Технологии кондитерского производства

Московский Государственный Университет Технологии и Управления Контрольная работа По предмету «Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий «

Выполнил:

Студентка 5 курса Специальности 2703

Паршутина Ольга Анатольевна г. Москва 2011г

• 1. Антикристаллизаторы, применяемые в кондитерском производстве. Их назначение. Состав и свойства. Механизм действия
• 2. Технологическая схема получения какао тертого, выход какао тертого. Реологические свойства какао тертого
• 3. Виды драже и халвы. Технологическая схема производства драже и халвы. Специфическая особенность структуры халвы. Обоснование рецептуры халвы. Требования, предъявляемые к основному сырью и полуфабрикатам (пенообразователи, карамельная масса, белковая масса). Показатели качества сырья, карамельной и белковой масс халвы. Показатели качества драже и халвы

1. Антикристаллизаторы, применяемые в кондитерском производстве. Их назначение. Состав и свойства. Механизм действия

Крахмальная патока (глюкозный сироп), наряду с сахарным песком, является основным сырьем кондитерского производства, выполняя роль подсластителя и антикристаллизатора. Патока представляет собой смесь углеводов различной молекулярной массы: глюкозы, мальтозы и высших полисахаридов. Это питательные, углеводные сладости растительного происхождения и как таковые служат важной составной частью многих пищевых продуктов.

Многочисленные исследования отечественных и зарубежных ученых показали значимую роль глюкозных сиропов в питании человека, сделали их одним из привлекательных видов сахарозаменителей для использования в рецептурах различных продуктов. При этом основной акцент научных исследований и практического применения глюкозных сиропов делается на возможность придания готовому продукту дополнительных полезных свойств. При полной или частичной замене сахарозы глюкозными сиропами можно снижать калорийность продукта, оказывать различное влияние на текстуру и ряд других показателей готового продукта, например его срок хранения. В настоящее время, благодаря внедрению современных технологий, которые предусматривают использование ферментных препаратов в качестве катализаторов на различных стадиях гидролиза крахмала, на российском рынке сахаристых веществ появились новые виды сиропов. Применение биоконверсии крахмала позволило наладить выпуск паток с улучшенными характеристиками. Кроме основных показателей крахмальной патоки, таких как, содержание редуцирующих, сухих веществ, РН и кислотности, особое значение для потребителей приобретает углеводный состав, цвет, прозрачность.

Согласно ГОСТ Р 52 060 — 2003 «Патока крахмальная. Общие технические условия» в зависимости от способа производства и углеводного состава патоку подразделяют на следующие виды: низкоосахаренная, карамельная кислотная, карамельная ферментативная, мальтозная, высокоосахаренная. В свою очередь каждый вид имеет несколько модификаций в зависимости от соотношения в продукте отдельных групп углеводов: глюкозы, мальтозы и высших полисахаридов.

Низкоосахаренная патока (производитель ОАО КПЗ «Новлянский») представляет собой продукт неполного гидролиза крахмала, с содержанием глюкозного эквивалента 26 — 35%. Низкоосахаренные крахмальные гидролизаты характеризуются высокой вязкостью, связующим и антикристаллизационным действием, являются стабилизаторами пены и эмульсий. Такие патоки применяют при производстве аэрированных кондитерских изделий, леденцов, где низкая сладость, мягкий вкус и негигроскопичность очень важны.

Наиболее распространенным и широко применяемым видом является карамельная патока (производитель ОАО «Ибредькрахмалпатока»). Содержание глюкозы и мальтозы находится в пределах 15−20%. Такая патока используется, в основном, при производстве карамели в кондитерской промышленности в качестве антикристаллизатора, повышая вязкость сахаро-паточного сиропа.

Весьма важными в пищевой промышленности в настоящее время становятся мальтозные патоки (производитель ОАО КПЗ «Новлянский»). Патока, содержащая мальтозу, как основной компонент, характеризуется высокой термостабильностью, низкой гигроскопичностью и вязкостью, высокой сладостью, не кристаллизуется при хранении. Высокая энергетическая ценность, сладкий вкус и быстрая усвояемость мальтозы определили исключительную роль мальтозных продуктов в пищевом рационе человека. Мальтозная патока является наиболее эффективным антикристаллизатором, т.к. мальтоза обладает сильным тормозящим действием на скорость кристаллизации сахарозы среди низкомолекулярных углеводов.

Высокоосахаренные патоки (производитель ОАО КПЗ «Новлянский») обладают чистым сладким вкусом, ввиду специфичности своего углеводного состава. Общее содержание редуцирующих веществ составляет 55−65%, соотношение глюкозы и мальтозы находится на уровне 30−40%. Такие патоки теряют антикристаллизационные свойства и характеризуются повышенной сладостью, сбраживаемостью, гигроскопичностью.

Традиционно в кондитерском производстве используется патока кислотного гидролиза с содержанием редуцирующих веществ — 42%. В связи с внедрением современных технологий, направленных на улучшение качества готовой продукции, наметилась тенденция использования в карамельном производстве мальтозных паток. Это представляет более широкие возможности, поскольку мальтозная патока, обладая меньшей вязкостью, придает карамельной массе лучшие текучие свойства. Низкий уровень содержания глюкозы в мальтозных патоках (до 10%) уменьшает потемнение высокотемпературной карамели, что особенно важно для производства прозрачных изделий. Следует отметить, что мальтозные патоки имеют ту же сладость, что и обычная карамельная патока (42 ДЕ), но она менее гигроскопична из-за меньшего содержания глюкозы. Уменьшение содержания глюкозы в патоке делает карамель более стойкой к намоканию. Исследованиями установлено, что гигроскопичность карамели, приготовленной на мальтозной патоке, примерно на 50% ниже гигроскопичности карамели, приготовленной на обычной патоке.

При производстве помадных конфет, изделий с пенообразной структурой (пастилы, зефира) наиболее пригодны высокоосахаренные патоки с содержанием РВ — 60−65%, где глюкоза находится на уровне 35−40%. Патоки, с высоким содержанием глюкозы, обладают повышенной гигроскопичностью, тем самым, помогая удержанию влаги в течение более длительного периода, при этом структура изделий не претерпевает изменений. Высокоосахаренная патока в своем составе содержит в 3 раза меньше крупномолекулярных декстринов, чем обычная карамельная патока, благодаря чему обладает меньшей вязкостью. Меньшая вязкость обеспечивает лучшее увеличение объема взбиваемой массы, придавая ей более нежную структуру. Высокоосахаренная патока также оказывает положительное влияние на вязкость, пластичность и текучесть помадных масс.

Высокоосахаренная патока находит широкое применение при производстве засахаренных фруктов. Фрукты консервируются путем пропитки в углеводном растворе с целью извлечения натурального сока и насыщения углеводами для придания продукту более высокой сладости. Наличие высокомолекулярных сахаридов обеспечивает повышения вязкости и улучшает условия проникновения углеводов через кожуру фруктов в межклеточное пространство.

Таким образом, патока имеет универсальное значение при производстве кондитерских изделий. Такое положение она заняла благодаря легкости обращения, инертности в процессе варки, стабильности при технологических операциях, разнообразию технологических и физиологических свойств, таких как сладость, вязкость, питательная ценность, увлажняющая или влагопоглощающая способность, растворяющий эффект, антикристаллизационные свойства.

Благодаря широкому спектру видов патоки, производитель может выбрать наиболее подходящую по химическому составу применительно к используемой технологии, т.к. состав и назначение патоки в различных областях применения зависят не только от свойств патоки, но и характера ее взаимодействия с другими присутствующими ингредиентами.

2. Технологическая схема получения какао тертого, выход какао тертого. Реологические свойства какао тертого

Шоколадные изделия вырабатывают из сахара и какао-продуктов — какао тертого и какао-масла. Какао-продукты получают из какао-бобов на специализированных фабриках и в цехах. В шоколад могут входить различные добавки: сухие молоко и сливки, дробленый и тертый обжаренный орех и др. В зависимости от рецептуры и способа обработки шоколад подразделяют на следующие виды: обыкновенный без добавок и с добавками, десертный без добавок и с добавками, пористый и с начинками. В качестве начинок используют различные конфетные массы: ореховую, фруктовую, помадную и др. Промышленность выпускает также шоколад специального назначения (диабетический) и с добавками витаминов, оказывающих тонизирующее действие на организм человека. Кроме того, выпускают шоколадную глазурь (полуфабрикат для производства конфет) и какао-порошок, который получают из частично обезжиренной растертой массы ядер какао-бобов.

Основным сырьем для производства шоколада являются какао-бобы — семена плодов дерева какао, произрастающего в тропических областях Африки, Америки и на некоторых островах Индийского и Тихого океанов. Товарные какао-бобы — это зерна массой 1.2 г, состоящие из оболочки (какаовеллы), ядра и зародыша. Какаовелла состоит из клетчатки и не представляет пищевой ценности. Какао-бобы содержат (%): влаги 6, жира (какао-масла) 48, белковых веществ 12, теобромина и кофеина 1,8, крахмала 5, глюкозы 1, дубильных веществ 6, пектина 2, клетчатки 11 (в основном в оболочке), кислот 2, минеральных веществ 3,2, красящих веществ 2 и др.

Технологическая схема производства шоколада состоит из следующих основных стадий: первичной переработки какао-бобов; получения какао тертого, какао-масла и шоколадных масс; формования шоколада; завертывания и упаковывания. Каждая стадия состоит из нескольких операций.

Технологическая схема получения: какао тертого; II — какао-порошка; III — шоколадной массы; IV — десертного шоколада; V — шоколадной глазури

Первичная обработка какао-бобов. Какао-бобы, поступающие на переработку, вследствие неоднородности по размерам, форме, качеству и содержанию различных примесей подвергают сортированию и очистке от посторонних примесей на очистительно-сортировочных машинах различной конструкции. Очистку и сортирование какао-бобов по размерам осуществляют на сепарационной машине. Из загрузочного бункера какао-бобы норией 2подают к щеткам 4, очищающим поверхность какао-бобов. Очищенные какао-бобы направляют в сепарационный канал 3, в котором вентилятором 11 создается воздушный поток, скорость которого регулируется задвижкой 6. Тяжелые примеси (камни, частицы металла и др.) собираются в приемнике 21, а какао-бобы, увлекаемые воздушным потоком, попадают в расширительную камеру 7, где скорость воздуха снижается и крупные и нормальные какао-бобы поступают на верхний ярус ситовой рамы 9. Бракованные зерна какао — бобов уносятся в конусные приемники 5и выводятся оттуда шнеками в приемники 77и 20. Более мелкие частицы (пыль, волокна и т. д.), минуя приемники 5, вместе с воздухом поступают в циклон 12, отделяются от воздуха и направляются в сборник 15. Верхний ярус ситовой рамы 9 состоит из сит с отверстиями диаметром 2 и 6 мм. Кусочки какао-бобов в виде мели и лома проходят сквозь сита и через приемники 8 я 10 выводятся из машины. На нижнем ярусе ситовой рамы 14, состоящей из сит с отверстиями диаметром 11 и 16 мм, получают две фракции какао-бобов (нормальные и крупные), которые собираются в приемниках 16п 19, а затем проходят через магниты 18. В приемник 22 попадает все, что не проходит через сита (сдвоенные какао-бобы и крупные легкие частицы).

Щетки 13 служат для очистки сит. Отсортированные по размеру и очищенные какао-бобы хранят в отдельных бункерах. Сортирование и очистку какао-бобов проводят в отдельных, изолированных от основного производства помещениях. Подготовленные таким образом какао-бобы поступают затем на термическую обработку, целью которой являются удаление влаги, улучшение вкусовых свойств и уничтожение микрофоры.

антикристаллизатор кондитерский какао драже Схема сепарационной машины: Отсортированные какао-бобы: крупные нормальные От правильного проведения термической обработки какао-бобов зависит в значительной степени качество шоколада и какао-порошка. При термической обработке происходит рад физико-химических превращений: повышается содержание сухих веществ (с 92.94 до 97.98%); какаовелла приобретает хрупкость, легко отделяется от ядра, которое также становится более хрупким и легче дробится; происходит стерилизация какао-бобов; значительно улучшаются вкусовые и ароматические свойства за счет уменьшения содержания растворимых дубильных веществ, удаления части летучих кислот, образования веществ со специфическим ароматом. Режим термической обработки зависит от размера какао-бобов, поэтому большое значение имеет тщательность проведения сортирования какао-бобов.

Термическую обработку какао-бобов проводят в аппаратах периодического или непрерывного действия. Наиболее равномерно этот процесс протекает в аппаратах непрерывного действия, в которых какао-бобы обрабатываются в потоке горячего воздуха в вертикальной шахте, в нижнем отделении которой происходит охлаждение какао-бобов. При термической обработке температура какао-бобов не должна превышать 120 °C.

Получение какао тертого. Эта технологическая стадия включает в себя дробление какао-бобов, сортирование полученной какао-крупки, измельчение какао-крупки, темперирование и хранение какао тертого. Цель дробления какао-бобов — отделение какао-веллы и ростка от ядра, так как они ухудшают вкус и пищевую ценность шоколада. При дроблении какао-бобов ядро превращается в какао-крупку, из которой какаовеллу отделяют отвеиванием, а росток — на триерах. Эти операции осуществляют на специальных дробильно-сортировочных машинах, в функции которых входит также разделение какао-крупки на несколько фракций размером от 8,0 до 0,75 мм. Крупные фракции крупки используют для получения плиточного шоколада и какао-порошка, а мелкие — для приготовления начинок, конфетных масс и шоколадной глазури. Выход какао-крупки должен составлять 81.83% от массы сырых какао-бобов.

В результате измельчения какао-крупки до частиц размером не более 30 мкм образуется продукт, который называется какао тертым. При измельчении разрушаются клеточные стенки, происходит освобождение какао-масла и образуется суспензия, где жидкой фазой является какао-масло, а твердой — частицы клеточных стенок какао-бобов. При размоле температура массы увеличивается и значительно превышает температуру плавления какао-масла, поэтому какао тертое представляет собой густую сметанообразную жидкость.

Какао тертое получают на машинах различных конструкций: ударно-штифтовых, валковых и шариковых мельницах. На ударно-штифтовых мельницах, имеющих большую производительность, получают какао тертое более высокой степени измельчения, с лучшими вкусовыми качествами, так как процесс ведется с продувкой измельчаемой массы воздухом, который уносит часть летучих кислот и влаги. Валковые и комбинированные мельницы используются не только для получения какао тертого, но и для измельчения ядер орехов. Шариковые мельницы используют для получения какао тертого более высокого качества. На этих мельницах какао тертое дополнительно измельчают и гомогенизируют. Полученное какао тертое для предотвращения расслаивания (на жидкую и твердую фазы) подвергают темперированию (процесс непрерывного перемешивания при определенной температуре). Темперирование осуществляется в специальных сборниках вместимостью 2.10 т, снабженных мешалками и обогревом, обеспечивающим температуру 85.90°С. Содержание влаги в готовом какао тертом должно быть не выше 3%, а твердых частиц размером менее 30 мкм — не менее 90%.

Какао тертое используется затем для приготовления шоколадной массы и для получения какао-масла, которое является вторым основным компонентом производства шоколада. Какао-масло получают прессованием какао тертого на гидравлических прессах различной конструкции. Прессование осуществляется при температуре какао тертого около 100 «С и давлении 45.55МПа, при этом отжимается 44.47% масла от массы какао тертого. Образующаяся после отжатия твердая масса, содержащая 9.14% какао-масла, называется какао-жмыхом, который служит полуфабрикатом для производства какао-порошка. Полученное при прессовании какао-масло перекачивают в большие емкости с обогревом, где оно хранится при температуре 50.60°С.

3. Виды драже и халвы. Технологическая схема производства драже и халвы. Специфическая особенность структуры халвы. Обоснование рецептуры халвы. Требования, предъявляемые к основному сырью и полуфабрикатам (пенообразователи, карамельная масса, белковая масса). Показатели качества сырья, карамельной и белковой масс халвы. Показатели качества драже и халвы

Драже:

Драже существовало еще в Древнем Вавилоне и Персии, где их делали в виде засахаренных зерен кориандра, аниса или тмина. В России драже полюбилось уже с конца XVIII века, им стала известная нам и по сей день клюква в сахаре. И даже когда у них менялась начинка и глазурь, изменялся размер и цвет, любовь к ним оставалась неизменной.

Драже бывает нескольких видов. Их разделяют по видами корпуса следующим образом:

· Ликерное драже;

· Желейное или желейно-фруктовое;

· Сахарное драже, у которого нет отделяемого от оболочки корпуса;

· Карамельное или карамельное мягкое;

· Помадное драже;

· Марципановое, ореховое;

· Драже из пралиновых зерен (например кукурузы)

· Драже сбивное и бланшированное;

· Драже из цукат, сушеных ягод и плодов;

Драже также разделяют по оболочке:

· Шоколадное;

· Сахарное глянцевое или с неровной поверхностью;

· С хрустящей корочкой;

Технология производства драже состоит из следующих этапов:

1. Сырье подготавливается к производству;

2. Готовится сахарная пудра;

3. Изготавливаются корпуса для драже и полировочный сироп;

4. Происходит процесс дражирования в специальных дражировочных котлах. При этом используются приготовленная сахарная пудра и полировочный сироп;

5. Затем идет глянцевание. Оно придает блеск и предохраняет от увлажнения. Оно происходит путем нанесения на поверхность воско-жирового состава (того самого глянца).

6. И наконец: фасовка и упаковывание.

Драже отлично сохраняет витамины, так как толстый слой накатки и глянца предохраняет их от воздействия внешних условий.

Виды драже

Эти маленькие «конфеты для удовольствия», как называли их греки, могут использоваться еще и в декоративных целях. Их существует несколько видов:

Драже классическое

Это историческое драже, которое производилось из цельных миндальных орехов, покрытых сахарной пудрой в различных цветах. Его также называют миндальным конфетти или засахаренным миндалем.

Оно имеет длинную историю, связанную со свадьбами и специальными празднованиями: их бросали или раздавали, гарантировало процветание, изобилие и удачу.

Во Франции есть целый город, Верден, известный своими изумительными драже аж с 13 столетия.

Шоколадное драже

Оно появилось после введения шоколада из Старого Света, когда шоколадный вкус приобрел устойчивую популярность. Шоколадное драже заказывали на свадьбы так же часто, как и классическое миндальное. Оно было выполнено в форме миндального и имело леденцовое покрытие в любом желаемом цвете.

Металлическое драже

Это были шарики из чистого сахара, покрытые металлической оболочкой. Внешне они напоминают шарикоподшипник. Они производятся разных размеров, а также в виде золотых или медных шариков, а также с покрытием под жемчуг. Оно используется для украшения кондитерских изделий и свадебной пищи.

Другие формы драже

Современные драже, это цельные орехи в шоколаде и цветной глазури.

Есть еще один вид — это жевательное драже, он покрыт твердым сахаром снаружи, а внутри имеет мягкий центр. Но чаще его называют мятными леденцами.

Драже " Мятное"

Форма — округлая. Поверхность — гладкая, блестящая. Корпус — кристаллы сахарного песка. Накатка — сахарная, белого цвета.

Количество штук в 1 кг — 900−1000. Влажность драже 1,5% (допускается отклонение +1,0%). Дражировка корпуса на 999,0 кг

Халва:

Халвой называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер; находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т. п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Халву вырабатывают и комбинированной, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва «Восточная» содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т. п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя — экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы («Москворецкая») вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва — высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100 г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы состоит из следующих стадий: приготовление белковой массы; приготовление карамельной массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рис. 1, а приведена схема приготовления тахинной халвы обычным способом. Семя масличных культур механическим или пневмотоанспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

Особенностью семян кунжута является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными и легко отделяются от ядра. После мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5−3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40−50° С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30−50%, а содержание влаги в них повышается с 6−10 до 38−40%.

Оболочку от ядра отделяют путем интенсивного перетирания семян. Для этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемешаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м3. Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17−19% и плотностью 1120−1150 кг/м3, который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130−170° С.

В процессе обжарки удаляется почти вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5−99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи за счет разложения жира сразу же после термической обработки охлаждают до 30−50° С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30−60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.

Карамельная масса, применяемая для получения халвы, обладает пластичными свойствами за счет введения большого количества патоки. Подготовленный сироп из сборника 18 плунжерным насосом-дозатором подается в змеевиковую варочную колонку 17. Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы (содержание сухих веществ 94−95%) и вторичного пара, после змеевиковой колонки поступает в вакуум-камеру 16, где происходит отделение вторичного пара. Карамельная масса при температуре 105−110° G поступает в аппарат 12 для взбивания с экстрактом мыльного корня. Он применяется для того, чтобы карамельная масса приобрела пористую, легкую структуру.

Виды халвы:

Кандалатчи — это мастер по изготовлению халвы. Профессия считается особой, так как указывает на сильную специфичность приготовления халвы, требующей особой подготовки. Имеются сотни видов халвы и множество рецептов ее приготовления. Поэтому в условиях бесписьменной, практической передачи знаний от безграмотных народных кандалатчей, требовались еще и уникальные способности по запоминанию. Ниже приведены некоторые разновидности халвы.

Халва на основе масличных семян и орехов. Тремя основными компонентами халвы этого типа являются белковая масса (паста из масличных семян или орехов), карамельная масса или мед, а также пенообразователь. Пенообразователь добавляется в карамельную массу для придания халве её слоисто-волокнистой структуры. Пенообразователем чаще всего служат солодовый корень и мыльный корень (корень колючелистника), могут использоваться также корень алтея и яичный белок. В халву иногда добавляются и другие компоненты, играющие роль ароматизаторов, красителей и вкусовых добавок: ваниль, какао-порошок, шоколад, фисташки.

Тахинная (кунжутная) халва. Распространена на Балканах, Ближнем Востоке, в других частях Средиземноморского региона, а также на территории бывшего СССР. Белковая масса для этой халвы, называемая тахинной, готовится из молотого кунжута.

Подсолнечная халва. В Восточной Европе (Россия, Украина, Белоруссия) распространена подсолнечная халва. Основным её компонентом, вместо кунжутной пасты, являются молотые семена подсолнечника. Подсолнечная халва существенно темнее тахинной.

Арахисовая халва. Изготавливается аналогично кунжутной, но из измельчённого арахиса. Встречается также комбинированная тахинно-арахисовая халва. Рецепты домашнего производства основаны на мёде и не включают пенообразователя.

Ореховая халва. Основой ореховой халвы могут служить различные виды орехов: миндаль, кешью, грецкий орех, фисташки.

РЕЦЕПТУРА: ХАЛВА ПОДСОЛНЕЧНАЯ ВАНИЛЬНАЯ

Изделие, изготовленное вымешиванием сбитой карамельной массы с массой обжаренных растертых ядер подсолнечника.

Влажность халвы 2,0 (+1, — 0,5) %

Расход сырья, кг, на 1 т халвы (незавернутая продукция) в натуре в сухом веществе.

Сбитая карамельная масса 466,62 443,29

Подсолнечная масса 533,07 532,69

Ванилин 0,3 ;

Итого 1004,99 975,98

Выход 1000,0 971,1

Расход сырья, кг, для получения 466,62 кг сбитой карамельной массы в натуре в сухом веществе Карамельная масса 461,15 442,70

Экстракт мыльного корня 9,19 1,47

Итого 470,34 444,17

Выход 466,62 443,29

Расход сырья, кг, для получения 461,15 кг карамельной массы в натуре в сухом веществе Сахар-песок 160,53 180,26

Патока 340,46 265,56

Итого 520,99 445,82

Выход 461,15 442,70