Технология газовой сварки тройника системы водоснабжения из стали марки 09Г2С диаметром трубы 89мм

[Введите текст]

Дипломная работа по электрогазосварке на тему:

«Технология газовой сварки тройника системы водоснабжения из стали марки 09Г2С диаметром трубы 89мм»

Самара 2014

Введение

Глава 1. Краткое сведение о металле и свариваемости стали марки 09Г2С Глава 2. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки колонны Глава 3. Основные достоинства металлоконструкций и колонны

Глава 4. Технология ручной дуговой сварки колонны Глава 5. Дефекты сварных швов колонны

Глава 6. Контроль качества сварочного соединения колонны

Глава 7. Техника безопасности и пожарная безопасность при выполнении сварочных работ колонны Заключение Список используемой литературы

Сварка — один из наиболее распространенных технологических процессов соединения материалов.

Газовая сварка относится к сварке плавлением и по практическому значению уступает лишь дуговой сварке. Сравнительная простота и универсальность делают газовую сварку незаменимой для соединения и небольших деталей из различных металлов и для всевозможных ремонтных работ в машиностроении, строительстве и сельском хозяйстве. Она находит широкое применение при сварке сталей малой толщины, чугуна, цветных металлов и сплавов.

Способ газовой сварки начал применяться в конце прошлого столетия, когда началось промышленное производство ацетилена и кислорода.

Целью работы является изучение стали марки 09Г2С и техники ее сварки. Для этого я поставил перед собой следующие задачи:

— охарактеризовать сталь марки 09Г2С,

— выявить основные достоинства металлоконструкций из стали,

— рассмотреть технологию ручной дуговой сварки,

— выявить дефекты при сварке,

— уяснить технику безопасности и пожарная безопасности при выполнении сварочных работ.

Глава 1. Краткое сведение о металле и свариваемости стали марки 09Г2С

В данной главе хотелось бы коротко расшифровать марку стали 09Г2С.

Рис. 1 — Диаграмма химического состава стали 09Г2С Обозначение 09Г2С означает, что в стали присутствует 0,09% углерода, поскольку 09 идет до букв, далее следует буква «Г» которая означает марганец, а цифра 2 — процентное содержание до 2% марганца. Далее следует буква «С», которая означает кремний, но поскольку после С цифры нет — это означает содержание кремния менее 1%. Таким образом, расшифровка 09Г2С означает, что перед нами сталь имеющая 0,09% углерода, до 2% марганца, и менее 1% кремния и поскольку общее кол-во добавок колеблется в районе 2,5% то это низколегированная сталь. Химический состав мы можем увидеть на рис. 1

Отечественные аналоги стали марки 09Г2С — 09Г2, 09Г2ДТ, 09Г2Т, 10Г2С.

Марка стали 09Г2С широко применяется при производстве труб и другого металлопроката.

Удельный вес 09Г2С: 7,85 г/см3

Чаще всего прокат из данной марки стали используется для разнообразных строительных конструкций благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы чем при использовании других сталей. Устойчивость свойств в широком температурном диапазоне позволяет применять детали из этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С. Также легкая свариваемость позволяет изготавливать из листового проката этой марки сложные конструкции для химической, нефтяной, строительной, судостроительной и других отраслей. Применяя закалку и отпуск изготавливают качественную трубопроводную арматуру. Высокая механическая устойчивость к низким температурам также позволяет с успехом применять трубы из 09Г2С на севере страны.

Также марка широко используется для сварных конструкций. Сварка может производиться как без подогрева, так и с предварительным подогревом до 100−120 С. Так как углерода в стали мало, то сварка ее довольно проста, причем сталь не закаливается и не перегревается в процессе сварки, благодаря чему не происходит снижение пластических свойств или увеличение ее зернистости. К плюсам применения этой стали можно отнести также, что она не склонна к отпускной хрупкости и ее вязкость не снижается после отпуска. Вышеприведенными свойствами объясняется удобство использования 09Г2С от других сталей с большим содержанием углерода или присадок, которые хуже варятся и меняют свойства после термообработки. Для сварки 09Г2С можно применять любые электроды, предназначенные для низколегированных и малоуглеродистых сталей, например, Э42А и Э50А. Если свариваются листы толщиной до 40 мм, то сварка производится без разделки кромок. При использовании многослойной сварки применяют каскадную сварку с током силой 40−50 Ампер на 1 мм электрода, чтобы предотвратить перегрев места сварки. После сварки рекомендуется прогреть изделие до 650 С, далее продержать при этой же температуре 1 час на каждые 25 мм толщины проката, после чего изделие охлаждают на воздухе или в горячей воде — благодаря этому в сваренном изделии повышается твердость шва и устраняются зоны напряженности.

Сталь 09Г2 после обработки на двухфазную структуру имеет повышенный предел выносливости; одновременно примерно в 3—3,5 раза увеличивается число циклов до разрушения в области малоцикловой усталости.

Упрочнение ДФМС (двухфазные ферритно-мартенситные стали) создают участки мартенсита: каждый 1% мартенситной составляющей в структуре повышает временное сопротивление разрыву примерно на 10 МПа независимо от прочности и геометрии мартенситной фазы. Разобщенность мелких участков мартенсита и высокая пластичность феррита значительно облегчают начальную пластическую деформацию. Характерный признак ферритно-мартенситных сталей — отсутствие на диаграмме растяжения плошадки текучести. При одинаковом значении общего (добщ) и равномерного (др) удлинения ДФМС обладают большей прочностью и более низким отношением у0,2/ув (0,4—0,6), чем обычные низколегированные стали. При этом сопротивление малым пластическим деформациям (у0,2) у ДФМС ниже, чем у сталей с ферритно-перлитной структурой.

При всех уровнях прочности все показатели технологической пластичности ДФМС (у0,2/ув, др, добщ, вытяжка по Эриксену, прогиб, высота стаканчика и т. д.), кроме раздачи отверстия, превосходят аналогичные показатели обычных сталей.

Повышенная технологическая пластичность ДФМС позволяет применять их для листовой штамповки деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными сталями.

Сопротивление коррозии ДФМС находится на уровне сопротивления коррозии сталей для глубокой вытяжки.

ДФМС удовлетворительно свариваются методом точечной сварки. Предел выносливости при знакопеременном изгибе составляет для сварного шва и основного металла (ув = 550 МПа) соответственно 317 и 350 МПа, т. е. 50 и 60% ов основного металла.

В случае применения ДФМС для деталей массивных сечений, когда необходимо обеспечить достаточную прокаливаемость, целесообразно использовать составы с повышенным содержанием марганца или с добавками хрома, бора и т. д.

Экономическая эффективность применения ДФМС, которые дороже низкоуглеродистых сталей, определяется экономией массы деталей (на 20—25%). Применение ДФМС в некоторых случаях позволяет исключить упрочняющую термическую обработку деталей, например, высокопрочных крепежный изделий, получаемых методом холодной высадки.

Глава 2. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки колонны

Создание рабочего места для сварщика — это важная составляющая сварочных работ. От соблюдения всех требований, предъявляемых к сварочному посту, будет зависеть как безопасность работника, так и качество выполняемых работ.

Сварочный пост для ручной дуговой сварки отличается от обустройства рабочего места для проведения автоматической и полуавтоматической сварки.

Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой производственной площадке (строительно-монтажные условия работы). В зависимости от условий работы они могут быть стационарными или передвижными. Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных кабинах. В кабинах в качестве источников питания размещаются наиболее распространенные однопостовые сварочные трансформаторы типа ТДМ для сварки на переменном токе, или сварочные выпрямители типа ВД или ВДУ для сварки на постоянном токе. Применяются также и многопостовые источники питания.

Рис. 2 — Сварочный пост для ручной сварки: 1 — сетьэлектрического питания; 2 — рубильник или магнитный пускатель; 3 — источник питания; 4 — сварочные провода; 5 — электрододержатель; 6 — зонд местной вытяжки воздуха Кабина сварочного поста должна иметь размеры: 2(1,5) или 2(2) м и высоту не менее 2 м. В кабине устанавливается металлический стол, к верхней части кабины подводится зонд местной вытяжки воздуха от вентиляционной системы. В столе предусматриваются выдвижные ящики для хранения необходимого инструмента и приспособлений.

В стационарном посту имеется: кислородный баллон с редуктором, ацетиленовый генератор, шланги — для передачи ацетилена и кислорода, сварочная горелка, присадочная проволока, местная вентиляция с отсосом воздуха (1700−2500 м/ч), грузоподъемное приспособление для перемещения обрабатываемых изделий, сварочный стол, стул (Рабочий стол покрывают металлической плиткой или кирпичом), противопожарный инвентарь и оборудование.

Сварочный пост комплектуется источником питания, электрододержателем, сварочными проводами, зажимами для токонепроводящего провода, сварочным щитком с защитными светофильтрами, различными зачистными и мерительными инструментами. Электрододержатель — приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока. Среди всего многообразия применяемых электрододержателей наиболее безопасными являются пружинные, изготовляемые в соответствии с существующими стандартами: I типа — для тока до 125 А; II типа — для тока 125—315 A; III типа — для тока 315- 500 А. Эти электрододержатели выдерживают без ремонта 8 000—10 000 зажимов. Время замены электрода не превышает 3—4 с. По конструкции различаются винтовые, пластинчатые, вилочные и пружинные электрододержатели.

Щитки сварочные изготавливаются двух типов: ручные и головные из легких негорючих материалов. Масса щитка не должна превышать 0,50 кг. Защитные светофильтры (затемненные стекла), предназначенные для защиты глаз от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются 13 классов или номеров. Номер светофильтраподбирается в первую очередь в зависимости от индивидуальных особенностей зрения сварщика. Однако следует учитывать некоторые объективные факторы: величину сварочного тока, состав свариваемого металла, вид дуговой сварки, защиту сварочной ванны от воздействия газов воздуха. Размер светофильтра 52×102 мм. При сварке покрытыми электродами следует ориентироваться на применение светофильтров различных номеров в зависимости от величины сварочного тока.

Кабели и сварочные провода необходимы для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию. Кабели изготавливают многожильными (гибкими) по установленным нормативам для электротехнических установок согласно ПУЭ (Правила устройства и эксплуатации электроустановок) из расчета плотности тока до 5 А/мм2 при токах до 300 А. Кабельсплетен из большого числа отожженных медных проволочек диаметром 0,18— 0,20 мм. Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи.

При выполнении сварочных работ сварщик пользуется традиционным инструментом: металлической щеткой для зачистки кромок перед варкой и удаления остатков шлака после сварки; молотком — шлакоотделителем для удаления шлаковой корки; зубилом, шаблонами для проверки размеров швов, личным клеймом, рулеткой металлической, угольником, чертилкой и т. д.

Одежда сварщика изготовляется из различных тканей, которые должны удовлетворять двум основным требованиям: наружная поверхность одежды должна быть огнестойкой и термостойкой; внутренняя (изнаночная) поверхность одежды должна быть влагопоглощающей. Исходя из этих требований одежду для сварщиков — куртку и брюки — шьют из брезента, сукна, замши; иногда комбинируют ткани. Ассортимент тканей и самой спецодежды постоянно расширяется.

Глава 3. Основные достоинства металлоконструкций и колонны

На сегодняшний день производство строительных металлоконструкций стало одной из незаменимых составляющих любого вида строительства, основательно потеснив другие известные технологии в строительной индустрии. Металлические элементы зданий — такие как колонны, фермы, балки, ригеля и другие подобные элементы строительных конструкций, сегодня нередко становятся базовой основой любого строящегося объекта.

Продолжая свое победное шествие на рынке строительной индустрии, металлоконструкции все чаще стали применяться не только в строительстве зданий и помещений, но и в различных инженерных сооружениях, таких как системы водоснабжения, канализации, вентиляции, а также при строительстве различного вида ограждений.

Главным и неоспоримым преимуществом металлоконструкций в строительстве и других областях промышленности является относительная легкость элементов и длительность срока службы. Последнее в особенности касается металлоконструкций, защищеных от коррозии методом горячего цинкования. Также к очевидным достоинствам данного вида изделий можно отнести:

— надежность конструкции, — высокий уровень жесткости, — легкость монтажа, — быстрота строительства зданий с применением строительных металлоконструкций, — мобильность металлоконструкций, — легко разбирать, монтировать, транспортировать, — малый вес материала,

— площадь объекта можно увеличить без усиления фундамента, — легкая расширяемость и модифицируемость проектов.

Приведенный перечень положительных свойств металлоконструкций говорит о высокой эффективности их применения в строительстве различного вида объектов. Именно их использование открывает новые возможности для быстрого возведения зданий самого широкого спектра: офисных центров, спортивных и развлекательных комплексов, складских ангаров, производственных цехов и т. д. Понятно, что и в дальнейшем металлоконструкции будут занимать свое достойное место в строительной индустрии, пока не будут вытеснены более современными технологиями и материалами, превосходящими металл по целому ряду свойств, что, скорее всего произойдет в очень далеком будущем.

Металлические колонны — используются при строительстве жилых, промышленных и административных зданий, в конструкциях мостов, эстакад и других сооружений. Они обладают всеми достоинствами строительных металлоконструкций — прочностью, легкостью, простотой и удобством в монтаже. Кроме использования в опорных конструкциях, металлическая колонна применяется в архитектурном оформлении фасадов. Металлические колонны зданий отличаются высокой надежностью конструкции в сейсмически-опасных зонах.

Сборка и сварка колонн осуществляется на стапелях, чтобы параметры готового изделия точно соответствовали параметрам, указанным в проекте. Колонны могут быть изготовлены из горячекатаных двутавровых балок, гнутого или сортового уголка, профильной горячекатаной или гнутой трубы, горячекатаного или гнутого швеллера.

С помощью металлических колонн и балок создаются каркасы зданий. Именно такой тип сооружений является наиболее востребованным на сегодняшний день. Надежность и долговечность конструкции, простота возведения делают колонны (обычно выполняемые из стали) исключительно востребованной продукцию.

Монтаж металлических колонн не представляет собой особой сложности. Если речь идет о каркасе, то колонны объединяются с помощью металлических балок, после чего сооружаются перегородки, которые примыкают к каркасу. Далее перегородки облицовывают утеплителем и другими строительными материалами, в зависимости от проекта. Поскольку именно на колонны возлагается основная нагрузка, крайне важны их прочностные характеристики. Изделие чаще всего выполняется из стали, благодаря чему демонстрирует надежность, прочность и долговечность.

Глава 4. Технология ручной дуговой сварки колонны

Ручная дуговая сварка — это наиболее старый, а также универсальный метод, выполняемый по технологии дуговой сварки и обеспечивающий высокое качество швов.

Технология ручной дуговой сварки подразумевает собой метод, при использовании которого сварочный ток (постоянный или переменный) подводится, непосредственно, от источника питания к электроду и изделию для образования, а также поддержания электрической дуги.

При сварке колонны используют сварку металлическими электродами.

При ручной дуговой сварке покрытыми металлическими электродами, сварочная дуга горит с электрода на изделие, оплавляя кромки свариваемого изделия и расплавляя металл электродного стержня и покрытие электрода (рис. 3). Кристаллизация основного металла и металла электродного стержня образует сварной шов.

Рис. 3 — Схема сварки покрытым металлическим электродом Электрод состоит из электродного стержня и электродного покрытия (см. рис. 3). Электродный стержень — сварочная проволока; электродное покрытие — многокомпонентная смесь металлов и их оксидов. По функциональным признакам компоненты электродного покрытия разделяют:

Газообразующие:

— защитный газ;

— ионизиующий газ;

Шлакообразующие:

— для физической изоляции расплавленного металла от активных газов атмосферного воздуха;

— раскислители;

— рафинирующие элементы;

— легирующие элементы;

Связующие;

Пластификаторы.

Перед зажиганием (возбуждением) дуги следует установить необходимую силу сварочного тока, которая зависит от марки электрода, типа сварного соединения, положения шва в пространстве и др.

Зажигание (возбуждение) производиться двумя способами. При первом способе электрод подводят перпендикулярно к месту начала сварки и после сравнительно легкого прикосновения к изделию отводят верх на расстояние 25 мм. Второй способ напоминает процесс, зажигая спички. При обрыве дуги повторное зажигание ее осуществляется впереди кратера на основном металле с возвратом к наплавленному металлу для вывода на поверхность загрязнений, скопившихся в кратере. После этого сварку ведут в нужном направлении.

Применение того или иного способа зажигания дуги зависит от условий сварки и от навыка сварщика.

Положение электрода зависит от положения шва в пространстве. Различают следующие положения швов: нижнее, вертикальное и горизонтальное на вертикальной плоскости, потолочное. Сварку вертикальных швов можно выполнять сверху вниз и снизу вверх.

При сварке в нижнем положении электрод имеет наклон от вертикали в сторону направления сварки. Перемещение электрода при сварке может осуществляться способами «к себе» и «от себя» .

В зависимости от размеров сечения швы выполняют однопроходными или однослойными, многопроходными или многослойными. Однопроходная сварка производительна и экономична, но металл шва недостаточно пластичен вследствие грубой столбчатой структуры металла шва и увеличенной зоны перегрева. В случае многослойной сварки каждый нижележащий валик проходит термическую обработку при наложении последующего валика, что позволяет получить измельченную структуру металла шва и соответственно повышенные механические свойства шва и сварочного соединения.

Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла, а также температуру окружающей среды. При учете всех указанных факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока.

Глава 5. Дефекты сварных швов колонны

В силу разных причин сварные соединения могут иметь дефекты, влияющие на их прочность. Все виды дефектов швов подразделяют на три группы:

— наружные, к основным из которых относятся: трещины, подрезы, наплывы, кратеры;

— внутренние, среди которых чаще всего встречаются: пористость, непровары и посторонние включения;

— сквозные — трещины, прожоги.

Причинами возникновения дефектов могут быть различные обстоятельства: низкое качество свариваемого металла, неисправное или некачественное оборудование, неверный выбор сварочных материалов, нарушение технологии сварки или неправильный выбор режима, недостаточная квалификация сварщика.

Трещины (рис. 4а). Это наиболее опасные дефекты сварки, способные привести к практически мгновенному разрушению сваренных конструкций с самыми трагическими последствиям. Трещины различаются по размерам (микрои макротрещины) и времени возникновения (в процессе сварки или после нее).

Чаще всего причиной образования трещин является несоблюдение технологии сварки (например, неправильное расположение швов, приводящее к возникновению концентрации напряжения), неверный выбор сварочных материалов, резкое охлаждение конструкции. Способствует их возникновению также повышенное содержание в шве углерода и различных примесей — кремния, никеля, серы, водорода, фосфора.

Исправление трещины заключается в рассверливании ее начала и конца, с целью исключения дальнейшего распространения, удалении шва (вырубанию или вырезанию) и заваривании.

Подрезы (рис. 4б). Подрезы — это углубления (канавки) в месте перехода «основной металл-сварной шов». Подрезы встречаются довольно часто. Их отрицательное действие выражается в уменьшении сечения шва и возникновении очага концентрации напряжения. И то и другое ослабляет шов. Подрезы возникают из-за повышенной величины сварочного тока. Чаще всего этот дефект образуется в горизонтальных швах. Устраняют его наплавкой тонкого шва по линии подреза.

Наплывы (рис. 4в). Наплывы возникают, когда расплавленный металл натекает на основной, но не образует с ним гомогенного соединения. Дефект шва возникает по разным причинам — при недостаточном прогреве основного металла вследствие малого тока, из-за наличия окалины на свариваемых кромках, препятствующей сплавлению, излишнего количества присадочного материала. Устраняются наплывы срезанием с проверкой наличия непровара в этом месте.

Прожоги (рис. 4г). Прожогами называют дефекты сварки, проявляющиеся в сквозном проплавлении и вытекании жидкого металла через сквозное отверстие в шве. При этом обычно с другой стороны образуется натек. Прожоги возникают из-за чрезмерно высокого сварочного тока, недостаточной скорости перемещения электрода, большого зазора между кромками металла, слишком малой толщины подкладки или ее неплотного прилегания к основному металлу. Исправляют дефект зачисткой и последующей заваркой.

Непровар (рис. 4д). Непровары — это локальные несплавления наплавленного металла с основным, или слоев шва между собой. К этому дефекту относят и незаполнение сечения шва. Непровары существенно снижают прочность шва и могут явиться причиной разрушения конструкции.

Дефект возникает из-за заниженного сварочного тока, неправильной подготовки кромок, излишне высокой скорости сварки, наличия на кромках свариваемых деталей посторонних веществ (окалины, ржавчины, шлака) и загрязнений. При исправлении нужно вырезать зону непровара и заварить её.

Перегрев и пережог металла (рис. 4е). Пережог и перегрев возникают из-за чрезмерно большого сварочного тока или малой скорости сварки. При перегреве размеры зерен металла в шве и околошовной зоне увеличиваются, в результате чего снижаются прочностные характеристики сварного соединения, главным образом — ударная вязкость. Перегрев устраняется термической обработкой изделия.

Пережог представляет собой более опасный дефект, чем перегрев. Пережженный металл становится хрупким из-за наличия окисленных зерен, обладающих малым взаимным сцеплением. Причины пережога те же самые, что и перегрева, а кроме этого еще и недостаточная защита расплавленного металла от азота и кислорода воздуха. Пережженный металл необходимо полностью вырезать и заварить это место заново.

Рис. 4а — Дефект сварного шва: трещина Рис. 4б — Дефект сварного шва: подрез Рис. 4в — Дефект сварного шва: наплывы

Рис. 4 г — Дефект сварного шва: прожоги Рис. 4д — Дефект сварного шва: непровар Рис. 4е — Дефект сварного шва: Пережог металла

Глава 6. Контроль качества сварочного соединения колонны

От качества соединений во многом зависит работоспособность сварных изделий и конструкций, а следовательно, и их безопасность в процессе эксплуатации для людей и окружающей среды. Качество продукции — это совокупность ее свойств, удовлетворяющих определенным требованиям.

Контроль качества продукции — это проверка соответствия показателей качества установленным требованиям.

Система контроля включает перечисленные ниже стадии.

Предварительный контроль предусматривает проверку:

квалификации сварщиков, термистов, дефектоскопистов; качества сварочных материалов; состояния сварочного термического оборудования и аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры, приборов и материалов для дефектоскопии.

Составной частью предварительного контроля является входной контроль. Он заключается в дефектоскопии поставленных полуфабрикатов (проката, литья и т. п.). Входной контроль выполняют выборочно или в полном объеме.

Пооперационный (технологический) контроль включает: проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку; контроль соблюдения режимов подогрева деталей и режимов сварки, порядка выполнения многослойных швов, очистки наплавленного металла от шлака при проведении сварочных операций и контроль выполнения термической обработки (соблюдение режимов нагрева, правильности эксплуатации приборов, точности регистрации параметров термической обработки и т. д.). Затем полученные данные сравнивают с требованиями, указанными в технологических инструкциях. Пооперационный контроль необходим для своевременной корректировки технологического процесса и оперативного ремонта дефектных зон.

Приемочный контроль производят после завершения всех предусмотренных технологическим процессом операций, его результаты фиксируют в сдаточной документации на изделие.

Для проверки качества сварки в готовом изделии применяют следующие виды контроля: внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, механические испытания, металлографические исследования.

Вид контроля качества сварных швов выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, предъявляемых к нему техническими условиями и стандартами.

Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата. В нем указываются завод-изготовитель, марка и химический состав металла, номер плавки, профиль и размер материала, масса металла и номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартами, стандарт на данную марку материала.

Перед поступлением заготовок на сборку проверяют их габаритные размеры, качество подготовки кромок и углы их скоса, чистоту поверхности металла.

В собранном перед сваркой узле контролируют: относительное положение деталей, правильное наложение прихваток; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении; зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводят к непровару корня шва, а большая — к прожогам и увеличению трудоемкости процесса сварки. Для проведения указанных и других контрольных операций используют специальные шаблоны и щупы.

Чем аккуратнее и чище подготовлены свариваемые поверхности, чем точнее выполнена сборка под сварку, тем качественнее будут выполнены сварные соединения.

Визуальный контроль сварных соединений производят в соответствии с СТБ EN 970−203.

Он служит для выявления наружных дефектов, а также для проверки соответствия размеров швов проектным размерам. Он обязательно предшествует другим видам контроля.

При визуальном контроле обнаруживают трещины в шве и в околошовной зоне, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, непровары в корне шва, подрезы, грубочешуйчатую поверхность сварного шва, несоответствие конструктивных элементов сварного шва заданным в чертеже.

Визуальным контролем выявляют дефекты, обнаруживаемые невооруженным глазом, а также с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность металла шириной 20 мм очищают от шлака, брызг и загрязнений.

Границы трещин выявляю т путем засверливания, подрубки металла зубилом, шлифовки дефектного участка и последующего травления.

Форму и размеры сварных швов контролируют с помощью шаблонов и калибров, а также обычных (универсальных) мерительных инструментов.

Глава 7. Техника безопасности и пожарная безопасность при выполнении сварочных работ колонны

Во избежание несчастных случаев учащиеся и рабочие обязаны строго выполнять правила поведения, правила внутреннего распорядка и правила техники безопасности на объектах монтажа.

Рабочие, вновь поступающие на объекты монтажа могут быть допущены только после вводного инструктажа по технике безопасности на предприятии, а также непосредственно на рабочем месте.

Усвоение рабочими правила техники безопасности проверяют и оформляют записями в специальном журнале, после чего им выдадут соответствующие удостоверение.

При переходе на другую работу и при изменении условий труда производится повторный инструктаж.

Каждый рабочий обязан строго выполнять все правила техники безопасности и сообщать своему непосредственному руководителю (мастеру) о всех неисправностях защитных устройств, инструмента и оборудования.

Особенно строго рабочие обязаны выполнять правила техники безопасности и правила внутреннего распорядка на строительных объектах.

Запрещается без разрешения покидать своё рабочее место, мешать работать другим, находиться в зоне передвижения внутрипостроечного транспорта, в зонах расположения строительных механизмов и электрооборудования, не применяемых при выполнении санитарно-технических работ. Запрещается курить на строительной площадке.

Монтировать на высоте трубы и приборы, пробивать отверстия, сваривать разрешается только с лесов, подмостей и монтажных люлек.

Настилы лесов, подмостей и стремянок, расположенные выше 10 м от уровня земли или перекрытия, должны быть шириной не менее 1 м и иметь перила высотой 1 м от настила.

Перила должны иметь верхний поручень, в середине доску, а внизу у настила — бортовую доску высотой не менее 15 см, чтобы случайно не соскользнула нога рабочего.

На лесах и подмостях нельзя накапливать лишний материал и детали оборудования, которые увеличивают нагрузку на настил и могут случайно упасть на работающих.

Запрещается класть инструменты на край настила, не разрешается передвигать и поднимать леса, если на них находятся рабочие.

Подвесные леса и монтажные люльки раскрепляют тросами или растяжками из проволоки.

Рабочих снабжают предохранительными поясами, за которые их привязывают к надёжной части здания, если они работают на высоте более 2 мм без надлежаще оборудованных лесов и на кровле, а также в люльках и на подвесных лесах.

Не разрешается устанавливать подмости на случайные опоры.

Поднимать рабочих в люльках можно только с помощью лебёдки, имеющей предохранительное приспособление, препятствующее само опускание люльки.

Лебёдки, тали и блоки для безопасной работы при подъёме тяжести должны иметь пятикратный запас прочности, а подъёмники и краны — шестикратный.

Запрещается находится под поднимаемым или опускаемым грузом и пользоваться подъёмными механизмами для подъёма и спуска рабочих.

Перекладины деревянных приставных лестниц должны быть резаны в тетивы, которые скрепляют стяжными болтами не реже, чем через каждые 2 м.

Нижние концы приставных лестниц должны иметь резиновые наконечники или острые металлические шипы. Верхние концы лестниц необходимо прикреплять к прочным конструкциям.

Лестницы-стремянки должны иметь устройства, препятствующее самовольному их раздвиганию.

Лестницы и стремянки в местах движения людей и транспорта необходимо ограждать.

До начала работ должна быть проверена прочность лесов, подмостей, стремянок, лестниц, перекрытий, подъёмных и передвижных приспособлений, применяемых при поднятии, опускании и передвижении тяжёлого оборудования.

Место под подмостями, с которых ведётся монтаж, должно быть ограждено.

При необходимости одновременного монтажа систем на разных уровнях по одной вертикали устраивают надёжные защитные настилы, обеспечивающие безопасность рабочих.

Пробивать отверстия в стенках и перекрытиях здания для прохода труб или установки средств крепления необходимо в предохранительных очках.

В местах пробивки отверстий следует устраивать защитные козырьки или на время работ ставить дежурного.

При работе около электропроводов и электрооборудования, находящихся под током, рекомендуется принимать меры предосторожности во избежание поражения электрическим током.

При ведении монтажа в непосредственной близости от механического оборудования последнее должно быть выключено.

Нельзя работать неисправным монтажным инструментом.

Работа в котлованах и траншеях разрешается только после надёжного крепления стенок их в соответствии с правилами техники безопасности.

Работать строительно-монтажным пистолетом и электрифицированым инструментом разрешается слесарям не ниже 5-го разряда, прошедшим специальное обучение.

Если работающий с электроинструментом почувствует действие тока на корпусе инструмента, необходимо прекратить работу и исправить инструмент.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается.

При перерыве работе или при переноске механизированного инструмента в другое место двигатель необходимо выключить.

Производство монтажных работ со стремянкой допускается при условии ограждения рабочей площадки и устройство упоров на ножках стремянки.

При выполнении работ на высоте более 2 м когда невозможно устройство настила, монтажники должны применять предохранительные пояса, которые надёжно закрепляют к строительным конструкциям.

На подмостях и лесах запрещается выполнять отдельные слесарные операции (гибка отводов, нарезку резьбы и др.).

Гаечные ключи следует подбирать по размерам гаек, их рабочая поверхность не должна иметь сбитых скосов, а рукоятки — заусенцев.

Запрещается отвёртывать или завёртывать гайки гаечным ключом больших размеров с подкладкой металлических пластин между гранями гайки и ключа, а также удлинять гаечные ключи путём подсоединения другого ключа или трубы.

Прикреплять тали, блоки и другие грузоподъёмные приспособления к балкам, фермам и другим строительным конструкциям можно только с разрешения строительных организаций.

Заключение

Большая часть мира в XXI веке экономически связана с интенсивным развитием сварки. Такие проекты и сферы, как модернизация инфраструктуры, производство и поставка энергии и ресурсов, тяжелое изготовление строительного оборудования, и все формы транспорта, включая судостроение требуют тесной связи с развитием технологии соединения различных материалов.

Во второй половине ХХ в. произошел переход от машинно-технической революции к научно-технической, которая характеризуется широким использованием наукоемких технологий.

Так как многие задумки все еще существуют только в произведениях научной фантастики, никто не может сказать нам, как именно будет развиваться сварка в 21-м веке.

На сегодняшний день более половины валового национального продукта промышленно развитых стран создается с помощью сварки и родственных технологий.

Непрерывный рост наукоемкости сварочного производства способствует повышению качества продукции, ее эффективности и конкурентоспособности.

Именно поэтому мировой рынок сварочной техники и услуг возрастает пропорционально росту мирового потребления стали.

Лидирующее положение на рынке будет занимать оборудование для дуговой сварки, доля которого будет только возрастать в основном за счет оборудования для сварки порошковой и сплошной проволокой при сокращении доли оборудования для ручной дуговой сварки покрытыми электродами.

Список используемой литературы

колонна сварка качество дефект

1. Акулов А. И., Алехин В. П., Ермаков С. И., Полевой Г. В., Рыбачук А. М., Чернышов Г. Г, Якушин Б. Ф. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки. — М., Машиностроение, 2003.

2. Каракозов Э. С., Мустафаев Р. И. Справочник молодого электросварщика. «Металлургия» 1992 г.

3. Международный музей сварки и родственных технологий А. И. Панфилова — статья — Перспективы сварочного развития, 2013.

4. Никифоров Н. И. и др. Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М.: Высш. шк., 1990.

5. Фролов В. В. Теория сварочных процессов. М., «Высшая школа» 1988 г.