Улучшение обслуживания и ремонта технических средств железнодорожного транспорта

Тип работы:
Курсовая
Предмет:
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ


Узнать стоимость

Детальная информация о работе

Выдержка из работы

Оглавление

Введение

1. Характеристика ремонтируемого узла

2. Периодичность и сроки ТО и ремонта

3. Основные неисправности и методы их устранения

4. Технология ремонта узла

5. Механизация и автоматизация процесса ремонта

6. Охрана труда и техника безопасности при выполнении ремонтных работ

7. Мероприятия по охране окружающей природной среды

Список литературы

Приложение

Введение

В связи с очень высокой загрузкой основных направлений железнодорожных дорог, использованием старой техники происходят частые отказы технических средств, что приводит к авариям и крушениям, к серьезным затруднениям в перевозочной работе, массовым нарушениям нормальных условий труда и отдыха работников железнодорожного транспорта.

В целях дальнейшего развития железнодорожного транспорта необходимо укрепление железнодорожных транспортных связей между экономическими районами, повышение уровня обеспечения народного хозяйства и населения перевозками, а также качества транспортного обслуживания. Для этого потребуется совершенствование технологии и управления работой железнодорожного транспорта — развитие прогрессивных систем перевозок, улучшение обслуживание и ремонта технических средств транспорта, проведение комплекса мер по обеспечению безопасности движения поездов, механизация и автоматизация основных технологических процессов и управления.

Для удовлетворения спроса на перевозки необходимо:

· значительное обновление и пополнение технических средств железнодорожного транспорта, поставок электровозов. Грузовых и пассажирских вагонов, путевых машин, деревянных шпал и т. д., а также проведение исследований по важнейшим научным проблемам, созданию новой техники и материалов для железнодорожного транспорта;

· регулярное обращение части (ядра) грузовых поездов по графику, согласованному с обслуживаемыми предприятиями, а также ускоренных поездов для срочной доставки грузов;

· повышение участковой скорости движения грузовых поездов до35−36 км/ч;

· значительное сокращение среднего времени оборота грузового вагона (до 6,3 сут.);

· повышение средней массы грузовых поездов до 4000 т;

· увеличение средней статистической нагрузки грузового вагона до 55,4 т;

· комплексное развитие пропускной и провозной способности основных направлений сети железных дорог;

· автоматизация основных технологических процессов, а также систем управления современной электроники, вычислительной техники и средств связи.

Важное место в развитии железнодорожного транспорта занимают вопросы внедрения интенсивных технологий, позволяющих на основе экономических методов управления добиться устойчивого повышения производительности труда. Интенсивные технологии в первую очередь призваны обеспечить устойчивое повышение пропускных и провозных способностей отдельных линий или целых направлений. Это достигается, прежде всего, увеличением числа сетевых поездов, весьма существенным резервом увеличения пропускной способности являются значительное сокращение простоя вагонов и ускорение их оборота, повышение скорости следования поездов, производительности труда железнодорожников и общей эффективности использования основных производственных процессов при полном обеспечении безопасности движения. Главной задачей наряду с техническим перевооружением и модернизацией является внедрение на железнодорожном транспорте высокоэффективных современных технологий перевозочной процесса, позволяющих на 20 — 50% увеличить провозную и пропускную способность линий, обеспечить надежную высокопроизводительную работу локомотивов и вагонов, всей транспортной техники

1. Характеристика ремонтируемого узла

От правильно выбранных параметров рессорного подвешивания зависят плавность хода, скорость движения вагонов, благоприятные условия для провоза пассажиров. При прохождении вагонами стыковых соединений, неровностей рельсового пути и от собственных дефектов колесных пар, возникают динамические удары, действующие на детали вагонов и пассажиров, происходит колебание подвижного состава.

Рессорное подвешивание служит для снижения толчков и ударов и для гашения колебаний вагонов. Исправное состояние рессорного подвешивания имеет важное значение для нормальной эксплуатации вагонов, рельсового пути и для обеспечения безопасности движения. Снижение динамических ударов колесных пар о путь, получаемое в результате совершенствования рессорного подвешивания, уменьшает напряжения в колесных парах, рамах тележек и в других элементах вагонов, а так же в рельсовом пути.

Рессорное подвешивание состоит из упругих элементов, возвращающих устройств и гасителей колебаний. Совокупность этих устройств должна обеспечивать снижение колебательного движения и воздействие динамических сил на детали вагона, обеспечивая плавный ход подвижного состава при его длительной эксплуатации.

Гасители колебаний создают сопротивление колебательным движениям обрессоренных деталей вагона, обеспечивая при этом необходимую плавность хода. По принципу действия гасители колебаний делятся на две группы: фрикционные и гидравлические. В тележках пассажирских вагонов применяются гидравлические и фрикционные гасители колебаний.

В тележках пассажирских вагонов широкое распространение получили фрикционные гасители, работа которых основана на возникновении сил трения между деталями при их взаимном трении. Преимуществом фрикционных гасителей является простота и малая стоимость, а недостатком -- быстрый износ деталей и нестабильность работы в зависимости от степени износа трущихся деталей и условий эксплуатации.

Гидравлические гасители колебаний устанавливают в тележках пассажирских вагонов. В гидравлических гасителях сила сопротивления создается за счет перетекания жидкости через узкие (дроссельные) отверстия из подпоршневой полости рабочего цилиндра в надпоршневую и резервуар (при ходе поршня вниз) и из надпоршневой полости рабочего цилиндра и резервуара в подпоршневую (при ходе поршня вверх). При этом силы сопротивления с течением времени мало изменяются, так как они зависят в основном от вязкости жидкости и износа посадочных поверхностей клапанов и дроссельных отверстий, которые в эксплуатации мало изменяются.

Гидравлические гасители обеспечивают более плавный ход вагона и обладают высокой стабильностью работы, компактны и имеют малую массу. Силы сопротивления в них изменяются в зависимости от режима колебаний вагона. Эти качества гидравлических гасителей колебаний являются их достоинством, но у них есть и недостаток -- относительная сложность конструкции.

На пассажирских тележках всех типов установлены гидравлические гасители колебаний в центральном рессорном подвешивании, а у тележек вагонов нового поколения -- и в буксовом. Гидравлические гасители обеспечивают вагонам более плавный ход, так как их работа происходит при любых вертикальных перемещениях надрессорной балки. Гашение колебаний происходит за счет перетекания масла из одной полости в другую через малые по размеру дроссельные отверстия, между стенками которых и слоями масла происходит трение. Сила сопротивления гасителя зависит от вязкости масла, размеров дроссельных отверстий и пропорциональна скорости перемещения поршня.

Применяемые в тележках гидравлические гасители колебаний имеют телескопическую поршневую конструкцию. Такие гасители колебаний (рис. 1) устроены следующим образом.

Рис. 1

В рабочем цилиндре 4 перемещается поршень 3, изготовленный заодно целое со штоком 20. Перемещение штока без перекосов обеспечивает направляющая втулка 18. Поршневое кольцо 2 обеспечивает уплотнение между штоками и рабочим цилиндром. Рабочий цилиндр опирается на корпус 24 нижнего клапана 25 через металлическое уплотнение 1.

Такой же по конструкции верхний клапан 21 установлен на резьбе в полости поршня и укреплен стопорным кольцом 22. Уплотнение гасителя в верхней части достигается металлическими кольцами 5, 7 и резиновыми уплотнителями 6 и 16. Внутренние детали в собранном виде удерживаются гайками 8, 9 и стопорными пластинами с винтами 14 и 15. Крепление гасителя к кронштейнам рамы и надрессорной балке тележки выполняется верхней 12 и нижней 26 головками. Для уменьшения износа отверстий головок в них установлены резиновые 11и металлические втулки. Нижняя головка приварена к корпусу гасителя 23, а верхняя соединена резьбой со штоком и застопорена штифтом 10. Защитный кожух 19 со стопорным болтом 13 предохраняет гаситель от попадания пыли и грязи. В штоке и клапанах предусмотрены отверстия для прохода масла. В верхней части каждый клапан имеет две кольцевые выточки, между которыми равномерно по окружности расположены отверстия для масла. Крайняя от центра выточка имеет углубление, через которое, при наложение на корпус клапана диска, с большим сопротивлением перетекает масло. Диск к выточкам клапана прижимается пружиной клапана.

Разгрузочное устройство внутри каждого клапана, состоящее из шарика, пружины и гайки, предохраняет детали гасителя от повреждений при чрезмерном давлении в гасителе, которое создается, например, при сходе вагона с рельсового пути. Предохранительный клапан отрегулирован на давление 45 +5 кгс/ см2.

Гаситель колебаний заполнен маслом в количестве 0,9 л марки ВМГЗ или приборным МВП.

При движении поршня вниз (ход сжатия) верхний клапан приподнимается, и жидкость из подпоршневой полости цилиндра свободно перетекает в надпоршневую полость. Вследствие движения штока давление в подпоршневой полости повышается, и часть жидкости с большим гидродинамическим сопротивлением перетекает через дроссельное отверстие нижнего клапана в резервуар. В это время давление жидкости в надпоршневой и подпоршневой полостях цилиндра равно.

При движении поршня вверх (ход растяжения) верхний клапан закрывается, давление жидкости в надпоршневой полости повышается, и жидкость с большим гидродинамическим сопротивлением перетекает в подпоршневую полость цилиндра. Одновременно в этой полости наступает разряжение. Вследствие этого нижний клапан поднимается, и часть жидкости засасывается в подпоршневую полость из резервуара, заполняя освобожденные штоком пространства.

2. Периодичность и сроки ТО и ремонта

вагон узел ремонт автоматизация

Техническое обслуживание и ремонт предусматривает:

техническое обслуживание (ТО-1) -- вагонов в составах и поездах на пунктах технического обслуживания;

техническое обслуживание (ТО-2) -- вагонов перед началом летних и зимних перевозок в пунктах формирования пассажирских поездов;

техническое обслуживание (ТО-3) -- единая техническая ревизия основных узлов пассажирских вагонов;

текущий ремонт (ТР) -- с отцепкой вагонов от состава или поезда в пунктах формирования, оборота или в пути с подачей их на специализированные ремонтные пути или в вагонные депо;

деповской ремонт (ДР) -- плановый вид ремонта вагонов для восстановления их работоспособности с заменой или ремонтом отдельных составных частей, а также модернизации отдельных узлов;

капитальный ремонт (КР-1) -- плановый ремонт вагонов для восстановления исправности и ресурса вагонов путем замены или ремонта изношенных и поврежденных узлов и деталей, а также их модернизации;

капитальный ремонт (КР-2) -- плановый ремонт для восстановления исправности и ресурса вагонов с частичным вскрытием кузова до металла с заменой теплоизоляции и электропроводки. При необходимости замены базовых систем, элементов конструкции и модернизации основных узлов;

При выполнении ТО-1 производится внешний осмотр гидравлических гасителей колебаний и по внешним признакам (по подтекам масла, вмятинам на корпусе, состоянию резиновых втулок и т. д.) устанавливают исправность.

При выполнении ТО-2 (сезонное ТО) необходимо заменять масло в зависимости от сезона эксплуатации.

При выполнении ТО-3 гидравлические гасители колебаний подвергают ревизии через каждые 6 месяцев эксплуатации, при неясности клейм последней ревизии, при наличии течи масла, трещин и изломов в деталях крепления гасителя к тележке, в случае ослабления резьбового соединения верхней головки со штоком, а также при наличии в деталях гасителя трещин и вмятин более 2 мм глубиной.

Для производства ревизии гасители колебаний поступают на ремонтный участок после обмывки в моечной машине, в которой гасители подвешивают на штырях за верхнюю головку для обеспечения «растянутого» положения. Далее гасители подвергают очистке щетками, ветошью или на установке сухой очистки, где удаляют остатки грязи. Затем у гасителя проверяют состояние металлических и резиновых втулок, наличие стопорного винта, прочность соединения штока с головкой. 2--3 раза прокачивают вручную. Неисправные втулки заменяют. При повреждениях резьбового соединения штока, его заклинивания, течи масла через сальник гасители ремонтируют с разборкой. Далее гасители испытывают на стенде с записью диаграммы. Гаситель считается годным, если его диаграмма соответствует образцу и параметр сопротивления находится в пределах 75… 125 кН-с. Неисправные гасители разбирают и ремонтируют. Гасители, прошедшие испытание, маркируют. На верхней головке ставят клеймами номер ремонтного предприятия, букву «Р» и дату, например, 41.Р. 10. 99. Разрешается производить клеймение на бирке, которая крепится стопорным болтом кожуха.

При выполнении деповского ремонта (ДР) гидравлические гасители колебаний в обязательном порядке снимаются с тележек и подвергаются испытаниям на стенде. При необходимости полностью разбирают и заменяют неисправные детали.

3. Основные неисправности и методы их устранения

Основными причинами неисправностей гидравлических гасителей являются: применение загрязненного или несоответствующего типа масла, несвоевременная замена поврежденных резиновых деталей, нарушения требований ремонта, сборки и установки на тележку гасителей колебаний.

Утечки масла -- наиболее частые неисправности гидравлических гасителей, особенно установленных горизонтально. У гасителей сильфонного типа, особенно при эксплуатации в условиях низких температур, распространены разрывы резинового кожуха. Часто имеют место перекосы и ослабления узлов крепления гасителей к раме и надрессорной балке.

Неисправности гидравлических гасителей, их методы выявления и устранения приведены в таблице 1.

Таблица 1

Неисправности

Признаки неисправностей

Способ устранения

Повреждения сальников и резиновых колец, отвернулась гайка сальника, задиры и коррозия штока

Потеки масла, следы перемещения защитного кожуха по корпусу более 30 мм, незатухающие колебания кузова после прохода стыков рельс

Гаситель заменить

Трещины, погнутости или обрывы кронштейнов крепления

Отремонтировать кронштейны

Повреждение резьбы крепления защитного кожуха или штока с верхней головкой; отвернулась гайка корпуса и ослаблено крепление сальникового узла, утеря стопорных винта или болта

Отсоединение защитного кожуха, его перекос относительно корпуса

Гаситель заменить

Заклинивание гасителя колебаний

Погнутости или обрывы кронштейнов крепления. Перекос надрессорной балки в вертикальной плоскости

Гаситель заменить

Износы, утеря резиновых втулок в головках, износ валика крепления

Зазоры в узлах крепления гасителя к кронштейнам тележки более 1 мм

Заменить неисправную деталь

Разрегулировка затяжки резиновометаллических поводков

Перекос гасителя в кронштейнах рамы и надрессорной балки

Отрегулировать затяжку поводка. Гаситель установить симметрично

Ослаблено крепление резиновой втулки в головке

Отход бурта резиновой втулки от боковой поверхности гасителя более 2 мм

Заменить резиновую втулку

Не разрешается следование в поездах вагонов, у которых тележки с гидравлическими гасителями имеют трещины, изломы и погнутости кронштейнов крепления гасителя; заклинивание гасителя; отсоединение защитного кожуха или штока от верхней головки; трещины, смятие или изломы защитного кожуха или корпуса гасителя.

В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов не допускается постановка в состав вагона, у которого гидравлические гасители имеют просроченные или истекающие в пути следования сроки ревизии; утечки масла в виде капель или сильного замасливания; отсутствие резиновых и металлических втулок в головках; протертости корпуса более 2 мм или перекос головок относительно поперечной оси тележки более 5 мм.

Исправное состояние гидравлических гасителей можно проверить контрольной прокачкой вручную под вагоном. При этом необходимо отсоединить крепление верхней головки и снять валик, вставить в головку ломик и 2--3 раза прокачать гаситель на всю длину хода штока. При прокачке шток должен перемещаться плавно, со значительным сопротивлением, без заеданий и рывков. Количество масла в гасителе следует контролировать специальным ультразвуковым прибором конструкции ЛИИЖТа. Количество рабочей жидкости должно быть не менее нормы, например, в вертикальном гидравлическом гасителе тележки 68−4075 не менее 0,9 л (при номинальном количестве 1,2 л), в горизонтальном -- не менее 0,5 л (при номинальной емкости 0,6 л). При производстве ТО-2 прокачка гасителей вручную на вагоне выполняется обязательно. Неисправные гасители снимают и отправляют в депо для прохождения ревизии.

4. Технология ремонта узла

Гасители, поступившие с тележечного отделения обтирают и очищают от грязи. При обтирке может использоваться ветошь. Некоторые детали промывают в керосине.

Очищенные гасители складывают на стеллаже, откуда их забирают для ремонта.

Ремонт гасителей производят в отдельном помещении. Их разбирают, каждую деталь осматривают. После ремонта каждой детали гасителю собирают. После сборки гасители обязательно испытываются на специальных стендах. При неудовлетворительных результатах испытаний гаситель бракуют.

После ремонта гасители направляют в помещение для окраски.

Окрашенные и испытанные гасители поступают в тележечное отделение.

В депо пассажирских вагонов должно быть отделение для ремонта и ревизии гасителей колебаний. Отделение размещается в помещении, имеющем хорошее естественное освещение, вентиляцию и нормальную температуру.

После поступления гасителей колебаний в ремонт их обмывают и обтирают. Разборку выполняют на специализированных верстаках с механизированными захватами, не допуская деформации, задиров на поверхностях деталей. Гаситель разрешается зажимать в тисках или захватах только головками, а шток, клапаны и другие детали — с использованием смягчающих прокладок. Отработанное масло подвергают регенерации. Детали проверяют калибрами, штангенциркулем, индикаторными приборами.

При запрессовке втулок применяют мыльные растворы. Внутренние детали обмывают в отдельной камере моечной машины дизельным топливом или керосином, а затем обдувают сжатым воздухом.

Поврежденные резьбовые участки штока, корпуса, верхней голоски и защитного кожуха восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы. На цилиндрической поверхности поршня и штока не должно быть задиров и вмятин, а также коррозионных повреждений. Коррозии. Устраняют пастой-смывкой или полированием. Изношенные поверхности штока ремонтируют напылением, осталиванием, хромированием или наплавкой. Сопрягаемые поверхности диска и седла перепускных клапанов должны быть притертыми, не иметь вмятин и рисок. Просадка пружин выпускных клапанов не допускается.

Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление 4,5 — 5 МПа. Регулировочный винт закрепляют кернением.

При деповском ремонте гасителей могут быть использованы бывшие в употреблении резиновые кольца и манжеты, не имеющие повреждений.

После ремонта гаситель собирают на специальном стенде, заправляют профильтрованным через сетку маслом ВМГЗ в количестве 0,9−1 л. Гасители в сборе испытывают на стендах методом вынужденных или затухающих колебаний с записью диаграммы. По форме диаграммы определяют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки.

Собранный гаситель маркируют: на нижней головками клеймами выбивают номер ремонтного предприятия, вид ремонта и дату.

Валики крепления головок гасителя на кронштейнах тележек заменяют новыми или отремонтированными.

Отделение по ремонту гасителей колебаний состоит из трех участков: I — очистки гасителей; II — ремонта и ревизии (основной); III — окраски гасителей, хранения и регенерации рабочей жидкости. Разделение на участки обусловлено высоким требованием, предъявляемым к чистоте при ремонте и сборке как отдельных узлов, так и всего прибора.

Гасители, поступающие в ремонт поступают на стол сухой очистки. Этот стол должен иметь местную вытяжную вентиляцию.

Сухая очистка обусловлена тем, что на гаситель колебаний не должна попадать посторонняя жидкость, так как на сухом гасителе колебаний легче определить неисправности прибора при его испытании на стенде перед разборкой. Очищенные гасители устанавливают на стенд и испытывают с записью рабочей диаграммы.

При производстве ревизии, когда после испытаний прибора рабочая диаграмма признана годной, а сам гаситель не имеет дефектов, обнаруживаемых внешним осмотром, на него ставят бирку с указанием даты и места ревизии. Затем эти гасители отправляют в комплектовочную кладовую депо.

Если гаситель после ревизии и испытания на стенде показал нормальную рабочую диаграмму, но все же требуется некоторый ремонт без полной разборки (смена резиновых и металлических втулок головок, укрепление защитного кожуха), то он поступает на стенд для частичной разборки. Затем на верстак для ремонта (установка новых втулок в головки или крепление защитного кожуха) и установки бирки. После оформления документации он отправляется в комплектовочную кладовую.

Гасители, требующие ремонта с полной разборкой, после испытания на стенде, поступают на стенд для разборки. Разобранные детали разделяют на две группы (внутренние и наружные) подаются в моечную машину.

После мойки и сушки первая группа (клапана, поршни, направляющие муфты, корпуса клапанов) поступают на стол для осмотра, обмера и определения вида ремонта.

Детали и узлы, требующие их восстановления, направляются в сварочное и механическое отделения депо, а детали и узлы, подлежащие ремонту и комплектовки,-- на верстак для ремонта. Отремонтированные или укомплектованные узлы гасителя укладывают в соответствующие ячейки специального шкафа, откуда направляют на верстак. Вторая группа деталей и узлов гасителей (головки, наружный и защитный кожухи) после мойки и сушки поступают на стол, где производится осмотр и, определяется объем ремонтных работ. В сварочное и механическое отделения направляются детали, требующие восстановления своих поверхностей (резьба под шток верхней головки); отремонтированные скомплектованные узлы поступают на верстак для сборки гасителя. После сборки гаситель поступает на стенд для записи рабочей диаграммы. Если его рабочая диаграмма признана годной, то он направляется на окраску, сушку и после оформления документации направляется в кладовую депо. Если рабочая диаграмма признана негодной, то гаситель вновь поступает на верстак для устранения его недостатков с последующим испытанием на стенде.

При разборке гасителей рабочая жидкость сливается в приемник стенда, а оттуда -- в емкость, из которой по трубопроводам она поступает в емкость для восстановления в регенерационной установке и сливается в закрытую емкость. Из емкостей где хранится восстановленная и новая рабочая жидкость по трубопроводам самотеком или с помощью насосов подается к дозатору, из которого гаситель при его сборке на верстаке заполняется жидкостью строго определенным количеством. В гаситель можно заливать смесь новой и регенерированной рабочих жидкостей в отношении 1:1.

Проведенный объем ремонтных работ, результаты испытаний, а также запись рабочей диаграммы гасителя колебаний записываются в специальный журнал.

5. Механизация и автоматизация процесса ремонта

В отделении по ремонту гасителей колебаний устанавливается испытательный стенд; верстаки-стенды для разборки и, сборки гасителей; моечная машина; установка для регенерации рабочей жидкости; станок для притирки клапанов; устройства для испытания клапанов; устройство для проверки плотности сборки износа узлов гасителя; устройство для испытания поршневых колец.

Верстак-стенд для разборки и сборки гасителей состоит из стола, на котором оборудован поворотный пневматический зажим, растягивающее устройство с захватом, прессом для распрессовки и запрессовки втулок головок, приемником для слива рабочей жидкости из разбираемого гасителя, пультом управления стенда и трубопроводами для снабжения сжатым воздухом устройств, смонтированных на этом стенде. В производстве сборочных операций стенд оборудуется дозатором для заливки гасителя рабочей жидкостыо. Эта жидкость поступает по трубопроводу с участка регенерационной установки.

Рис. 2 Пневматический зажим стенда-верстака для разборки и сборки гасителя

1. -Зажим вращающейся плиты. 2. -Зажим штока тормозного цилиндра.

3. -Направляющая плита. 4. -Вращающаяся плита. 5. -Плита. 6. -Крышка верстака. 7. -Тормозной цилиндр. 8. -Штифт фиксажный.

Гаситель колебаний, поступивший для разборки на стенд, устанавливается вертикально нижней головкой в пневматический зажим. При помощи крана с пульта управления зажимы приводятся в действие и крепко захватывают нижнюю головку гасителя. В этом положении с гасителя снимается защитный кожух, затем гаситель поворачивается в горизонтальное положение и в верхнюю головку заводится захват растягивающего устройства, в рабочий цилиндр которого через пульт управления подается сжатый воздух, и гаситель полностью растягивается. Растянутый прибор опять устанавливается вертикально в зажим. В таком положении производится разборка сальникового узла с последующим поворотом всего гасителя для слива рабочей жидкости в приемник. После удаления рабочей жидкости производится окончательная разборка прибора. Все детали и узлы гасителя укладывают в пакеты и направляют в моечную машину. При сборке гасителя на стенд поступают отремонтированные, скомплектованные и испытанные узлы. Нижняя головка с наружным кожухом устанавливается в зажим и заливается рабочей жидкостью через дозатор, а затем производится полная сборка гасителя.

В том случае, когда на одном и том же стенде производится разборка и сборка, то распрессовка и заправка резиновых и металлических втулок головок гасителей производится на прессе.

Пневматический поворотный зажим позволяет при зажатой в нем нижней головке гасителя поворачивать его под любым углом в вертикальной и горизонтальной плоскости относительно верстака с фиксацией в этих положениях. Зажим жестко соединен с вращающейся плитой, а зажим со штоком тормозного цилиндра, который также жестко соединен через направляющую с вращающейся плитой. Воздух в тормозной цилиндр поступает по шлангу, плита опирается через шарики на плиту, закрепленную к крышке верстака. При впуске сжатого воздуха в тормозной цилиндр поршень вместе с зажимом перемещается относительно плиты, прижимая головку гасителя к зажиму. Поворот гасителя колебаний вокруг вертикальной оси при установке его в зажимах осуществляется вместе с поворотной плитой и тормозным цилиндром. Поворот на определенный угол гасителя фиксируется штифтом, соединяя вращающуюся плиту с жестко закреплённой на крышке верстака плите.

Растягивающее устройство состоит из цилиндра жестко соединенного с крышкой стенда, поршня со штоком, захвата и фиксатора. Гаситель колебаний зажимается нижней головкой пневматическим зажимом, а в верхнюю головку заводиться захват, который крепиться фиксатором. При помощи сжатого воздуха поршень начинает двигаться и через захват устройство растягивает гаситель на полный его рабочий ход, при этом усилие достигает 500 кгс.

Рис. 3 Растягивающее устройство для разборки гасителя

1. Поршень со штоком. 2. Цилиндр. 3. Фиксатор. 4. Зажим. 5. Устройство. 6. Гаситель колебаний. 7. Пневматический зажим.

Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок гасителей состоит из цилиндра, поршня с плунжером, станины и втулочной оправки. Головка гасителя устанавливается на оправку. Сжатый воздух поступает в цилиндр передвигает поршень с плунжером, который продавливает с усилием до 1000 кгс втулку, и она через отверстие в столе стенда проваливается в сборник, расположенный под оправкой.

Рис. 4. Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок гасителей.

1. Поршень. 2. Цилиндр.3. Станина. 4. Плунжер. 5. Головка гасителя. 6. Оправка.

Стенд для разборки и сборки гасителей колебаний и расположенные на нем приспособления (пневматический поворотный зажим, растягивающее устройства и пресс для распрессовки и запрессовки втулок) разработаны и внедрены лабораторией «Динамика вагонов» ЛИИЖТа совместно с ВЧД-8 Октябрьской железной дороги.

Рис. 5. Схема стенда для разборки и сборки гасителя колебаний.

1. Стол. 2. Растягивающее устройство с захватом. 3. Дозатор. 4. Поворотный пневматический зажим. 5. Пресс для распрессовки и запрессовки втулок головок. 6. Пульт управления стендом. 7. Трубопроводы снабжения стенда сжатым воздухом. 8. Приёмник сливаемой рабочей жидкости.

Настольный притирочный станок ПКБ ЦВ МПС для притирки клапанов состоит из станины, на которой крепится стойка с вращающейся консолью, имеющей фиксатор. Основными рабочими органами станка являются притирочный круг, расположенный на станине, и притирочная головка, смонтированная на поворотной консоли. Притирочный круг и притирочная головка приводятся во вращение двигателем (пускатель М-5) при помощи клиноременных передач, шпинделя и шестерен. В притирочной головке имеются две шестерни, приводящие во вращение шпиндель притира относительно головки. При таком приводе притираемая деталь и притирочный круг или вторая притираемая деталь (седло клапана) совершают относительные вращательные движения. Первоначально притирается клапан по чугунному притирочному кругу, а затем вместе седло клапана и клапан. Притирочным материалом служит паста ГОИ.

Рис. 6. Настольный притирочный станок

1. Вращающаяся консоль. 2. Фиксатор. 3. Стойка. 4. Станина. 5. Пульт управления. 6. Притирочный круг. 7. Притир. 8. Шпиндель. 9. Притирочная головка.

Двухкамерная моечная машина конструкции ГЩБ ЦВ МПС служит для мойки деталей гасителей колебаний; представляет собой шкаф с вытяжной трубой. Шкаф имеет верхнюю загрузочную двустороннюю дверку и нижнюю, состоящую из двух отдельных отсеков (баков) для раствора и воды.

Для подогрева раствора и воды в нижних частях отсеков между дном и предохранительными решетками размещаются змеевики, через которые проходит пар. По змеевикам с отверстиями поступает воздух, усиливая перемещение раствора и циркуляцию воды. Для ускорения сушки в верхней части машины имеется воздушный обдув обмытых деталей; воздух из воздушной магистрали поступает в верхнюю часть машины. Загрузка, разгрузка и перемена мест корзин с деталями (из раствора в воду) осуществляется при помощи пневматического подъёмника с поворотными траверсами.

Прибор для определения и регулирования давления срабатывания предохранительного клапана гасителя КВЗ-ЛИИЖТ изготовлен на базе типового плунжерного пресса, где вместо цилиндра и плунжера установлена короткая гильза. В этой гильзе имеется гнездо, в которое ввертывается испытуемый клапан в сборе. Насосом подается рабочая жидкость под клапан с такой скоростью, чтобы расход ее через дроссельные каналы не успевал за темпом нарастания ее давления. В момент срабатывания клапана фиксируется давление жидкости по манометру.

Рис. 7. Прибор для определения и регулирования давления срабатывания предохранительного клапана гасителя КВЗ ЛИИЖТ

1. Насос. 2. Манометр. 3. Гильза. 4. Испытываемый клапан.

Прибор для определения сопротивления дроссельных отверстий клапана и давления срабатывания предохранительного клапана выполнен на базе гасителя колебаний КВЗ-ЛИИЖТ. Между укороченными наружным кожухом и цилиндром и нижней головкой 3 гасителя устанавливается дополнительная промежуточная часть, в которую вынесено гнездо для нижнего клапана. Испытуемый клапан устанавливается в гнездо промежуточной части, а надклапанное пространство закрывается крышкой. Этот прибор крепительными головками устанавливается на стенд для испытания гасителей. По записи рабочей диаграммы определяется параметр сопротивления и давление срабатывания предохранительного клапана.

Рис. 8. Приспособление для определения сопротивления дроссельных отверстий клапана.

1. Кожух. 2. Промежуточная часть. 3. Нижняя головка гасителя. 4. Испытываемый клапан. 5. Крышка.

6. Охрана труда и техника безопасности при выполнении ремонтных работ

Для успешного и безопасного выполнения технологического процесса ремонта гидравлических гасителей колебаний необходимо рационально размещать оборудование, оснастку и приспособления на рабочих местах. Запасные части, приспособления и инструмент должны храниться на определённых стеллажах и подаются к рабочим местам по специальным проходам и проездам в отделении. Всё оборудование, приводимое в действие от электрической сети, должно быть надёжно заземлено. Вращающиеся части оборудования должны иметь специальное ограждение. Всё эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Технологическое оборудование, которое может быть источником повышенной опасности для работающих, поверхности ограждений и другие защитные устройства, а так же пожарная техника, должны быть окрашены в сигнальные цвета в соответствии с ГОСТ 12. 4. 026 — 76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

Устройство, эксплуатация и содержание электрических установок должны соответствовать ГОСТ 12. 1. 019 — 79 «Правила устройства электроустановок, Правила технической эксплуатации и Правила технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

К самостоятельной работе в депо допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда в объёме соответствующем занимаемой должности. Работники, связанные с эксплуатацией высоковольтных установок должны иметь специальную группу допуска

Обучение, инструктаж, стажировка и проверка знаний по охране труда работников должны проводиться в соответствии с ОСТ 32. 36 -83 «Организация обучения и проверка знаний по охране труда работников железнодорожного транспорта. Основные положения».

Слесари во время работы должны находиться в спецодежде, спецобуви и применять индивидуальные средства защиты в соответствии с установленными нормами. Слесари должны следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать её в стирку и ремонт. Запрещается работать в расстёгнутой спецодежде, с закатанными рукавами и в незашнурованных ботинках. Слесари, имеющие контакт с нефтепродуктами, маслами должны применять защитные пасты и мази, которые должны наноситься на хорошо вымытые и сухие руки. Пасты наносятся дважды в течение рабочей смены и соответственно дважды смывать с рук.

Все работники должны владеть приёмами и уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим, а также знать, где находится аптечка или сумка с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.

При работе в отделении по ремонту гидравлических гасителей колебаний должны выполняться определённые условия труда. Под условиями труда понимается совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека.

Производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме, называют опасным фактором, а производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеваниям, называют вредным фактором.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.

Воздействие на работающих опасных производственных факторов, как правило, приводит к возникновению несчастных случаев. Вредные производственные факторы приводят к возникновению профессиональных заболеваний.

При выполнении ремонтных работ в отделении по ремонту гидравлических гасителей колебаний могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

· опасность возникновения пожара;

· опасность поражения электрическим током;

· опасность загрязнения кожных покровов и одежды работающего.

Для предупреждения возникновения перечисленных опасных и вредных факторов намечаем соответствующие мероприятия. Первым и необходимым из них является инструктаж работающих на рабочих местах.

Для предупреждения опасности возникновения пожара запрещается пользоваться открытым огнём и курить в неотведённых для этих целей местах, а также вблизи регенерационных установок. В помещении должны быть первичные средства пожаротушения, внутренние пожарные краны и пожарные посты.

Для предупреждения опасности поражения электрическим током человека все электроустановки должны быть надёжно заземлены. электроинструмент, перед выдачей на руки слесарю, в его присутствии должен быть подвергнут внешнему осмотру, проверке исправности заземления и работы на холостом ходу. При работе с электроинструментом работники должны применять индивидуальные средства защиты (резиновые диэлектрические коврики, резиновые диэлектрические перчатки и т. п.). Кроме того, все работники, непосредственно работающие с электроустановками должны иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

Для предупреждения загрязнения кожных покровов и одежды работающего применяются защитные средства в виде спецодежды, и организуется стирка спецодежды в установленные сроки.

7. Мероприятия по охране окружающей природной среды

Охрана окружающей среды на железнодорожном транспорте представляет собой комплексную программу, в решении которой должны участвовать работники всех отраслей железнодорожного транспорта. В настоящее время эту работу развернули и проводят на своих предприятиях Департаменты локомотивного и вагонного хозяйств, пути, ремонта подвижного состава и производства запасных частей, а также ряд других предприятий.

Наиболее уязвимыми составляющими, без которых невозможно существование человека и которыми наносится наибольший ущерб человеческой деятельностью, связанной с развитием промышленности и урбанизации, является воздушная среда и гидросфера. Их загрязнение наносит также существенный вред природе.

Промышленные предприятия загрязняют не только наружную, но и воздушную внутреннюю среду производственных цехов.

Для защиты воздушной среды ведётся работа по сокращению неорганизованных пылегазовых выбросов, укрупнению мелких котельных, применение малосернистого топлива, внедрение современных циклонов, фильтров-пылеуловителей, совершенствование рабочего процесса двигателей тепловозов и рефрижераторного подвижного состава, создание методов борьбы с выдуванием грузов и т. п. Наиболее распространённым мероприятием, направленным на уменьшение загрязнения атмосферы отопительными установками, является ликвидация малых установок благодаря развитию централизованному теплоснабжению. При этом, вследствие повышения коэффициента полезного действия котельных уменьшается количество сжигаемого топлива, а следовательно, и загрязнение окружающей среды.

Испытательные и ремонтные площадки располагают таким образом, чтобы до ближайшей жилой застройки уровень шума не превышал допустимых величин.

Во многих депо построены новые или модернизированы действующие сооружения для очистки производственных стоков. Принимаются меры для сокращения утечек нефтепродуктов при заправке букс вагонов, путём устройства специальных поддонов. Положительное значение для развития не только централизации теплоснабжения, но и канализации, а также охраны природы может быть применение коллекторной прокладки инженерных коммуникаций, в частности путём глубокого заложения. На территориях депо предусматривается ливневая канализация, нефтеловушки, обеспечивающие необходимую очистку воды, попадающей в виде осадков на загрязнённую нефтепродуктами почву.

Территорию депо ограждают и озеленяют, при этом зелёные насаждения размещают таким образом, чтобы не нарушалась видимость сигналов при движении по станционным и деповским путям. Зелёные насаждения обогащают воздух кислородом, способствуют рассеиванию вредных веществ и поглощают их. При озеленении территорий следует выбирать древесные, кустарниковые, цветочные и газонные растения в зависимости от климатического района и эффективности данной породы для очистки воздуха, а также её газоустойчивости.

По характеру защитного действия посадки разделяют на изолирующие и фильтрующие. Изолирующими называют посадки плотной структуры, которые создают на пути загрязнённого потока воздуха механическую преграду. При нормальных метеорологических условиях они снижают газо — и парообразные примеси на 25 — 30%.

Полив территории имеет большое значение для улучшения состояния воздушной наружной среды. Он является обязательным там, где выделяется в воздух токсичная пыль.

Список литературы

1. Б. В. Быков, В. Е. Пигарев. Технология ремонта вагонов. М. :Желдориздат. 2001

2. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. Под ред. Профессора В. С. Герасимова. М.: Транспорт. 1988

3. Неразрушающий контроль деталей вагонов. Руководящий документ РД 32. 174−2001

ПРИЛОЖЕНИЕ

А

Цех

УЧ

РМ

Опер

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

см

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

К шт.

Т пз

Т шт.

к/м

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

СПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н расх

А 01

Ремонт гидравлического гасителя колебаний

Б 02

(выполняет слесарь)

В 03

Наименование операций

Приспособление, инструмент

Краткое описание операций, технические условия

Примечание

04

Демонтаж гидравлического гасителя колебаний с тележки и транспортировка его отделение

Гаечные ключи, транспортировочная тележка

Отвернуть гайки крепления нижней и верхней головок гасителей. Извлечь из втулок болты крепления. Снять валики. Загрузить снятые гасители на транспортировочную тележку

Исправность ГГК можно проверить контрольной прокачкой вручную под вагоном. Для этого необходимо отсоединить крепление верхней головки и снять валик, вставить в головку ломик и 2−3 раза прокачать гаситель на всю длину хода штока. Шток при прокачке должен перемещаться плавно, со значительным сопротивлением, без заеданий и рывков

Очистка и разборка ГГК

Специализированный стенд

При разборке кожух гасителя зажимают винтом между вкладышами стенда, отвертывают стопорный болт и вывинчивают верхнюю головку. После этого гаситель устанавливают открытой полостью в сторону распрессовочного винта, отвертывают стопорный винт монтажной гайки и саму гайку, соединяют валиком с вилкой винта головку штока рабочего цилиндра и вращением рукоятки вытаскивают цилиндр. Масло из резервуара сливают в ванну, а затем в бак.

Восстановление изношенных деталей ГГК

Калибры, индикаторные приборы, штангенциркуль.

Поврежденные резьбовые участки штока, корпуса, верхней головки и защитного кожуха восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы. Коррозию устраняют пастой-смывкой или полированием. Изношенные поверхности штока ремонтируют напылением, осталиванием, хромированием или наплавкой. На рабочей поверхности направляющей штока не допустимы риски, задиры и вмятины. Изношенные поверхности направляющей ремонтируют наплавкой электродами марки ОЗН-1, латунью или запрессовкой втулки с последующей расточкой до чертежных размеров.

На цилиндрической поверхности штока и поршня не должно быть задиров и вмятин глубиной более 1 мм, а также коррозийных повреждений. Зазор между штоком и направляющей должен быть не более 0,08 мм при деповском ремонте вагонов и не более 0,044 мм при капитальном. Поршневые кольца не должны иметь отколов, короблений. Зазоры в замке кольца должны быть в пределах нормы. Кольцо должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра.

Ремонт клапанов гасителей

Притирочный станок

При выполнении ремонта клапана разбирают и при необходимости производят притирку к седлу на специальном притирочном станке. Сопрягаемые поверхности диска и седла перепускных клапанов должны быть притертыми, не иметь вмятин и рисок. Посадка пружин выпускных клапанов не допускается, а посадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 14±0,1 мм.

Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на открытие под давлением 4,5±0,5 МПа (45±5 кгс/см2). Регулировочный винт закрепляют кернением.

Сборка и испытание гасителя

Стенд для сборки и испытаний

После ремонта деталей гаситель собирают, заправляют профильтрованным через сетку маслом ВМГЗ в количестве 0,9−1 л. Гасители в сборе испытывают на стендах методом вынужденных или затухающих колебаний с записью диаграммы. По форме диаграммы определяют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки. Собранный гаситель маркируют: на нижней головке клеймами выбивают номер ремонтного предприятия, вид ремонта (буквы Д или К) и дату, например, 218Д. 10. 00.

Допускается смешивать свежее масло с восстановленным в соотношении 1: 1, а также применять масло АМГ-10 или трансформаторное Т-750.

ПоказатьСвернуть
Заполнить форму текущей работой