Характеристика газоперерабатывающего завода "Татнефтегазпереработка"

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
Производство и технологии


Узнать стоимость новой

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Характеристика газоперерабатывающего завода «Татнефтегазпереработка»

Содержание

Введение

1. Характеристика сырья и готовой продукции

1.1 Характеристика готовой продукции

1.2 Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов

2. Технологическая схема и ее описание

2.1 Блок-схема процесса

2.2 Описание технологического процесса

2.3 Технологическая схема окисления сероводорода

2.4 Аналитический контроль производства

3. Исходные данные для расчета материального баланса

4. Устройство и характеристика основного оборудования УОС 80−58 РЭ

4.1 Блок технологический

4.2 Блок охлаждения

4.3 Нагреватель воздуха

4.4 Печь дожига

4.5 Блок каплеуловителя

4.6 Блок конденсации серы

4.7 Блок хранения серы

5. Техника безопасности производства

5.1 Охрана труда

5.2 Пожарная безопасность

5.3 Производственная санитария

6. Экологическая оценка производства

7. Экономическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Управление «Татнефтегазпереработка» создано в 2002 году на основе трех предприятий: управления «Татнефтегаз» ОАО «Татнефть», Миннибаевского газоперерабатывающего завода и ОАО «Трансуглеводород». Эти предприятия привнесли в дела газового комплекса свой творческий потенциал и накопленный годами опыт.

Сегодня «Татнефтегазпереработка» -- это мощный, эффективно работающий производственный комплекс. Более 94% попутного нефтяного газа на территории Татарстана находит применение в народном хозяйстве, и это один из лучших показателей среди нефтедобывающих компаний России.

Сбор нефтяного газа осуществляется шестью газовыми цехами управления с 270 пунктов сепарации на лицензионных месторождениях девятиНГДУ ОАО «Татнефть». На балансе управления находятся 22 компрессорные станции, оборудованные винтовыми компрессорами, около 2000 км промысловых газопроводов для сбора и транспорта нефтяного газа, 5 насосных станций, оборудованных герметичными насосами ГЭН 50/400, и 359 км продуктопроводов, предназначенных для сбора и транспорта широкой фракции легких углеводородов.

Комплекс газоперерабатывающего производства состоит из:

установок очистки газа от сероводорода;

установок утилизации сероводорода и получения технической серы

установок компримирования нефтяного и сухого отбензиненного газа;

установок очистки и осушки газа;

установок низкотемпературной конденсации и ректификации;

каскадной холодильной установки;

газофракционирующих и вспомогательных установок общезаводского хозяйства (таких как установки подготовки и циркуляции теплоносителя, пароводоснабжения, энергоснабжения);

факельных установок;

складского парка для приема и хранения сырья и готовой продукции.

Этот комплекс позволяет из собранного сырья вырабатывать практически всю номенклатуру продукции газопереработки, причем только марок «А» и «Высшая»:

сжиженные газы (фракции пропановую, изобутановую, нормального бутана, изопентана, изопентан-пентановую);

этановую фракцию;

сухой отбензиненный газ;

стабильный газовый бензин;

серу техническую.

Дополнительно к основной номенклатуре выпускаются газообразные кислород и азот, которые используются для нужд структурных подразделений «Татнефти», ее дочерних предприятий и реализуются другим потребителям. Продукция управления пользуется большим спросом на отечественном рынке и за рубежом.

Управление поставляет свою продукцию по железной дороге и трубопроводным транспортом потребителям России, Украины, Белоруссии, Латвии, Финляндии, Турции. Основная часть продукции управления поставляется предприятиям:

ООО «Таттрансгаз» (сухой топливный газ);

ОАО «Казаньоргсинтез» (этановая фракция, сера техническая);

ОАО «Нижнекамскнефтехим» (изобутан, пентаны).

На сегодняшний день управление вырабатывает практически всю номенклатуру продукции газопереработки:

Фракция пропановая (ТУ 0272−023−151 638−99)

Фракция нормального бутана (ТУ 0272−026−151 638−99)

Бензин газовый стабильный (ТУ 0272−069−151 638−2006)

Фракция изобутановая (ТУ 0272−025−151 638−99)

Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления (ГОСТ 20 448−90)

Газы углеводородные сжиженные топливные для автомобильного транспорта (ГОСТ 27 578−87)

Фракция изопентановая (ТУ 0272−028−151 638−99)

Фракция пентан-изопентановая (ТУ 0272−030−151 638−99)

Газы углеводородные сжиженные топливные (ГОСТ Р 52 087−2003)

Газы горючие природные, поставляемые и транспортируемые по магистральным газопроводам (ОСТ 51. 40−93)

Фракция этановая (ТУ 0272−022−151 638−99)

Азот газообразный технический (ГОСТ 9293−74)

Кислород газообразный технический и медицинский (ГОСТ 5583−78)

Сера техническая (ГОСТ 127. 1−93)

С начала основания предприятия ежегодно ведутся работы по преобразованию, ремонту и реконструкции комплекса газоперерабатывающего производства, продуктопроводного транспорта, а также по строительству комплексов очистки и утилизации кислых газов нефте- и газопереработки, что позволяет решать одну из важнейших экологических проблем — сжигания нефтяного газа на факелах. Это тем более важно в связи с увеличением добычи сернистой нефти в регионе.

1. Характеристика сырья и готовой продукции

1.1 Характеристика готовой продукции

Сера техническая выпускается в соответствии с ГОСТ 127. 1−93. и должна соответствовать следующим требованиям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Норма

Сорт 9998

Сорт 9995

Сорт 9990

Сорт 9950

Сорт 9920

1. Массовая доля серы, %, не менее

99,98

99,95

99,90

99,50

99,20

2. Массовая доля золы, %. не более

0,02

0,03

0,05

0,2

0,4

3. Массовая доля органических веществ, %, не более

0,01

0,03

0,06

0,25

0,05

4. Массовая доля кислот в пересчете на серную кислоту, %, не более

0,0015

0,003

0,004

0,01

0,02

5. Массовая доля мышьяка, %, не более

0,0000

0,0000

0,000

0,000

0,03

6. Массовая доля селена, %, нe более

0,000

0,000

0,000

0,000

0,04

7. Массовая доля воды, %, не более

0,2

0,2

0,2

0,2

1,0

8. Механические загрязнения (бумага, дерево, песок и др.)

Не допускается

Физические свойства Серы. Сера — твердое кристаллическое вещество, устойчивое в виде двух аллотропических модификаций. Ромбическая б-S лимонно-желтого цвета, плотность 2,07 г/см3, tпл112,8 °С, устойчива ниже 95,6 °С; моноклинная в-S медово-желтого цвета, плотность 1,96 г/см3, tпл119,3 °С, устойчива между 95,6 °С и температурой плавления. Обе эти формы образованы восьмичленными циклическими молекулами S8с энергией связи S-S 225,7 кдж/моль.

При плавлении Сера превращается в подвижную желтую жидкость, которая выше 160 °C буреет, а около 190 °C становится вязкой темно-коричневой массой. Выше 190 °C вязкость уменьшается, а при 300 °C Сера вновь становится жидкотекучей. Это обусловлено изменением строения молекул: при 160 °C кольца S8начинают разрываться, переходя в открытые цепи; дальнейшее нагревание выше 190 °C уменьшает среднюю длину таких цепей.

Если расплавленную Серу, нагретую до 250−300 °С, влить тонкой струей в холодную воду, то получается коричнево-желтая упругая масса (пластическая Сера). Она лишь частично растворяется в сероуглероде, в осадке остается рыхлый порошок. Растворимая в CS2модификация называется л-S, а нерастворимая — м-S. При комнатной температуре обе эти модификации превращаются в устойчивую хрупкую б-S. tкипСеры 444,6 °С (одна из стандартных точек международной температурной шкалы). В парах при температуре кипения, кроме молекул S8, существуют также S6, S4и S2. При дальнейшем нагревании крупные молекулы распадаются, и при 900 °C остаются лишь S2, которые приблизительно при 1500 °C заметно диссоциируют на атомы. При замораживании жидким азотом сильно нагретых паров Серы получается устойчивая ниже -80 °С пурпурная модификация, образованная молекулами S2.

Химические свойства Серы. Конфигурация внешних электронов атома S 3s2Зр4. В соединениях Сера проявляет степени окисления -2, +4, +6. Сера химически активна и особенно легко при нагревании соединяется почти со всеми элементами, за исключением N2, I2, Au, Pt и инертных газов. С О2на воздухе выше 300 °C образует оксиды: SO2— сернистый ангидрид и SO3— серный ангидрид, из которых получают соответственно сернистую кислоту и серную кислоту, а также их соли сульфиты и сульфаты. Уже на холоду S энергично соединяется с F2, при нагревании реагирует с Cl2; с бромом Сера образует только S2Br2, иодиды серы неустойчивы. При нагревании (150−200 °С) наступает обратимая реакция с Н2с получением сернистого водорода. Сера образует также многосернистые водороды общей формулы H2SХ, так называемые сульфаны. Известны многочисленные сераорганические соединения.

1. 2 Характеристика исходного сырья и вспомогательных материалов

Состав очищаемого газа приведен в таблице 2:

Таблица 2

Наименование компонентов

Концентрация в % объемн.

1 Сероводород

2 Углекислый газ

3 Азот

4 Метан

5 Этан

52 ± 6,0

45,29 ± 6,0

1,39 ± 0,2

0,9 ± 0,2

0,46 ± 0,2

Примечание Относительная влажность газа — 100%

Основные показатели катализатора алюмомагнийхромового ИК-12−72 ТУ 6−09−5506−88, обязательные для проверки перед использованием в производстве, приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателей

Значение показателей

1 Размеры гранул, мм

2 Массовая доля основной фракции, %, не менее

3 Насыпная плотность, г/см3

4 Механическая прочность на раздавливание, кг/см2

5 Объем загрузки

1,4 — 2,0

90,0

0,8 — 1,2

80,0

50 кг

Основные показатели сжатого воздуха (ГОСТ 17 433) приведены в таблице 4.

Таблица 4

Наименование показателей

Значение показателей

1 Размер твердых частиц, мкм, не более

2 Количество твердых частиц, мг/м3, не более

0,5

0,02

Примечание Содержание воды и масла в воздухе не допускается

2. Технологическая схема и ее описание

2.1 Блок-схема процесса

окисление сероводород охлаждение каплеуловитель

Описание технологического процесса

Подача в реактор воздуха для обеспечения стехиометрического соотношения кислорода, содержащегося в нем, и сероводорода в исходном очищенном «кислом» газе осуществляется и регулируется эжектором, который управляется в автоматическом режиме микропроцессорной системой управления и контроля. Производительность по очищенному газу составляет 74,0 ± 6,0 нм3/час, расход воздуха — 100,0 ± 4,0 нм3/час. Содержание сероводорода в «кислом» газе до 58% об., t газа = 45−600C.

Процесс одностадийного газофазного окисления сероводорода осуществляется в технологическом блоке, который также предназначен для улавливания мелкодиспергированной жидкой элементарной серы, образующейся в результате реакции и выносимой из зоны реакции вместе с газообразными продуктами реакции газофазного окисления, а также поддержание теплового режима в зоне реакции и барботажа.

Из эжектора смешанный газ через газораспределительное устройство поступает в зону реакции под слой катализатора, которым заполнена верхняя полость реактора Р-1. Давление газа не более 0,62 МПа. В зоне реакции также расположены теплообменные трубы, предназначенные для охлаждения реактора до 200є С и поддержание его в этом температурном режиме. В процессе реакции осуществляется процесс получения жидкой элементарной серы, которая выносится из зоны реакции парогазом в мелкодиспергированном виде. Далее мелкодиспергированная сера улавливается в конденсаторе серы, установленной на реакторе и защищенной теплоизоляцией.

Парогаз с мелкодиспергированной серой поступает в конденсатор серы КС-1, где он охлаждается до 155−160є С. Сконденсированная сера отделяется и сливается в емкость накопления и хранения серы Е-2 через серозатвор СЗ-1. Гидравлическое сопротивление потока парогаза через блок охлаждения и конденсации серы составляет 3,7 кПа. Отводимый из блока парогаз направляется в блок каплеуловителя КУ-1, предназначенный для улавливания мелкодиспергированной серы из парогаза, отводимый из блока охлаждения и конденсации серы путем барботажа парогаза под слой жидкой серы с последующим отводом ее в емкость накопитель и хранения Е-2 через серозатвор СЗ-1, а также отводом парогаза на печь дожига ПД-1. Глубина погружения барботера в жидкую серу — 0,03 м.

Оставшаяся часть парогаза сжигается в печи дожига при температуре 800є С, при этом расход газа составляет 7,5 нм3/час.

2.3 Технологическая схема окисления сероводорода

2. 4 Аналитический контроль производства

Расчет взят по среднесуточной выработке оборудования

Количество газа на УСО

Содержание Н2S,

Количество, H2S

Количество кислого газа на УОС

Содержание Н2S в кислом газе

Количество Н2S на УОС

Переработано на УОС

Количество серы (теоретическое)

Количество выработанной серы

Конверсия серы

тыс. м3/сут

г/100м3

тонн

м3/сут

г/100м3

тонн

%

тонн

тонн

%

111

1297

1. 43

1855

45 547

0. 844

58,7

0. 79

0. 38

49,0

Размер емкости: длина 3 м; ширина 1,6 м, высота 1,58 м Общий объем V-7,6 м3. Расход выработки серы в емкости на 1 мм Q=1. 6×3×2. 1=10 кг серы. Количество H2S 111 000: 100×1297=1,43 т Количество H2S 1855: 100×45 547=0,844 т Количество серы (теоретическое). 0,844: 34×32=0,79 т. Конверсия серы: 0,38: 0,79×100=49%

3. Исходные данные для расчета материального баланса

Наименование показателя

Значение

показателя

1 Производительность:

— по очищаемому газу, нм3/час

— по жидкой сере, т/сут

2 Содержание сероводорода в очищаемом газе, % об.

3 Степень очистки газа от сероводорода на выходе из реактора, %, не менее

4 Давление очищаемого газа на входе в установку, атм

5 Расход воздуха, подаваемого в реактор установки, нм3/час

6 Давление воздуха, подаваемого в установку, атм

7 Тепловая мощность реакционной зоны, кВт

8 Потребляемая установкой электроэнергия, кВт

9 Тепловая мощность, отводимая из зоны конденсации серы, кВт

10 Гидравлическое сопротивление потока парогаза через блок охлаждения и конденсации, кПа

11 Глубина погружения барботера в жидкую серу в зоне барботажа парогаза блока каплеуловителя, м, не более

12 Расход топливного газа в камеру сгорания печи дожига, нм3/час, не более

13 Давление топливного газа, кПа

14 Давление воздуха, подаваемого в камеру сгорания, мм. вод. ст.

15 Температура сжигания парогаза с топливным газом в камере сгорания печи дожига, 0С

16 Температура парогаза на выходе из блока конденсации серы, 0С

17 Площадь поверхности теплообмена трубного пучка блока конденсации серы, м2

18 Объем емкости блока каплеуловителя, м3

19 Объем емкости хранения серы, м3

20 Производительность насоса для перекачки жидкой серы, м3/час

21 Давление на выходе насоса для перекачки жидкой серы, МПа, не более

22 Глубина погружения насоса откачки жидкой серы, м

23 Общая тепловая мощность нагревателей воздуха, кВт

24 Время выдержки парогаза в камере сжигания печи дожига, сек.

74, 0 ± 6,0

0,8 — 0,9

52, 0 ± 6,0

97,0

0,15 ± 0,025

100,0 ± 4,0

5,5 ± 0,5

152,6 ± 6,0

30,0

100,0

3,7

0,03

7,5

2,0

2,0

800,0

155 ± 5

27,8

0,5

7,5

3,0

1,6

1,55

12,5

1 — 2

4. Устройство и характеристики основного оборудования УОС 80−58 РЭ

Все оборудования установлено на территории цеха вне зданий и закреплено на фундаментах анкерными болтами. Технологические трубопроводы и емкости защищены от коррозии грунтовкой ГФ-021 в два слоя и краской в один слой БТ-177.

4.1 Блок технологический

В состав блока технологического входят: реактор, внутриблочная кабельная и трубопроводная обвязки, на которой установлена запорно-регулирующая арматура. Рабочее давление — не более 1 МПа.

Температура рабочей среды не более 425є С.

Габаритные размеры: длина — 1790 мм, ширина — 1600 мм, высота — 4310 мм. Общий объем — 7,6 мі. Масса блока технологического — 2415 кг

Катализатор — ИК-12−72 ТУ 6−09−5506−88

4.2 Блок охлаждения

Блок охлаждения предназначен для осуществления регулируемой циркуляции и охлаждения хладагента, направляемого на теплообменные трубы, установленные в зоне реакции газофазного окисления сероводорода с целью поддержания оптимального температурного режима реакции.

В состав блока охлаждения входят:

а) емкость 1 для хранения хладагента (высококипящей жидкости с низкой температурой замерзания; заливной горловиной, штуцером слива жидкости, устройством местного контроля уровня жидкости, дыхательное устройство емкости, комплект запорной арматуры;

б) аппарат воздушного охлаждения 2 (типа АВМ), включающий в себя: теплообменную секцию, диффузор, вентилятор осевой, жалюзийное устройство, соединенное с электроисполнительным механизмом, позволяющим изменять эффективность охлаждения хладагента, а также две опоры, с помощью которых аппарат воздушного охлаждения крепится к раме 4 блока;

в) блок насосный 3, включающий в себя два насоса типа НМШ (один резервный) трубопроводную обвязку с запорно-регулирующей арматурой и датчиками системы МСКУ, смонтированными на раме 4; на которой размещается все вышеперечисленное оборудование.

Габаритные размеры: длина — 3130 мм, ширина — 1270 мм, высота — 1800 мм, масса блока охлаждения — 2400 кг.

4.3 Нагреватель воздуха

Нагреватель воздуха предназначен для нагрева воздуха, подаваемого в реактор, в режиме запуска установки с целью нагрева гранулированного катализатора до температуры, при которой возможно инициирование реакции газофазного окисления сероводорода кислородом воздуха, а также прогрева всей установки.

В состав нагревателя воздуха входят:

а) плоский индукционный низкочастотный электронагревающий элемент ПИЭН-4−7,5−380/50Гц;

б) узел ввода электрокабеля питающего;

в) теплоизолированный корпус электронагревателя;

г) комплект электропускового оборудования, размещаемого в помещении системы МСКУ;

д) трубопроводная обвязка воздушной линии с входным и выходным штуцерами.

4.4 Печь дожига

Печь дожига предназначена для сжигания парогаза, отводимого с установки совместно с топливным газом, обеспечивая при этом соблюдения требования, предъявляемых к сбросным газом в атмосферу.

Печь содержит металлический цилиндрический корпус 1, установленный на вертикальные опоры 2, выполненные в виде стоек, а также выходной газоход 3 и автоматическое горелочное устройство 4. Корпус изнутри футерован, футеровка 5 выполнена двухслойной. Рабочий слой 6, расположенный внутри печи, выполнен из жаростойкого бетона, а наружный слой 7, примыкающий к корпусу, из легкого жаростойкого бетона. Футеровка выполнена с двумя пережимами, первый из которых делит объем печи на камеры сгорания и дожигания, а второй установлен на выходе из печи.

Выходной газоход 3 выполнен из конусной части и трех трубчатых секций, соединенных между собой фланцевыми соединениями.

Габариты печи дожига: длина — 3256 мм, ширина — 2245 мм, высота (с учетом дымовой трубы) — 26 494 мм.

Давление топливного газа — 2,0 кПа.

Давление воздуха, подаваемого в камеру горания, — 2,0 мм вод. Столба

Температура сжигания парогаза — 800є С.

Масса печи дожига — 5600 кг.

4.5 Блок каплеуловителя

Блок предназначен для сбора и хранения жидкой серы, сливаемой с блоков охлаждения и каплеуловителя, подогрева ее во время накопления до верхнего предельного уровня, а также перекачки жидкой серы в емкости установок для ее перевозки или формования.

В состав блока входит:

подземная емкость 1 для накопления и хранения серы с подогревом, погружной насос 2 для перекачки ее, датчик 3 уровня жидкой серы, коробки 4 клеммные, змеевики 5 подогрева жидкой серы; барботажной устройство 6 для продувки жидкой серы с целью дегазации ее от растворенного сероводорода; штуцерное устройство 7 для подвода жидкой серы из серозатворов, люк-лаз 8 для технического обслуживания емкости, крышки 9 съемные на верхнем днище емкости, лестница 10 для спуска в емкость обслуживающего персонала, люки 11 на верхнем днище емкости для крепления на них барботажного устройства, насоса погружного и штуцеров 12 и 13 для входа и выхода теплоносителя, подаваемого в змеевик.

Габариты блока каплеуловителя: длина — 1550 мм, ширина — 1300 мм, высота — 1815 мм, объем емкости блока каплеуловителя — 0,5 мі, масса блока каплеуловителя — 650 кг.

4. 6 Блок конденсации серы

Блок предназначен для охлаждения парогаза, выходящего из зоны реакции до 155 — 160 0С, а также конденсации серы, отделения ее и слив в емкость накопления и хранения через серозатвор. Отводимый из блока парогаз направляется в блок каплеуловителя мелкодиспергированной серы (серного тумана) в емкость барботажа парогаза в жидкую серу, где происходит процесс ее улавливания и отвод через серозатвор в емкость для ее хранения.

В состав блока входят:

теплообменное устройство 1, включающее в свой состав трубный пучок 5, цилиндрический кожух 13 с сильфонным компенсатором 6 и трубными досками 3, 4, располагаемый на опорах 11, 12. На кожухе теплообменника расположены входной 8 и выходной 9 штуцера и устройства 15 и 16 для монтажных и погрузочных работ; своими торцами теплообменник присоединен к входной камере 2 и выходному отсеку 17, на которых расположены соответственно входной штуцер входа парогаза 7 и выходной 14; а также сливной штуцер 10 для жидкой серы. На камере 2 и выходном отсеке 17 установлены краны 18 для продувки блока азотом.

Габариты блока конденсации серы: длина — 7230 мм, ширина — 1235 мм, высота — 1750 мм.

Площадь поверхности теплообменного трубного пучка блока конденсации серы — 2,7 мІ. Масса блока конденсации серы — 2440 кг.

4.7 Блок хранения серы

Блок предназначен для сбора и хранения жидкой серы, сливаемой с блоков охлаждения и каплеуловителя, подогрева ее во время накопления до верхнего предельного уровня, а также перекачки жидкой серы в емкости установок для ее перевозки или формования.

В состав блока входит: подземная емкость 1 для накопления и хранения серы с подогревом, погружной насос 2 для перекачки ее, датчик 3 уровня жидкой серы, коробки 4 клеммные, змеевики 5 подогрева жидкой серы; барботажной устройство 6 для продувки жидкой серы с целью дегазации ее от растворенного сероводорода; штуцерное устройство 7 для подвода жидкой серы из серозатворов, люк-лаз 8 для технического обслуживания емкости, крышки 9 съемные на верхнем днище емкости, лестница 10 для спуска в емкость обслуживающего персонала, люки 11 на верхнем днище емкости для крепления на них барботажного устройства, насоса погружного и штуцеров 12 и 13 для входа и выхода теплоносителя, подаваемого в змеевик.

Габариты блока хранения серы: длина — 3000 мм, ширина — 1770 мм, высота — 2350 мм. Масса блока хранения серы — 3190 кг.

5. Техника безопасности производства

5.1 Охрана труда

Все работы на установке должны производиться в полном соответствии с требованиями следующих стандартов и нормативно-руководящих документов:

— ГОСТ 12.2. 003−91 «ССБТ Оборудование производственное Общие требования безопасности»;

— ГОСТ 12.1. 004−91 «ССБТ. Пожарная безопасность Общие требования»;

— «Правила технической эксплуатации и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» ПТЭ и ПТБ;

— «Правила устройства электроустановок потребителей» ПУЭ;

— «Инструкции по монтажу электрооборудования, силовых и осветительных сетей взрывоопасных зон» ВСН 332−74 ММСС.

К эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования установки допускаются лица прошедшие обучение по программе предусматривающей изучение устройства, правил техники безопасности и имеющих квалификацию не ниже 3 разряда при эксплуатации электроустановок до 1000 В, прошедших инструктаж и проверку знаний по технике безопасности; проверка знаний должна оформляться документально.

Монтаж оборудования установки должен производиться специализированной организацией в соответствии с проектом ее размещения, в соответствии со схемой 2УОС. 00. 00. 000. СЗ; монтаж и подключение электронагревателей произвести согласно требованиям схемы электрической ПМ 144−521. 000. 5215. 000. 00 ЭЗ.

Не допускается производство работ на электрооборудовании, не получив на это разрешение по установленной форме согласно требованиям правил техники безопасности, а также не отключив участок работ от напряжения с выполнением технических мероприятий.

Все оборудование должно быть надежно заземлено; вводное устройство взрывозащищенного электрооборудования должно быть закрыто с постановкой всех крепежных элементов.

В темное время суток, при отсутствии стационарного освещения, использовать только взрывобезопасные переносные приборы электроосвещения напряжением не более 12 В. Подготовка к использованию и эксплуатации системы МСКУ должна производиться в соответствии с руководством по эксплуатации 2 УОС 03. 00. 000 РЭ.

При работе с катализатором ИК — 12−72, необходимо пользоваться респиратором марки «Лепесток», а также применять резиновые перчатки; при попадании катализаторной пыли на слизистые оболочки необходима тщательная механическая очистка полости рта и носа, промывание их водой с мылом с обильным последующим смазыванием рыбьим жиром, смесью ланолина с вазелином или желтой ртутной мазью; при попадании катализатора на кожу — немедленно промыть место попадания проточной водой в течение 15 минут. Обслуживающий персонал установки должен иметь при себе противогаз типа БКФ или ПШ-1.

Условия работы обслуживающего персонала:

а) продолжительность рабочего дня — 6 часов;

б) продолжительность дополнительного отпуска — 12 дней;

в) льготное пенсионное обеспечение — 1й список;

Лицам моложе 18 лет работать на установке запрещено.

5.2 Пожарная безопасность

Выдерживать технологический режим работы в соответствии с требованиями технологического регламента и рабочих инструкций.

Не допускать пропуска сероводородо- и кислородсодержащих продуктов в производственное помещение.

Не допускать утечки и разливов масла и других органических соединений, растворителей в окружающую среду.

Не допускать повреждений изоляций токоведущих частей оборудования.

Не применять открытого огня для отогрева обмерзших арматуры и трубопроводов, для этой цели применять пар, горячую воду или воздух.

Следить за исправностью защитного заземления оборудования.

Содержать пожарные гидранты постоянно в исправном состоянии, очищенными от грязи и снега.

Не загромождать проходы и подъезды к цех, выходы и входы из помещений, лестничных клеток, площадок для обслуживания аппаратов, подступов к пожарному инвентарю, средствам пожаротушения, сигнализации и связи.

Курение на территории цеха и производственном корпусе запрещается. Курение разрешается только в специально отведенных местах.

5.3 Производственная санитария

Каждый работник цеха должен иметь шкафчик с двумя отделениями: для чистой одежды и спецодежды. Для поддержания спецодежды в чистоте необходимо один раз в 10 — 15 дней сдавать в стирку и починку.

Каждый работник цеха может принимать душ в бытовых помещениях.

Прием пищи работниками цеха производится в столовых общества или в специальной комнате для приема пищи. Не принимать пищу на рабочем месте. Запрещается пить воду не из специальных питьевых кранов, а также использовать для питья посуду из-под химикатов. Защита органов дыхания, лица и глаз производится с применением специальных фильтрующих противогазов с коробкой марки «БКФ», в местах с недостаточным количеством кислорода — шланговым противогазом «ПШ-1».

6. Экологическая оценка производства

Проблема улучшения качества окружающей среды входит в список глобальных проблем современности, поскольку затрагивает все стороны человеческой деятельности. Важным аспектом этой проблемы является обеспечение экологической безопасности, которая в соответствии с Федеральным законом от 10 января 2002 г. № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды» определяется как состояние защищенности природной среды и жизненно важных интересов человека от возможного негативного воздействия хозяйственной и иной деятельности, чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера, их последствий.

В настоящее время, несмотря на комплекс мероприятий (как федерального, так и регионального значения), осуществляемых в рамках защиты окружающей природной среды, экологическая ситуация в наиболее экономически развитых районах Российской Федерации остается неблагополучной.

Спад промышленного производства, обусловленный ликвидацией одних предприятий и неполной загрузкой других, не вызвал адекватного улучшения состояния окружающей природной среды.

На протяжении последних лет в Российской Федерации сохраняется тенденция ежегодного увеличения выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников, в том числе и выбросов сернистых соединений. Основными источниками выбросов в атмосферу сернистых соединений являются предприятия, добывающие и перерабатывающие нефть и сероводородсодержащие газы. Ужесточение нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух предъявляет повышенные требования к эффективности работы всех нефте- и газоперерабатывающих процессов, предназначенных для выделения и переработки сернистых соединений.

Ранее в Бавлинском цехе «Татнефтегазпереработка» выделенный кислый газ отправлялся на сжигание на факел, что оказывала негативное влияние на окружающую среду. В связи с этим была запущена установка селективной одностадийной переработки кислых газов УОС 80/58.

Ниже в таблице приведены данные до и после переработки кислых газов на установке УОС 80/58.

Характеристика объемов выбросов вредных веществ

Вещество

Объем выбросов, г/с

до установки УОДН 80/58

После установки УОДН 80/58

диоксид серы

0,184

0,048

диоксид углерода

320,39

132,45

диоксид азота

48,06

19,87

Сажа

480,5

198,67

Объем ущерба от загрязнений, т/г

541 388,39

202 830,03

7. Экономическая часть

Расчет капитальных вложений и цены установки. Режим работы предприятия непрерывный, количество смен 3, продолжительность рабочей смены 8 часов, регламентированные простои оборудования 5% от режимного времени.

Стоимость сооружений

Наименование оборудования

Стоимость, тыс. руб

Основание и фундамент с креплениями

413,632

Стоимость оборудования

Наименование оборудования

Стоимость, тыс. рублей

Блок технологический

3435,94

Блок охлаждения

1873,75

Нагреватель воздуха

1354,00

Печь дожига

1373,43

Блок каплеуловителя

2353,74

Блок конденсации серы

1534,38

Блок хранения серы

843,57

Неучтенное оборудование

658,31

Силовое оборудование

437,85

КИПиА

1638,12

Технологические трубопроводы

2438,17

Стоимость сырья, материалов и энергозатрат

Наименование сырья и материалов

Единица измерения

Цена за единицу, рублей

Итого

Катализатор ИК 12−72

кг

459,74

22 987

Сероводород

мі

Утилизируемый газ

-

Электроэнергия

кВт/час

4,5

67,5

По данным предприятия общепроизводственные расходы на 1 тонну продукции составляет примерно 1287,15 рублей.

Цена 1 тонны производимой серы составляет 8600 руб.

Заключение

Управление «Татнефтегазпереработка» является одним из крупнейших предприятий Республики Татарстан по переработке попутного нефтяного газа. Основным направлением предприятия является получение химических и нефтехимических продуктов и материалов, поставляемых крупнейшим потребителям республики и за ее пределы.

Получение технической серы в Бавлинском цехе «Татнефтегазпереработка» обусловлено необходимостью уменьшения выбросов в атмосферу отходов производства на стадии очистки природного газа от кислых газов, содержащих более 50% сероводорода. Соответственно главной задачей установки УОС 80/58 является не получение прибыли, а утилизация кислого газа, которая оправдывает свою работу получением элементарной серы, применяемой в разных областях промышленности.

С 1999 года в Бавлинском цехе «Татнефтегазпереработка» проводилась модернизация установки с целью повышения эффективности доочистки отходящих парогазов, на которую было потрачено около 40 млн. рублей. Однако, осталась и по-прежнему существует необходимость уменьшения присутствия в отходящем газе углеводородсодержащих соединений.

Не смотря на вышеизложенные сложности, основными задачами предприятия является:

— освоение новых рынков

-увеличение объемов производства, в рамках этой задачи произведено строительство новой нитки технологического трубопровода от ДНС-1 ЗАО «Алой»

— реконструкция производства и внедрение новых технологий

-дальнейшее повышение профессионального уровня работников

-внедрение новых методов управления производством.

Список используемой литературы

1. www. tngp. tatneft. ru

2. Руководство по эксплуатации УСТАНОВКИ ОКИСЛЕНИЯ СЕРОВОДОРОДА УОС 80/58

3. Газовые топлива и их компоненты. Свойства, получение, применение, экология. Справочник: В. Н. Бакулин, Е. М. Брещенко, Н. Ф. Дубовкин, О. Н. Фаворский -- Москва, МЭИ, 2009 г.- 616 с.

4. ГОСТ 127. 1−93 Сера техническая. Технические условия

5. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры Лащинский Л. А., Толчинский А. Р. — Л.: Машгиз, 1970 г.

6. Общая и неорганическая химия. Павлов Н. Н. — Дрофа, 2002 г.

7. Система стандартов безопасности труда, ГОСТ 12.1. 005−88, ГОСТ 12.1. 007−76

8. Краткий химический справочник, под общей редакцией В. А. Рабиновича, издательство «Химия», Ленинградское отделение, 1977 г.

9. Справочник «Пожарная опасность веществ и материалов, применяемых в химической промышленности», под общей редакцией И. В. Рябова, издательство «Химия», Москва, 1970 г.

10. Научно-технический прогресс в технологии переработки природного газа и конденсата, Кисленко Н. Н., Мотин Н. В., Медведев М.А.- М: 2003.- С. 115.

11. Природная сера. // Под ред. М. А. Менковского.- М: Химия, 1972.- 240 с.

12. Процессы и аппараты химической технологии, Часть 1. Теоретические основы процессов химической технологии, Дытнерский Ю. И., М. :Химия, 2002. -400с. ил.

Показать Свернуть
Заполнить форму текущей работой