Технология и автоматизация производства расходомера топлива

Министерство образования и науки Украины Запорожский национальный технический университет Кафедра КВР ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к курсовому проекту

" Технология и автоматизация производства расходомера топлива"

по дисциплине:

" Технология и автоматизация производства РЭС"

РЕФЕРАТ

Цель курсового проекта систематизировать и закрепить теоретические знания, полученные при изучении данного курса.

Основные задачи курсового проекта:

— приобретение навыков системного анализа базовой и справочной информации, необходимой для разработки рабочих технологических процессов сборки, монтажа та регулировки РЭА;

— практическое ознакомление с основными этапами разработки рабочих технологических процессов соответственно к единой системе технологической подготовки производства;

— получение практических навыков самостоятельного решения задач анализа типового и синтеза рабочего технологического процесса;

— приобретение и закрепление навыков оформления комплекта технологических документов соответственно требованиям стандартов ЕСТД;

— ознакомление с методами экономической оценки и оптимизации принятых технологических решений.

КОНСТРУКТОРСКАЯ СХЕМА СБОРКИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СКБОРКИ, МАРШРУТ СБОРКИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, КОНСТРУКТОРСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.

Реферат Перечень условных сокращений Введение

1. Анализ технического задания

1.1 Техническая характеристика объекта производства

1.2 Производственно — технологические требования, их анализ и обеспечение

2. Анализ конструкции изделия

2.1 Описание конструкции

2.2 Технологический анализ элементной базы

2.3 Разработка конструкторской схемы сборки (КСС)

3. Оценка технологичности объекта сборки

4. Разработка технологической схемы сборки (ТСС)

4.1 Технологический анализ методов соединения

4.2 Разработка ТСС

5. Разработка технологического маршрута сборки

5.1 Выбор и обоснование выбора основных технологий

5.2 Планирование и организация производственного процесса

5.3 Разработка маршрутного технологического процесса

6. Выбор технологического оборудования

7. Проектирование операций технологического процесса

8. Нормирование технологического процесса

9. Оптимизация технологического процесса сборки и монтажа Выводы Перечень использованной литературы Приложение, А Маршрутная карта ТП Приложение Б Операционный эскиз на операцию Приложение В Операционный эскиз на операцию

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ СОКРАЩЕНИЙ

ПП — печатная плата ЭрЭ — электрорадиоэлемент ЭРИ — электрорадиоизделие кд — конструкторская документация КСС — конструкторская схема сборки ТП — технологический процесс тпп — технологическая подготовка производства ТСС — технологическая схема сборки ФУ — функциональный узел ГПС — гибкие производственные системы ЧПУ — числовое программное управление ДСЕ — детали и сборочные единицы ТЗ — техническое задание

ВВЕДЕНИЕ

При современном конструировании радиоэлектронных аппаратов необходимо в первую очередь учитывать конструктивно — технологические особенности РЭА, которые включают функционально-узловой принцип конструирования, технологичность, минимальные габоритно-массовые показатели, ремонтопригодность, защиту от внешних воздействий. Необходимо обеспечить оптимальную надёжность функционирования, в которую входят: вероятность безотказной работы, среднее время наработки на отказ, среднее время восстановления работоспособности, долговечность и т. д.

Кроме того, производство РЭА должно быть экономически эффективно. При проектировании технологических процессов (ТП) следует предусматривать сокращение длительности и трудоёмкости этапа подготовки производства, капитальных затрат, численности сложных и трудоёмких операций, использование минимального числа единиц оборудования, максимального числа стандартных, унифицированных и типовых сборочных единиц, функциональных узлов РЭА, а также предусматривать изготовление минимального числа сборочных единиц.

В настоящее время основными направлениями развития РЭА, позволяющими решать задачи уменьшения габаритов и массы аппаратуры, повышения её надёжности и технологичности, являются микро миниатюризация аппаратуры, повышение степени интеграции и комплексный подход к разработке, конструированию и технологии производства РЭА.

Цель работы — систематизация и закрепление теоретических знаний по основным разделам курса «Технология и автоматизация производства РЭА» .

1. АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ

1.1 Техническая характеристика объекта проекта

Назначение изделия, область применения

Расходомер топлива предназначается для измерения количества израсходованного топлива от 0 до 99,99 литров с дискретностью 0,01 л, и текущего расхода топлива в литрах на 100 км пути в диапазоне 2,5…28 л на 100 км. Расходомер необходимо устанавливать на легковые автомобили, он может представлять интерес также для специалистов по ремонту автомобилей как компактный прибор для тестирования расхода топлива.

Принцип работы устройства

Принцип работы расходомера основывается на подсчёте пройденного пути за время расхода топлива.

На выходах DD9, DD10 формируется двоичный код числа, соответствующий расходу топлива в л/100км. На выходе DD9 -единицы и десятки литров, на выходе DD10 — десятые и сотые доли литра. После дешифрации показания индицируются на ЖКИ текущего расхода HG1.

В изделии предусматриваются два светодиода HL1 и HL2, которые будут служить для контроля работы первичных преобразователей, это даст возможность контролировать работу прибора.

Технические характеристики и параметры

Питание от бортовой сети автомобиля 12B

Дополнительное питание от отдельной батареи 4,5B

Габаритные размеры 225*190*70 мм

Значение температуры воздуха при эксплуатации:

а) рабочие, ?С:

1) верхнее значение + 40

2) нижнее значение — 80

3) среднее значение + 10

б) предельные значение, ?С:

1) верхнее значение +45

2) нижнее значение -60

Относительная влажность 80% при 20? С

— продолжительность, мес. 6

— верхнее значение 98% при 25? С

Механические воздействия:

а) максимальное g 10

б) диапазон частот, Гц От10 до 150

в) длительность ударного импульса, мс 16

д) число ударов 1000

1.2 Производственно — технологические требования, их анализ и обеспечение

Тип производства

Произведём анализ всех факторов, которые влияют на тип производства. Показатели типа производства приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 — Показатели типа производства

После анализа всех факторов, которые влияют на тип производства, то есть спроса, трудоёмкости изделия и т. п., рекомендуется выбрать среднесерийный тип производства.

Годовая программа выпуска

Исходя из трудоёмкости, типа производства, а главное из спроса изделия рекомендуется выбрать годовую программу выпуска — 10тыс.штук.

Условия производства

Условия производства предусматривают наличие радиоэлектронного цеха на автомобильном предприятии, на котором будут выполняться регулярные повторения выпуска изделия, при этом предусматривается использование оборудования, как общего использования, так и специального.

Степень унификации и стандартизации изделия

Для удобства при эксплуатации прибор рекомендуется выполнить с габаритными размерами, так чтобы его можно было установить в заранее существующую шахту, находящуюся на передней панели автомобиля под магнитолой.

Корпус расходомера предлагается выполнить из полистирола, это связано не только с уменьшением массы изделия, но и с тем, что, используя такой корпус, уменьшается количество деталей и стандартных изделий прибора, а значит и сборочных операций (в сравнении с металлическим корпусом).

В конструкции прибора рекомендуется применение стандартной элементной базы.

Формовка выводов и установка элементов предусматривается стандартная по ОСТ 4ГО.010.030, кроме элементов указанных на чертеже — плата в сборе. Существует возможность автоматизированной установки большинства элементов, а также групповой пайки.

Функциональную плату и платы индикаций рекомендуется изготовить с помощью химического метода, по типовому технологическому процессу.

Предусматривается довольно простая сборка изделия при которой не требуется дополнительных затрат на спец инструмент и оборудование, так как все крепёжные места легко доступны. Однако необходима определённая последовательность установки некоторых элементов.

Организация производства

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, среднеи крупносерийное производство.

В производстве используется универсальное и специализированное оборудование. Оборудование расставляется по технологическим группам с учётом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Технологическая оснастка в основном универсальная, однако, во многих случаях используется специальная высокопроизводительная оснастка, необходимость в которой должна быть обоснована технико-экономическим расчётом.

Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном, так как наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложном универсальном оборудовании, и наладчиками используется рабочие-операторы, работающие на настроенных станках. В зависимости от объёма выпуска и особенности изделий обеспечивается полная взаимозаменяемость, неполная, групповая взаимозаменяемость сборочных единиц, однако в ряде случаев на сборке применяется компенсация размеров и пригонка по месту[1].

На основании анализа производственных технологических требований, конструкции предлагается комбинированный метод сборки, который соединяет в себе стационарный и поточный.

Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему в определённые промежутки времени подаются необходимые сборочные элементы. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена определённая часть работы. Перемещение объекта сборки может быть свободным по мере выполнения закреплённой операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса[1].

2. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ

2.1 Описание конструкции

Расходомер имеет форму параллелепипеда с размерами 190*190*70. Прибор состоит из корпуса поз.1, к которому крепится крышка поз.4, с помощью шурупов поз.8; сверху в общей крышке предусмотрена дополнительная крышка поз.5 для доступа в батарейный отсек.

На лицевой панели корпуса расположены: жидкокристаллический индикатор (текущий), который индицирует текущий расход, под индикатором находится кнопка малогабаритная поз.12; светодиоды зелёного свечения, обеспечивающие контроль работы первичных преобразователей (контр1, 2) поз.10, крепящиеся с помощью клеевого соединения к корпусу; кнопка малогабаритная (уст.0)поз.11; жидкокристаллический индикатор (общий), который индицирует общий расход, под индикатором находится кнопка малогабаритная поз.12. На задней панели корпуса расположены: клемма (+12В) поз.13, клемма (-12В) поз.14, предназначенные для питания от аккумулятора автомобиля. Основная масса элементов устанавливается на основании корпуса: функциональная плата поз.3, крепится с помощью шайб поз.6, и шурупов поз.7; батарея поз.9 устанавливается в батарейный отсек.

Платы индикации поз.2 крепятся с внутренней стороны передней панели при помощи шайб поз.6, и шурупов поз.7.

Платы индикации поз.2 которые имеют в своём составе ленточные провода соединяются с функциональной платой поз.3 объёмным монтажом, закрепление ленточных проводов осуществляется с помощью прокладок поз.15, скоб поз.16, винтов поз.17, гаек поз.18; шайб поз.19.

Все элементы, расположенные на печатных платах соединяются с элементами расположенными вне платы с помощью объёмного монтажа, выполненного из гибких многожильных цветных проводов.

2.2 Технологический анализ элементной базы

В своём составе расходомер топлива имеет такую элементную базу: конденсаторы, микросхемы, резисторы, геркон, транзистор, светодиоды, кнопки малогабаритные, индикаторы жидкокристаллические и клеммы. Все перечисленные элементы являются стандартными, то есть они являются покупными для данного предприятия, что значительно увеличивает технологичность изделия при среднесерийном производстве.

Применение принципов стандартизации и унификации позволяет получить следующие преимущества:

а) значительно сократить сроки и стоимость проектирования;

б) сократить на предприятии номенклатуру применяемых деталей и сборочных единиц, увеличить применяемость и масштаб производства;

в) исключить разработку новой специальной оснастки и специального оборудования для каждого нового варианта РЭА, т. е. упростить подготовку производства;

г) создать специализированные производства стандартизованного обеспечения предприятий;

д) осуществить поэтапное внедрение сложных систем, состоящих из нескольких РЭА (комплексов), и их постепенное доукомплектование, а также модернизацию в процессе эксплуатации;

е) упростить обслуживание и ремонт РЭА, т. е. улучшить эксплуатационную технологичность конструкции[1].

Кроме этого необходимо как можно сильней уменьшить номенклатуру типов и типоразмеров ЭРЭ. Это связано с тем, что для каждого типоразмера ЭРЭ есть свои устройства захвата элементов, а также из-за того, что существуют разные устройства для каждого вида формовки выводов.

Технологический анализ элементной базы приведён в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Технологический анализ элементной базы

Проведя технологический анализ элементной базы расходомера топлива, можно сделать вывод, что в данной конструкции выбрана оптимальная номенклатура ЭРЭ, то есть, обеспечена минимизация трудоёмкости, материалоемкости, и себестоимости всего процесса сборки изделия. Для сборки платы используется автоматический захват и установка ЭРЭ, при этом практически не требуется дополнительного их крепления.

2.3 Разработка КСС

Конструкторская схема сборки — это графическое изображение составных частей конструкции, что отображает взаимосвязь его элементов и показывает их конструктивно-технологическую иерархию. Она не зависит от типа производства и требует максимальной дифференциации составных частей. Конструкция данного изделия представляет собой корпус, в котором размещены: функциональная плата, платы индикации, кнопки, клеммы и батарейка. Платы — односторонние, выполненные из стеклотекстолита, где установлены элементы. К оригинальным деталям относятся: печатные платы, пружина, прокладки, скобы и крышки. Во время сборки используется также конструкционный материал — провод. Технологические материалы — лак, припой, флюс, стопорная краска, эмаль, клей. Технологический анализ оригинальных деталей, которые входят в состав изделия, приведен в таблице 2.2. КСС данного изделия изображена на рисунке 2.1.

Таблица 2.2 Технологический анализ оригинальных деталей

Проанализировав построенную КСС можно сделать выводы, что расходомер топлива имеет много оригинальных деталей, но это не уменьшает его технологичность, так как он изготовляется в среднесерийном типе производства.

Конструкторская схема сборки изделия позволяет научно представить состав, иерархическую структуру и связь конструктивных составных технологического объекта; перечень купленных изделий, перечень необходимых технологических материалов; увеличить уровень технологичности изделия. Конструкторская схема сборки изделия является информационной основой для отработки конструкции изделия на технологичность и разработки технологичной схемы сборки изделия.

Рисунок 2.1 — Конструкторская схема сборки изделия

3. ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ОБЪЕКТА СБОРКИ

Отработка изделия на технологичность является одной из важнейших функций технологической подготовки производства. Недостаточно сконструировать изделие с необходимыми потребительскими свойствами, требуется сконструировать его так, чтобы при изготовлении, эксплуатации и ремонте имели бы место минимальные затраты труда, материалов и энергетических средств.

ГОСТ 14.205−83 даёт определение:

Технологичность — совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для достижения заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работы.

Самые общие принципы этой функции ТПП изложены в ГОСТ 14.201−83, которые намечают лишь основные пути, по которым идет отработка на технологичность. С помощью этого документа отрабатывать на технологичность конкретные изделия практически невозможно. Поэтому необходима конкретизация и развитие ГОСТ 14.201−83, регламентирующая отработку на технологичность на отраслевом уровне и уровне предприятия.

Основные проблемы повышения технологичности РЭА — это проблемы снижения трудоемкости, энергоемкости и расхода материалов. Все эти проблемы тесно связаны друг с другом. В последние годы проблему снижения трудоемкости при изготовлении изделий решают с помощью широкого внедрения в промышленности гибких производственных систем, которые включают в себя оборудование с ЧПУ, конвейерные транспортные средства, роботы и манипуляторы, автоматизированные склады заготовок, готовых деталей и узлов, систему управления ГПС, позволяющую быстро переходить от изготовления одного вида продукции к другому.

Показатель технологичности изделия закладывается, прежде всего, на уровне деталей и сборочных единиц; поэтому первоочередной задачей, направленной на повышение технологичности изделия является задача унификации и стандартизации ДСЕ с учетом требований ГПС.

Отработку конструкции изделия на технологичность в соответствии с ГОСТ 14.201−83 должны проводить совместно организация-разработчик и предприятиеизготовитель. В отработке на технологичность участвуют: научно-исследовательский (тематический) отдел, конструкторский отдел (отдел главного конструктора), технологический отдел (отдел главного технолога) и другие отделы предприятий. Предприятие-разработчик осуществляет отработку изделия на технологичность, начиная со стадии разработки технического задания и до освоения изделия в производстве.

Практически активно включается в отработку изделие на технологичность предприятием-изготовителем на стадии разработки рабочей документации. На предприятиеизготовитель возлагается решение следующих задач: своевременная подготовка и представление предприятию-разработчику информации по результатам производства изделийаналогов других предприятий-разработчиков; информация о существующем технологическом уровне производства и его перспективах; участие в экспертизе конструкции изделия на технологичность; оценка и уточнение уровня технологичности изделия на стадиях установочной серии и установившегося серийного или массового производства.

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции изделия обобщенно, на основании опыта исполнителя. Качественную оценку вариантов конструкции изделия осуществляют для выбора лучшего конструктивного решения без определения степени различия сравниваемых вариантов. Она предшествует количественной и определяет ее целесообразность.

Количественная оценка ведется с помощью показателей технологичности. Численное значение каждого показателя технологичности характеризует степень удовлетворения требований по одному или нескольким признакам.

Показатели технологичности подразделяются на основные и дополнительные.

Основные показатели характеризуют важнейшие признаки конструкции разрабатываемого изделия. К основным показателям относятся в первую очередь трудоемкость изготовления изделия и его себестоимость, а также показатели, характеризующие стандартизацию и унификацию.

Дополнительные показатели технологичности характеризуют технологичность изделия по какому-то одному признаку. К ним относятся относительные трудоёмкости различного рода работ.

Комплексные показатели технологичности формируются на основе частных показателей с учетом коэффициентов влияния[1].

Исходные данные для расчета берутся из курсового проекта ОКРЕС: «Цифровой измеритель h21э транзисторов» и заносятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 — Исходные данные для расчета

Так как в основе функционирования расходомера топлива лежат микросхемы, то исследуемый прибор РЭС принадлежит к классу электронных блоков.

Выберем частичные показатели технологичности, которые наиболее характерны для расходомера топлива. Частичные показатели технологичности и коэффициенты воздействий приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 — Базовые показатели технологичности электронных блоков

Вычислим значения показателей технологичности по формулам:

Коэффициент использования микросхем и микросборок в блоке:

Кисп мс=Нмс/(Нмс+Нэрэ) (3.1)

где Нмс — общее количество микросхем и микросборок в изделии, шт, Нэрэ — общее количество ЭРЭ, шт.

Коэффициент автоматизации и механизации монтажа:

Кам=Нам/Нм (3.2)

где Нам — количество монтажных соединений, которые могут выполняться механизированным или автоматизированным способом;

Нм — общее количество монтажных соединений.

Коэффициент автоматизации та механизации подготовки ЭРЭ:

Кмп эрэ= Нмп эрэ/ Нэрэ (3.3)

где Нмп эрэ — количество ЭРЭ (шт.), подготовка которых к монтажу может осуществляться механизированным или автоматизированным способом, или не требует подготовки к монтажу совсем.

Коэффициент повторения электрорадиоелементов:

Кпов эрэ=1-Нт эрэ/Нэрэ (3.4)

где Нт эрэ — количество типоразмеров ЭРЭ.

Коэффициент установочных размеров:

Кур=1-Нур/ Нэрэ (3.5)

где Нур — количество видов установочных размеров ЭРЭ.

Данные для расчета приведены в таблице 3.1. Результаты расчета приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 — Результаты расчёта

Вычислим комплексный показатель технологичности по формуле:

(3.6)

где.

К=(0,275*1+0,936*1+0,94*0,750+0,58*0,310+0,76*0,500)/(1+1+0,750+0,310+0,500)= 0,7

Сравнив комплексный показатель технологичности с нормативным комплексным показателем технологичности, можно сделать вывод, что конструкция данного изделия обладает средней технологичностью для условий автоматизации, это удовлетворяет требованиям при среднесерийном типе производства.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

4.1 Технологический анализ методов соединения В расходомере топлива используются разъёмные (резьбовые) и неразъёмные (пайка, расклёпывание, склеивание) методы соединения.

Резьбовые соединения являются основным видом разъемных соединений. Важным условием обеспечения качества таких соединений при работе с использованием механического и автоматического оснащения является установление необходимого усилия затяжки. При соединении винтом момент затяжки определяется прочностью на растяжение. Для увеличения надежности соединений и предотвращение самооткручивания в данном изделии использовано стопорную краску. Стопорение стопорной краской используется для резьбовых соединений небольшого диаметра (М1М6) и для крепления узлов конструкции, которая расположена в середине блока. Резьбовые соединения применяются в данной конструкции для присоединения кнопок и клемм к корпусу, а также для присоединения скоб к платам.

Пайка — это процесс соединения металлов в твердом состоянии с помощью введения в зазор расплавленного припоя, который взаимодействует с основным металлом и образует жидкий металлический слой, кристаллизация которого производиться до образования паяльного шва. В данном изделии применяется групповая и индивидуальная пайка. Групповая пайка применяется при установке ЭРЭ на платы, а индивидуальная для монтажного соединения в корпусе между ЭРИ и платами.

Основным групповым методом пайки в данном изделии является пайка волной припоя. Этот метод широко используется как в массовом, так и в единичном производстве. Он имеет такие достоинства, как высокая продуктивность, относительно маленькое термическое влияние на ПП, ЭРЭ, ФУ, наличие широкого выбора моделей оборудования, высокое качество паяных соединений, при этом необходимо выполнять металлизацию отверстий. Технология пайки волной припоя имеет возможность образования комплексно-автоматизированного оборудования, но главным условием высокой разделительной способности является образование тонкого и равномерного слоя припоя на проводниках.

Кроме того, в данном изделии некоторые соединения выполняются индивидуальной пайкой при помощи паяльника. При помощи индивидуальной пайки осуществляется монтаж соединений в корпусе между ЭРИ и платами.

В данном изделии используется ступенчатый метод пайки: сначала выполняется пайка волной при помощи припоя ПОС-40, а затем осуществляется индивидуальная пайка при помощи припоя ПОС-61.

Расклепывание применяется для прочного соединения неметаллических и металлических деталей. Преимуществом является то, что такое соединение можно использовать при высоких температурах и давлениях. Недостатки: отсутствие герметичности шва, ослабление материала в месте соединения, концентрация и неравномерный раздел напряжений. В данном изделии расклёпывание применяется на платах при расклёпывании лепестков.

Склеивание — это технологический процесс соединения изделий (деталей) с помощью специальных веществ, что вследствие взаимодействия с поверхностью изделия (детали) и изменения своего физического состояния способны при определённых условий крепко их склеивать. В данной конструкции применяют склеивание при присоединении светодиодов к передней панели корпуса. Склеивание применяется для соединения материалов в самых различных сочетаниях. Соединения, полученные склеиванием, обладают высокой долговечностью, коррозионной стойкостью, звукопоглощающими, демпфирующими и теплоизолирующими свойствами и герметичностью.

Таким образом, исходя из анализа методов соединения, видно, что во время сборки данного прибора отсутствует потребность в разработке и изготовление специального инструмента или приспособления, хотя есть значительная необходимость в разных дополнительных конструкционных элементах и материалах для осуществления соединения.

Технологический анализ методов соединения приведён в таблице 4.1.

Произведя технологический анализ методов соединений расходомера топлива можно сделать вывод что, автоматизация производится при пайке волной и при проведении механических соединений, то есть при использовании электромеханической отвёртки.

Таблица 4.1 Технологический анализ методов соединений

4.2 Разработка ТСС Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его частей на составные элементы путём построения схем сборки и схем технологической сборки. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимосвязь между элементами и наглядно изобразить проект ТП1.

Для описания сборочного процесса данного прибора было использовано схему с базовой деталью. Такая схема показывает временную последовательность процесса сборки. Во время поточного изготовления изделия необходимый уровень дифференцирования операций зависит от их содержания, оборудования, которое используется, и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, которые требуют значительных механических усилий. Каждая предыдущая операция не должна препятствовать выполнению следующая.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать оптимальный вариант, как с технического, так и с организационного взгляда.

ТСС данного изделия приведена на рисунке 4.1. По ней видно, что в процессе сборки прибора формируется структура операций сборки, устанавливается их рациональная последовательность, особенности выполнения сборки.

Построение таких схем позволяет установить взаимосвязь между элементами конструкции и установить оптимальную последовательность сборки изделия и визуально представить основную часть процесса сборки.

Рисунок 4.1 — ТСС расходомера топлива

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология и автоматизация производства РЭА: Учебник для вузов /И.П.Бушминский, О. Ш. Даутов, А. П. Достанко и др.; Под ред. А. П. Достанко, Ш. М. Чабдарова. М.: Радио и связь, 1989.

2. Гумбина А. Б. Электрические машины и источники питания радиоэлектронных устройств.: [Учебник для среднеспециальных учебных заведений радиотехнических специальностей] М.: Энергоатом-издат, 1990.

3. ГелльП.П., Иванов-ЕсиповичН.К. Конструирование и микроминиатюризация радиоэлектронной аппаратуры: Учебник для вузов. Л.: Энергоатомиздат, 1984.

4. ПавловскийВ.В., ВасильевВ.И., ГутманТ.Н. Проектирование технологических процессов изготовления РЭА. Пособие по курсовому проектированию: Учеб. Пособие для вузов.М.: Радио и связь, 1982.

5. ВейцманЭ.В., ВенбринВ.Д. Технологическая подготовка производства радиоэлектронной аппаратуры. М.: Радио и связь, 1989.

6. Автоматизация и механизация сборки и монтажа узлов на печатных платах /А.В.Егунов, Б. Л. Жоржолиани, В. Г. Журавский, В. В. Жуков; Под ред. В. Г. Журавского.М.:Радио и связь, 1988.