Ремонт центробежного насоса К-80-50-200

Тип работы:
Реферат
Предмет:
Экономика


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технические характеристики

Показатели применяемости насосов по параметрам должны соответствовать данным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

К-80−50−200

Подача,. /с (/ч)

50

Напор, м (допускаемое отклонение от +7% до -5%)

50

Допускаемый кавитационный запас, м, не более

3,5

Частота вращения, (об/мин)

48,3(2900)

Мощность (расчётная), Вт (кВт)

13000(13)

Коэфицент полезного действия насоса, %

65

1.2 Назначение агрегата

Агрегат электронасосный типа К предназначен для перекачивания в стационарных условиях воды (кроме морской) с рН 7 и других жидкостей, сходных с водой по плотности, вязкости и химической активности, содержащих механические примеси по объекту не более 0,1% и размером не более 0,2 мм. Температура перекачиваемой жидкости 273−358 К (0; +85).

Агрегат состоит из центробежного с осевым входом горизонтального, консольного одноступенчатого насоса типа К, изготовленного с сальниковым уплотнением, фундаментной плиты, электродвигателя, соединительной муфты и ограждения муфты. Основные детали проточной части насоса изготовлены из чугуна.

Агрегат предназначен для работы как в закрытых помещениях, так и вне помещений под навесом. Агрегат изготовлен в общепромышленном исполнении и не допускает установки и эксплуатации во взрыво- и пожароопасных производствах и использования для перекачивания горючих и легковоспламеняющихся жидкостей.

Агрегат укомплектован электродвигателем 4AM160S2У3 и должен устанавливаться и эксплуатироваться в помещениях и установках соответствующего класса в соответствии с действующими ПУЭ (правилами устройства установок)

Условное обозначение агрегата и входящего в него насоса принято в соответствии с Международным стандартом ИСО 2858 — 75 с добавлением типом насоса, условного обозначения уплотнения вала, использования агрегата, климатического исполнения и категории размещения.

Например: К-80−50−20 С-А-У-3 ТУ 26−06−1425−86, где К- обозначение типоразмерного ряда насосов для воды и других нейтральных жидкостей; 80 — диаметр входного патрубка, мм; 50- диаметр выходного патрубка, мм; 80 — диаметр выходного патрубка, мм; 200 — номинальный диаметр рабочего колеса, мм; С — уплотнение вала — сальниковое одинарное; А — условное обозначение агрегата; У — климатическое исполнение; 3 — категория агрегата при эксплуатации.

1.3 Устройство и принцип работы

Агрегат электронасосный состоит из центробежного насоса, электродвигателя, соединительной муфты, ограждения муфты, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через упругую муфту. Направление вращения ротора — по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя.

Насос центробежный горизонтальный консольный одноступчатый. Корпус насоса имеет лапы, которыми крепится к фундаментной плите. Опорный кронштейн консольно крепится к корпусу насоса и имеет вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Смазка подшипников — консистентная, подаётся через масленки в крышках подшипников.

Уплотнение вала насоса — одинарный мягкий сальник.

2. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчёт плана-графика капитального ремонта

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования».

Сущность метода планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных часов.

Таблица 2 — ППР

Вариант

Кол-во единиц

Оборудование

Ресурс между ремонтами, ч

Продолжительность простоя оборудования в ремонте, ч

Трудоемкость ремонта, чел. ч

К

Т

К

Т

К

Т

1

5

Насос К-80−50−200

34 500

4320

96

24

296

58

Количество ремонтов на единицу оборудования за год:

капитальных ремонтов

,

где Тэф — эффективный фонд работы оборудования в год

Тэф =365 дн *24ч = 8760ч.

Мк — продолжительность межремонтного цикла для капитального ремонта, ч

текущих ремонтов

,

где Мт — продолжительность межремонтного цикла для текущего ремонта, ч

Количество ремонтов на все оборудование:

капитальных ,

где, А — число единиц оборудования

2.2 Расчет трудоёмкости ремонта в чел/час

Согласно паспорту по эксплуатации капитальный ремонт предлагается провести за 260ч.

Ремонт будет производиться в работающем цеху, в стеснённых условиях при нормальной температуре.

Согласно СНИПов за работу в стеснённых условиях насчитывается 15%. По этому трудоёмкость равна:

260*1,15=299 чел/час

При выполнении ремонтных работ используются цеховые ГПМ.

Состав бригады выбирается в зависимости от объёма работ, сложности операций.

Так же состав бригады можно посмотреть ГЭСН, РСН, ЕНиР.

Там указывается средний разряд рабочего и время за которое выполнит всю работу данный рабочий.

Заработную плату за проведение капитального ремонта мы изменить не можем.

Поэтому я выбираю бригаду, состоящую их:

ѕ Слесарь — ремонтник 5разряда 1чел.

ѕ Слесарь — ремонтник 4разряда 1чел.

ѕ Слесарь — ремонтник 3разряда 1чел.

Обязанности стропальщика выполняет слесарь — ремонтник 3 разряда Фомин П. А.

Обязанности бригадира выполняет слесарь — ремонтник 5 разряда Селюнин А. Г.

Обязанности сварщика выполняет слесарь — ремонтник 4 разряда Борщёв Д. А., имеющего лицензию на проведение сварочных работ по 5 разряду.

Подготовительные работы составляют 15% от трудоёмкости работ

299*0,1=29,9ч.

Демонтажные работы составляют 20% от трудоёмкости работ:

299*0,2=59,8ч.

Ремонтные работы составляют 25% от трудоёмкости работ:

299*0,25=74,75ч.

Монтаж с выверкой составляют 30% от трудоёмкости ремонтных работ:

299*0,3=89,7ч.

Обкатка и сдача в эксплуатацию составляет 15% от трудоёмкости:

299*0,15=44,85ч.

Необходимо так же высчитать количество дней необходимых для проведения капитального ремонта.

Расчёт ведётся по формуле:

Количество дней = трудоёмкость/8*количество смен*количество рабочих

ѕ Подготовительные работы 33/8*2*3=0,7дн

ѕ Демонтажные работы 66/48=1,4дн

ѕ Ремонтные работы 83/48=1,7дн

ѕ Монтажные работы 99/48=2,1дн

ѕ Обкатка 50/48=1дн

2.3 Расчёт количества рабочих, необходимых для производства ремонта по квалификациям и разрядам

Для определения количества дней и часов которые должен отработать один рабочий в течении года составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего с учётом различных условий труда и режима работы.

Таблица 3 — Расчёт баланса рабочего времени

Статьи баланса

Режим работы

Беспрерывная 4-ох сменная

Прерывная 5-ти сменная

1. Колендарный фонд времени 365, дн

365

365

2. Количество нерабочих дней всего, дн

в т.ч. праздничных

выходных

-

92

8

102

3. Наменальный фонд времени, дн

273

255

4. Неявки на работу всего, дн

в т.ч. отпуск

болезни

выполнение гос-ых обязанностей

прочее

31

17

12

1

1

31

17

12

1

1

5. Эфективный фонд

242

224

6. Продолжительность смены, ч

8

8,15

7. Эфективный фонд времени, ч

1936

1792

Проведения расчета

Списочной численностью является общее кол. -во человек по спискам организации (по штатному расписанию).

Для ее определения принимаем следующую структуру по разрядам:

Распределение общих трудозатрат по квалификациям, % Тз

6 разряд — 15%

5 разряд — 20%

4 разряд — 30%

3 разряд — 20%

2 разряд — 15%

Итого — 100%

Тогда трудозатраты по каждому разряду составляют:

ТОБЩ- общие трудозатраты на все ремонты,

% Тз — % трудозатрат по каждому разряду.

1. Списочная численность ремонтных рабочих:

КР = 1,02 — коэффициент роста производительности,

КН= 1,03 — коэффициент выполнения норм,

Тз разр — трудозатраты по данному разряду.

— эффективный фонд времени, ч.

Табл. 4-Численность ремонтных рабочих:

Профессия

Разр.

Трудозатраты

Эффективный фонд времени

Списочная численность

%

Чел*час

По расчёту

Округлённо

ТЗ

ФЭФ

Слесарь по разряду

6

15

128,7

1792

0,068

1

5

20

171,6

1792

0,091

1

4

30

257,4

1792

0,137

1

3

20

171,6

1792

0,091

1

2

15

128,7

1792

0,068

1

ИТОГО

100

858

1792

5

2. Расчет явочной численности дежурных рабочих явочная численность — кол. -во рабочих на смену, рассчитывается по формуле:

А=4 — кол. -во оборудования, шт.

Но=10,5 — норма обслуживания на одного рабочего.

З. Списочная численность дежурных рабочих

КСМ=2- коэффициент сменности (кол. -во смен в сутках=З), Ксп — коэффициент списочности:

Фк=З65 — календарное время в году, дн.

Фэф. год. =224- эффективное время в году, дн.

Принимаем

4. Трудоемкость дежурных рабочих:

2.4 Локальная смета на стоимость ремонтных работ

Расчет сметы затрат на капитальный ремонт оборудования

Смета затрат на капитальный ремонт оборудования включает зарплату за капитальный ремонт, страховые отчисления на неё, стоимость материалов, запасных частей, накладные расходы.

Для расчёта зарплаты за капитальный ремонт рассчитываем среднегодовую тарифную ставку:

Тстср. = (ТстVIЧVI + ТVЧV+ ТIVЧIV) /Чобщ = (412+37,72+24,67) /9 = 52,71руб

где ТстV, ТV, ТIV — тарифные ставки соответствующих тарифных разрядов, руб. ЧVI, ЧV, ЧIV — численность ремонтных рабочих по разрядам, Чобщ — общая численность ремонтного персонала.

Тарифная заработная плата за капитальный ремонт составит:

ЗПтар = Тстср Тр к. общ = 52,71 134,1 = 7068. 41руб

где ЗПтар — тарифная заработная плата за капитальный ремонт, руб.

Тст. ср. — средняя тарифная ставка за час, руб.

Тр. к. общ — трудоёмкость капитального ремонта, чел-час.

Премия за качественное выполнение капитального ремонта начисляется в размере 40% тарифной зарплаты:

Спр = ЗПтар 40% = 7068. 4140% = 2827,36 руб

Основная зарплата равна сумме тарифной зарплаты и премии:

ЗПосн = ЗПтар Спр = 7068. 41+2827,36 = 9895,77 руб

Дополнительная зарплата включает оплату учебных, очередных отпусков и оплату выполнения государственных обязанностей. Для расчёта составляющих дополнительный ФЗП находим среднедневную зарплату:

ЗПс/дн = ЗПосн/ФРВпол = 9895,77/208 = 47,58 руб

где ЗПосн — основная зарплата за капитальный ремонт, руб.

ФРВпол — полезный фонд рабочего времени в днях, таблица 4.

Оплата очередного отпуска:

Ооч = ЗПс/днtоч = 47,58 30 = 1427,4 руб

где ЗПс/дн — среднегодовая зарплата, руб.

tоч — продолжительность очередного отпуска, дни (таблица 4).

Оплата учебного отпуска:

Оуч = ЗПс/днtуч = 47,58 3 = 142,74 руб

где ЗПс/дн — среднегодовая зарплата, руб.

Tуч — продолжительность учебного отпуска, дни (таблица 4).

Оплата выполнения государственных и общественных обязательств:

Ог/о = ЗПс/дн tг/о = 47,58 2 = 95. 16 руб

где tг/о — продолжительность выполнения государственных обязанностей, дни (таблица4).

Дополнительный фонд зарплаты:

ЗПдоп = Ооч + Оуч + Ог/о = 1427,4+142,74+95. 16 = 1665,3 руб

Фонд зарплаты за капитальный ремонт равен сумме основного и дополнительного фондов:

ЗПкр = ЗПосн + ЗПдоп = 9895,77 +1665,3 = 11 561,07 руб

Таблица 5 — Смета затрат за капитальный ремонт

Статьи затрат

Обоснование

Сумма затрат, руб.

Удельный вес, %

1. Заработная плата за капитальный ремонт

Из расчёта

11 561,07

0,004

Продолжение таблицы 8

2. Единый социальный налог с отчислениями на случай травматизма

37,1%

4289. 16

0,002

3. Стоимость материалов и запасных частей

5% от стоимости оборудования

2 749 563. 1

99

4. Накладные расходы

90% от основной зарплаты за капитальный ремонт

10 405

0. 004

Всего

2 775 818. 33

99,01

3.

3. РЕМОНТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Ввод оборудования в эксплуатацию

электронасос ремонт смета стоимость

После поставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата и сохранности гарантийных пломб и заглушек на всасывающем на нагнетательных патрубках.

С наружных поверхностей агрегата необходимо удалить смазку, для чего следует протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт — спирите.

Место установки агрегата должно удовлетворять следующим требованиям:

— должен быть свободный к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации, а так же возможность его разборки и сборки;

— при подготовке фундамента предусмотреть 50−80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;

— всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах и иметь температурные компенсаторы; передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;

— для обеспечения бескавитационной работы насоса всасывающий патрубок должен быть по возможности коротким и прямым и иметь уклон в сторону заборной ёмкости. При установке фильтра на всасывающем трубопроводе он должен иметь живое сечение, площадь которого в1,3 — 1,4 раза больше площади всасывающего патрубка;

— на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;

— на всасывании и нагнетании должны быть установлены мановакуумметр и манометр для измерения давления перекачиваемой жидкости;

— для отвода утечки из насоса должен быть проложен дренажный трубопровод;

— при установке агрегата вне помещений должный соблюдаться требования отраслевого стандарта ОСТ 26−1141 — 74.

Агрегат установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора подливки окончательно затянуть фундаментные болты.

К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а так же трубопроводы других систем. Допустимая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 м. Запрещается устранять перекос фланцев подтяжкой болтов или установкой косых прокладок.

Смонтированную систему испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356– — 80.

После монтажа проверить центрирование валов насоса привода. Допустимая величина перекоса и параллельного смещения валов и электродвигателя 0,06 мм.

Проверить вращение ротора насоса и убедиться в отсутствии касания подвижных и неподвижных деталей и отсутствии заедания при поворачивании.

Проверить правильность направления вращения кратковременным пуском агрегата.

Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов манометров. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском — закрытое.

Проверить наличие масла в полости крышек подшипников.

После 20 ч работы непосредственно на объекте составить акт сдачи смонтированного агрегата.

3.2 Ремонтная документация

Порядок разборки и сборки агрегата:

Разбирайте агрегат не на мете эксплуатации, а на специальном участке, исключающем загрязнение деталей агрегата.

Разбирайте и собирайте агрегат только стандартными инструментами с использованием специнструмента, предусмотренного в ЗИП. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта и очистить от пыли и грязи.

Для ревизии проточной части, уплотнения вала и при текущем ремонте агрегат частично разбирается:

-обесточить агрегат;

-отвернуть пробку и слить рабочую жидкость;

-отвернуть болты М10 и снять кожух муфты;

-отвернуть болты М12, крепящие электродвигатель к фундаментной плите;

-отодвинуть электродвигатель в осевом направлении;

-снять с вала полумуфту насоса с закреплёнными на ней пальцами, втулками распорными и втулками упругими;

— снять шпонку с вала;

-отвернуть болты крепления лапы к фундаментной плите;

-отвернуть гайки крепления корпуса подшипников к корпусу насоса;

-вытянуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом;

-отвернуть гайку, крепящую рабочее колесо на валу насоса;

-снять рабочее колесо;

-отвернуть гайки и снять крышку сальника, вытянуть сальниковую набивку;

-снять с вала защитную втулку;

-снять отбойник;

-отвернуть болты и снять крышки подшипников;

-вынуть вал с подшипниками;

-снять подшипники с вала.

Собирается агрегат в порядке, обратном разборке.

Перед сборкой агрегата все детали должны быть подготовлены к сборке, т. е. очищены от грязи, ржавчины, заусенцев. Острые углы всех деталей должны быть притуплены.

При сборке агрегата соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой протереть чистой сухой ветошью. Все прокладки изготавливаются по месту и форме стыков различных деталей.

В соединениях наружных частей насоса нависание одних над другими допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей. Все резьбовые соединения при сборке смазать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333–80. Все гайки в собранном агрегате должны быть затянуты равномерно.

Затяжка гаек не должна вызвать перекоса соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1−4 нити резьбы) в одном соединении. Утопание в гайке торца шпилек не допускается. Перед посадкой на вал нагреть подшипники до температуры 80−90.

3.3 Испытания оборудования на холостом ходу, под нагрузкой

После полного завершения предпусковых работ осуществляют пробные пуски агрегата без нагрузки. Первоначально производят первое кратковременное включение в сеть на 2−3с, позволяющего проверить направление вращения двигателя, отсутствие задевания вращающихся частей насоса за неподвижные и проверить наличие лишних шумов, указывающих на неполадку в работе агрегата.

Повторно двигатель включат в сеть на 4−5 мин для проверки вибрации агрегата, биения во фланцевом соединении валов, отсутствие выбросов масла в направляющих подшипниках через выгородку. При этом пуске проверяют работу пусковой аппаратуры и отсутствие дефектов сборки.

После указанной проверки насосный агрегат включат на 8−10 ч в режиме холостого хода.

После устранения неисправностей в работе насоса и двигателя, обнаруженных при испытании на холостом ходу, заполняют протокол и приступают к испытаниям под нагрузкой.

Для выполнения испытаний под нагрузкой проточную часть насоса заполняют водой. Заполнив водой проточную часть, тщательно осматривают те места, где возможны протечки.

Убедившись в исправности водопроводящего тракта, включают электродвигатель агрегата и постепенно открывают трёхходовые краны манометров, продумают их и закрывают. Возрастание нагрузки насоса до рабочего режима должно быть равномерным. При достижении электродвигателем насоса номенальной частоты вращения и соответствующего давления, открывают дисковый затвор на запорном трубопроводе.

Испытания проводят до стабилизации температуры обмоток, направляющих подшипников, масла, охлаждающего воздуха. Продолжительность испытания должна быть не менее 4ч. В этот период тщательно осматривают и прослушивают работающие узлы агрегата и делают измерения.

После 4−5 часов под нагрузкой, насосный агрегат останавливают и осматривают все узлы, особенно механические крепления деталей и составных частей, монтажные и сварные соединения, уплотнения, предохраняющие от утечки масла, воды и др.

Заключительной операцией при испытаниях является обкатка — непрерывная работа агрегата в течение 72 ч. В период обкатки проверяют соответствие фактических значений параметров насосного агрегата, полученных в результате измерений и расчётов, паспортным, а так же устанавливают оптимальный режим работы.

По окончанию нормальной работы насосного агрегата под нагрузкой в течение 72 ч оформляют протокол испытаний с указанием параметров и акт выдачи агрегата из ремонта. После этого насосный агрегат считается пригодным к эксплуатации.

3.4 Демонтаж насоса

Демонтаж насосного агрегата производят после отключения его от сети и закрытии всех задвижек. Далее откручиваются фундаментные болты насоса, болты во фланцевом соединении насоса со всеми прилегающими трубопроводами.

Затем осуществляется раскручивание болтов соединительной муфты насоса с электродвигателем. После выполнения этих операций можно снимать агрегат с фундамента.

4.

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Техника безопасности при остановке оборудования

При остановке оборудования следует проверить насос на наличие неисправностей, заземление. Запрещается устранять какие-либо неполадки при заполненном жидкостью насосе.

Проверить вращение вала агрегата, вал должен свободно поворачиваться от руки. При проведении ремонтных работ насос должен быть полностью отключён от сети.

4.2 Техника безопасности после пуска оборудования

Во время работы агрегата:

— категорически запрещается подтягивать сальные уплотнения или устранять какие-либо неполадки;

— все вращающиеся части должны быть ограждены.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Гловацкий О. Я. Очилов Р. А Совершенствование эксплуатации крупных насосных станций, М.: Изд. ЦБНТИ Минводхоза, 1990 г.

2 Крупные осевые и центробежные насосы. Монтаж, эксплуатация, иное пособие. М.: Машиностроение, 1997 г.

3 Насосы и насосные станции / Под ред. А. Ф. Чебаевского.М.: Агрпром, 1991 г.

4 Насосы центробежные и осевые: Справочник. М.: Изд. ЦБНТИ Минводхоза, 1989 г.

5 Рахимлевич З. З. Насосы в химической промышленности: Справочник пос. М.: Химия, 1990 г.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой