Управление качеством

Контрольная работа Управление качеством

Задача № 1

Предприятие собирается переоснастить участок механической обработки новыми станками. Параметры для новой и базовой модели металлорежущих станков представлены в таблицах.

1.1. Определение единичных показателей качества

1.2. Определение интегральных показателей качества

1.3. Определение комплексного показателя качества

Таблица 1.1 — Исходные данные

Решение Каждый из показателей, приведенных в табл. 1, является единичным показателем качества. Дифференциальный метод основан на сравнении единичных показателей путем их отношения.

Из двух возможных отношений выбирается то, при использовании которого увеличение относительного значения показателя качества соответствует повышению технического уровня продукции.

В результате оценки уровня качества продукции дифференциальным методом принимаются следующие решения:

— если все значения относительных показателей больше или равны единице, то уровень качества оцениваемой продукции выше или равен уровню базового образца

— если все значения относительных показателей меньше единицы, то уровень качества оцениваемой продукции ниже уровня качества базового образца

— если часть значений показателей больше или равна единице, а часть меньше единицы, то следует применять комплексный, или смешанный метод оценки уровня качества продукции.

Расчет выполнен в табл.1.2.

Таблица 1.2 — Расчет относительных единичных показателей качества

В нашем случае часть значений больше или равна единице, а часть меньше единицы. Для оценки эффективности нового станка (с учетом цены и затрат) используем комплексный метод оценки с помощью интегрального показателя качества продукции. Интегральный показатель качества для случая, когда ежегодный эффект и ежегодные эксплуатационные затраты остаются постоянными, а капитальные затраты вносятся в расчетный год, определяем по формуле

(1.1)

где Е — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений. Значение этого коэффициента образуется делением единицы на нормативный срок службы станка, который обычно колеблется в пределах 5−7 лет.

Так как нормативный срок службы станков не задан, то принимаем значение Е = 0,15. Тогда:

— для нового станка

I_H = 405/((50+(6+0,6)((1+0,15)⁵-1)/0,15)) = 2,1164 тыс. дет./усл. ед.;

— для базового станка

I_Б = 306/((45+(7+0,5)((1+0,15)⁵-1)/0,15)) = 1,8835 тыс. дет./усл. ед.;

Расчет интегрального показателя показывает, что на каждую условную единицу затрат новый станок изготавливает на 2,1164−1,8835 = 0,2329 тысяч деталей больше, что указывает на более высокую эффективность применения нового оборудования.

Комплексный показатель качества определяется из отношения интегральных показателей

q = I_Н/I_Б (1.2)

q = 2,1164/1,8835 = 1,124

Вывод. Уровень качества нового станка, рассчитанный по интегральному показателю качества, выше базового на 12,4%.

Задача № 2

Для каждого типа двигателей известны следующие показатели: средний ресурс T_С, себестоимость ремонта С_Р и программа ремонта (количество) N_Р. Задание: оценить индекс качества по себестоимости ремонта С_Р, ресурсу T_С и частному показателю эффективности

F = T_С /С_Р.

Исходные данные приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Исходные данные

Индексом качества продукции называется комплексный показатель качества разнородной продукции, равный среднему взвешенному значению относительных показателей качества различных видов продукции за рассматриваемый период.

Для нескольких s видов продукции индекс качества вычисляется по формуле:

(2.1)

где K_i — относительный показатель качества i-го вида продукции;

N_i — количество изделий i-го вида или объём i-й продукции в текущем периоде;

Ц_i — оптовая цена продукции i-го вида, руб.

Поскольку информация о цене продукции не приводится, то исключаем ее из формулы.

Сначала определим значения частного показателя эффективности

F = T_С /С_Р. (2.2)

Базовый год для двигателей типа:

— 1: 4600/560 = 8,21 ч/усл. ед;

— 2: 4300/520 = 8,27 ч/усл. ед;

— 3: 4100/540 = 7,59 ч/усл. ед.

Оцениваемый год для двигателей типа:

— 1: 4400/550 = 8 ч/усл. ед;

— 2: 4800/570 = 8,42 ч/усл. ед;

— 3: 4100/510 = 8,04 ч/усл. ед;

Расчет относительных показателей качества выполним в табл. 2.2, пользуясь принципами, описанными в задаче 1.

Таблица 2.2 — Расчет относительных показателей качества

Индексы качества:

— по ТС И_к = (7000,96+13 001,12+11 001,0) / (700+1300+1100) = 1,04;

— по СР И_к = (7001,02+13 000,91+11 001,06) / (700+1300+1100) = 0,99;

— по F

И_к = (7000,97+13 001,02+11 001,06) / (700+1300+1100) = 1,02;

Вывод: Индекс качества ресурса двигателей и эффективности в отчетном году увеличился, то есть двигатели в целом стали работать дольше в том числе и в переводе на единицу ремонтных затрат, однако себестоимость ремонта выросла, а индекс качества по данному показателю снизился.

Задача № 3

Оценка технико-экономического уровня (ТЭУ) продукции стоимостным и параметрическим методами.

Исходные данные приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 — Исходные данные к зад. 3

Количество обслуживающего персонала L = 1 чел.

Оценка технико-экономического уровня продукции стоимостным методом

Удельные затраты (на единицу полезного эффекта) на основные виды используемых ресурсов определяем по формуле

(3.1)

где а₀, а_t а_э, а_м — расценки используемых ресурсов соответственно на создание продукции (оборудования), трудозатраты при ее применении, энергию и на основные материалы в процессе применения продукции, р./ед. ресурса; м,

t, э, м_п — регуляторы (индексы) удельных показателен ресурсоемкости — материалоемкости техники, трудоемкости, энергоемкости применения, материалоемкости применения ресурсов:

k_м — коэффициент учета затрат на доставку, монтаж и наладку продукции;

k_p — коэффициент учета затрат на ремонт и техническое обслуживание продукции;

k_зп — коэффициент учета дополнительной заработной платы и всех начислений;

k_ут — коэффициент условий труда, влияющих на его производительность в зависимости от эргономичности и эстетичности рабочего места;

k_с — коэффициент учета расхода вспомогательных материалов (смазочных, охлаждающих и др.);

k_пов — коэффициент учета прочих цеховых, общезаводских и внепроизводственных расходов.

Удельные показатели ресурсоемкости определяем путем деления расхода каждого вида ресурса за установленный промежуток времени на полезный эффект, произведенный за этот же промежуток времени.

Удельная материалоемкость:

м = M/(PT_слФ_до) (3.2)

где Ф_до — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. (при 41-часовой рабочей неделе для металлорежущего оборудования: Ф_до = 2030 ч — при работе в одну смену, Ф_до = 4015 ч — в две смены. Ф_до = 5960 ч — при работе в три смены). Задавшись двухсменным режимом работы, получим:

м_н = 3300 / (19 114 015) = 0,0039;

м_б = 3100 / (16 114 015) = 0,0044;

Удельная трудоемкость обслуживания техники

t = L/P (3.3)

t_н = 1/19 = 0,05;

t_б = 1/16 = 0,06;

Удельная энергоемкость техники

(3.4)

где k_им, k_ив — коэффициенты использования по мощности и времени соответственно (k_им = 0,3−0,5, k_ив = 0,3−0,7);

k_пд — коэффициент полезного действия (k_пд = 0,93−0,95);

k_вр — коэффициент приведения по времени (k_вр = 1);

Задавшись значениями коэффициентов, получим:

э_н = 120,40,5/(190,94) = 0,134;

э_б = 100,40,5/(160,94) = 0,133;

Удельная материалоемкость применяемых вспомогательных ресурсов (в данном случае — режущего инструмента) м_п = R/P₁ (3.5)

где R — расход материалов на изготовление Р₁ единиц продукции, ед.

Приняв, что один режущий инструмент расходуется на изготовление 40−60 шт. продукции, принимаем м_п.б = м_п.н = 1 /50 = 0,020 ед./шт.

а_о.б = Ц_б/М_б = 712 000/3300 = 215,76 р./кг;

а_о.н = Ц_н/М_н = 710 000/3100 = 229,03 р./кг;

а_t.б = а_t.н = 200 р./чел.-ч;

а_э.б = а_э.н = 3 р./кВт-ч;

а_м.б = а_м.н = 150 р./шт;

k_м.б = k_м.н = 1,2;

k_ут.б = k_ут.н = 1,0;

k_р.б = k_р.н = 2,04;

k_с.б = k_с.н = 1,18;

k_пов.б = k_пов.н = 1,05;

з_н=(229,030,391,22,04+2000,051,5/1+30,1341,18+1500,02)1,05=21,69 р./шт з_б=(215,760,441,22,04+2000,061,5/1+30,1331,18+1500,02)1,05=24,98р./шт Определяем интегральный показатель по формуле

q=з^-1. (3.6)

q_н = 21,69^-1 = 0,05;

q_б = 24,98^-1 = 0,04;

ТЭУ нового образца

I = q_н/q_б = 0,05/0,04 = 1,25>1

Следовательно, оцениваемый новый образец станка эффективнее базового. Значения рассчитанных показателей сведем в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 — Значения частных показателей

Экономию от применения нового образца станка за один год работы определяем по формуле Э = (I-1)з_нP_нФ_до (3.7)

Э = (1,25−1)21,69 194 015 = 413 655,41 р.

Коэффициент эффективности капитальных вложений потребителя в новую технику определим по формуле Е=Э/К, (3.8)

где К— капиталвные вложения, которые определим по формуле К = (Ц_н-Ц_б)k_м (3.9)

К = (712 000;710000)*1,2 = 2400 р.

Е = 413 655,41 /2400 = 172,36 > Е_в = 0,15.

Срок окупаемости капитальных вложений Т_о = К/Э = 2400/413 655,41 = 0,01 года Вывод. Применение нового образца станка эффективнее базового, о чем свидетельствует значение ТЭУ I = 0,25, коэффициент эффективности капитальных вложений Е = 172,36 и срок их окупаемости Т_о = 0,1 года.

Определение ТЭУ параметрическим методом Исходные данные для расчета приведены в таблицах 3.1 и 3.2.

Сумма долей затрат образует характеристическое уравнение производства, технологического процесса или операции:

?+?+?+?+… = 1,

где ?, ?, ?,? — соответственно удельный вес групп элементов сметы затрат, пропорциональных соответственно массе, трудоемкости обслуживания, мощности, расходу материалов и пр.;? — амортизация основных производственных фондов и прочие расходы:? — заработная плата, основная и дополнительная, а также отчисления на страхование:? — топливо и энергия:? — сырье и расходные материалы.

Определим доли затрат с помощью разложения зависимости (3.1) по элементам затрат для нового образца станка, а полученные данные сведем в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 — Определение долей затрат

Определяем технико-экономический уровень нового станка. Относительные значения параметров:

p = P_н/P_б = 19/16 = 1,19;

m = Ц_н/Ц_б = 712/710 = 1,003;

? = T_н/T_б = 11/1 = 1;

l = L_н/L_б = 1/1 = 1;

w = W_н/W_б = 12/10 = 1,200;

r = R_н/R_б = 1/1 = 1;

Tехнико-экономический уровень нового станка при сопоставлении техники одинаковой сложности определяется по формуле:

(3.10)

I = 1,19/(1,0030,106+10,726+1,20,023+10,145) = 1,18

Вывод. Технико-экономический уровень нового станка, рассчитанный параметрическим методом, выше базового в 1,18 раза за счет повышения производительности (р = 1,19 > 1) и удельной стоимости (m/(р?) = 1,003/(1,181) = 0,85 < 1).

Задача № 4

1. Ознакомиться с формой заявки на проведение сертификации продукции в Системе сертификации ГОСТ Р.

2. Оформить заявку на проведение сертификации продукции в Системе сертификации ГОСТ Р в соответствии с заданием.

3. Оформить бланк сертификата соответствия Системы сертификации ГОСТ Р.

Задача № 5

3. Разработать календарный план-график внедрения и сертификации СМК в соответствии с заданным вариантом Таблица 5.1. Исходные данные

Привести схему модели системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе (в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9001−2001).

Рисунок 5.1 — Модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе Разработать структуру документации СМК и перечень стандартов организации заданного типа

Таблица 5.2 — Перечень стандартов организации специализированного ремонтного предприятия

Рисунок 5.2 — Структура документации предприятия технического обслуживания Задача № 6

Провести оценку суммарных затрат предприятия заданного типа на первоначальный сертификационный аудит и инспекционный контроль сертифицированной СМК. Влияние потенциальных факторов увеличения или уменьшения затрат времени учесть через коэффициент увеличения (снижения) трудозатрат.

менеджмент качество показатель Таблица 6.1 — Исходные данные

Согласно табл. 6.2 [1], трудозатраты на первичный аудит для предприятия с количеством работников 66−85 чел. составляет t_(осн)н = 6 дней.

К факторам, которые увеличивают трудозатраты на аудит конкретного рассматриваемого предприятия, относят:

— сложную логистику организации, включающей несколько отдельных зданий или мест проведения работ;

— наличие процессов высокой сложности или уникальной деятельности.

К факторам, которые снижают трудозатраты на аудит, относится:

— организация не отвечает за проектирование и выпускает стандартную продукцию;

— очень небольшую производственную площадь с малым числом работников;

— высокий процент работников, выполняющих одну и ту же работу, простые задания.

Определяем трудоемкость работ, выполняемых органом по сертификации при сертификации системы качества предприятия с учетом специфики организации:

t_ос = t_(осн)нКут (6.1)

t_ос = 6*0,9 = 5,4 чел.-дня Определяем затраты органа по сертификации систем качества и производств при сертификации системы менеджмента качества предприятия:

(6.2)

где t_ос — трудоемкость работ, выполняемых органом по сертификации при сертификации системы качества, чел.-дни;

Т — дневная ставка эксперта, р., Т = 700 р.;

К_нз — нормативы начислений на заработную плату установленные действующим законодательством, %, К_нз = 36%;

К_нр — коэффициент накладных расходов, %, К_нр = 200%;

Р — уровень рентабельности, %, Р = 35%.

С_ск = 5,4700(1+0,36+2)(1+0,35) = 17 146,08 руб Определяем трудоемкость работ, выполняемых во время одной проверки, проводимой по программе инспекционного контроля в соответствии с установленными требованиями. Правилами по сертификации установлено, что трудоемкость одной инспекционной проверки не должна превышать 70% трудоемкости сертификации СМК. Таким образом,

t_ик = 0,7t_ос (6.3)

t_ик = 0,7*5,4 = 3,8 чел.-дня По формуле (6.2) определяем затраты органа по сертификации на проведение одной проверки инспекционного контроля С_ик = 3,8700(1+0,36+2)(1+0,35) = 12 065,76 руб Определяем суммарные затраты на сертификацию и инспекционный контроль системы менеджмента качества предприятия:

(6.4)

где С_ик стоимость одной проверки проводимой в рамках инспекционного контроля за соответствием сертификационной системы качества (производства) требованиям нормативной документации, р.;

n — число проверок соответствия сертификационной системы качества (производства) требованиям нормативной документации, предусматриваемых программой инспекционного контроля в течение срока действия сертификата, шт.

Правилами по сертификации установлено, что проверки на предприятии проводятся не реже одного раза в год. Таким образом, за время действия сертификата соответствия потребуется проведение двух проверок инспекционного контроля (n = 2).

С = 17 146,08+2*12 065,76 = 41 277,6 руб Вывод. Суммарные затраты на сертификацию и инспекционный контроль системы менеджмента качества предприятия составят 41 278 р. Данные затраты можно рассматривать как выгодные капитальные вложения, так как наличие сертифицированной системы менеджмента качества позволит предприятию повысить конкурентоспособность и даст возможность выхода на мировой рынок.

1. Леонов О. А., Карпузов В. В., Темасова Г. Н. Управление качеством. Методические рекомендации по выполнению контрольной работы по дисциплине «Управление качеством» для студентов ФЗО, обучающихся по специальности «Экономика и управление на предприятии (в АПК)». -М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. -38 с.

2. Леонов О. А. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации. Учебное пособие. М. МГАУ, 2002.

3. Карпузов В. В. Управление качеством в АПК. Учебное пособие для студентов, обучающихся по специалвности «Экономика и управление на предприятии (в АПК)». — М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2007. — 302 с.

4. Леонов О. А., Шкаруба Н. Ж., Темасова Г. Н. Технико-экономические основы метрологии, стандартизации и сертификации: Учебное пособие. — М.:ФГОУ ВПО МГАУ, 2004. — 236 с.