Современное состояние и перспективы развития производства листа с полимерным покрытием «ММК»

Содержание Введение

1. Современное состояние и перспективы развития производства листа с полимерным покрытием «ММК»

2. Анализ работы Агрегата полимерных покрытий № 1

2.1 Технологическая схема процесса производства полимерного листа

2.2 Описание Агрегата полимерных покрытий № 1 и анализ его недостатков

2.3 Анализ существующей организации обслуживания оборудования на Агрегате полимерных покрытий № 1

2.4 Заключение

3. Проектирование установки холодного ламинатора в линию Агрегата полимерных покрытий № 1 Цеха покрытий ОАО «ММК»

3.1 Обзор существующих конструкций ламинаторов

3.1.1 Назначение, определение и основные параметры

3.1.2 Классификация существующих ламинаторов

3.1.3 Описание принятого для установки в Агрегат полимерных покрытий № 1 холодного ламинатора

3.2 Технико-экономическое обоснование принятой конструкции

3.3 Расчетно-конструкторская часть

3.3.1 Проверка долговечности подшипников опорных роликов холодного ламинатора

3.3.2 Уточненный расчет ролика ламинатора

3.4 Стандартизация, унификация и качество проектных решений

4. Безопасность и экологичность

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

4.2 Мероприятия по улучшению условий труда

4.3 Охрана окружающей среды

4.3.1 Защита водного бассейна

4.3.2 Защита воздушного бассейна

4.4 Предупреждение и ликвидация аварий и ЧС

5. Технико-экономические показатели

5.1 Организационно-правовая форма предприятия

5.2 Маркетинговое исследования рынка сбыта продукции

5.3 Финансовая оценка проекта

5.3.1 Производственная программа участка

5.3.2 Расчет капитальных затрат

5.3.3 Организация труда и з/п на участке

5.3.4 Расчет себестоимости продукции

5.4 Расчет основных технико-экономических показателей

5.4.1 Расчет чистой прибыли

5.4.2 Рентабельность продукции

5.4.3 Производительность труда

5.4.4 Простая норма прибыли

5.4.5 Срок окупаемости

5.5 Выводы и предложения Заключение Список используемых источников ВВЕДЕНИЕ В настоящее время металлургическое производство использует все возможные ресурсы, но для высокой конкурентоспособности этого мало. Чтобы остаться крупнейшим по производительности и продажам металлургическим предприятием необходимо выполнять желания потребителей, соблюдать четкую зависимость между качеством и стоимостью продукции. С этой целью на «ММК» используют все возможные решения для снижения себестоимости продукции и совершенствования оборудования.

Оборудование должно отвечать ряду требований, таких как соответствие технологии производства, высокая производительность, надежность и безопасность работы, возможность автоматизации технологических процессов, совершенство конструкций, долговечность узлов, ремонтопригодность, максимальный межремонтный период, возможность проведения ремонтов максимально скоростными методами, удобство обслуживания и эксплуатации.

Данный дипломный проект посвящен реконструкции агрегата полимерных покрытий № 1 с целью расширения технических возможностей и выпуску новых видов продукции.

Исследуя рынок сбыта, выяснилось, что заказчики предпочитают закупать рулоны с полимерным покрытием, покрытых защитной пленкой. При транспортировке уменьшается риск повреждения поверхности металлического листа, то есть сохраняется однородность полимерного слоя.

Данная реконструкция приведет к расширению рынка сбыта, к снижению количества рекламаций. В ходе реконструкции, я предлагаю установить в линию агрегата полимерных покрытий № 1 цеха покрытий ОАО «ММК» холодный ламинатор, позволяющий наносить защитную пленку на поверхность листа.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТА С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ полимерный лист ламинатор холодный Цех покрытий ОАО «ММК» является основным производственным структурным подразделением комбината. Расположен на северной площадке цехов.

Начало строительства в 1971 году. Пуск первой линии (агрегат электролитического лужения) был осуществлен 29 апреля 1973 года. В 1973 году переименован в листопрокатный цех № 6.В 2002 году вернулось название Цех покрытий. По первоначальному названию именована конечная остановка трамвая «Цех покрытий».

Площадь главного корпуса цеха на 01.01.2010 г. составляет 121 000 кв. метров. Главный корпус состоит из 11 пролетов, максимальная высота 60 метров. Отдельно стоящие здания: административно-бытовой корпус, блок нейтрализации сточных вод, насосная оборотного водоснабжения, 3 градирни, лаборатория, столовая.

Имеет в своем составе 4 технологических участка (участок электролитического лужения, участок горячего цинкования, участок полимерных покрытий, участок отделки и отгрузки готовой продукции), технические службы (механическая, энергетическая, электрическая), участок нейтрализации загрязненных стоков, мастерские, склады и т. д., а также арендованные участки: участок обработки дорожных ограждений, участок хромирования валков и роликов.

Агрегат полимерных покрытий№ 1запущен в эксплуатацию в 2004 году. Произведен фирмой «VOEST ALPINE Industrianlagenbau GMBH», Австрия. Годовое производство — 200 тыс. тонн. Скорость полосы — 120м/мин.

Готовая продукция — рулоны оцинкованного проката с полимерным покрытием, рулоны жести с полимерным покрытием для машиностроительной и легкой промышленности и строительной индустрии.

Сегодня подобные агрегаты имеют все крупные российские металлургические предприятия — ОАО «Северсталь», ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат».

Технология производства постоянно совершенствуется. На сегодняшний день лидером в производстве полимерного листа является ОАО «ММК». На АПП № 1 и № 2 освоено порядка 40 цветов покрытия, идет пробное производство цветов типа «металлик». Металл выпускается как для стройиндустрии, так и для производства бытовой техники и автомобилей. Продукция ОАО «ММК» одобрена крупнейшими фирмами: «BSH Bosch und Siemens Hausgerate GmbH», «LG Group», «Samsung Electronics», FORD, Renault-Nissan, Volkswagen Group. Требования к качеству листа последних намного выше. Необходим металл, имеющий высокую эластичность для глубокой степени вытяжки.

В настоящее время стоит вопрос о лицевых деталях бытовой техники. При их штамповке на поверхности полимерного слоя появляются царапины и потертости. Для предотвращения этого используются холодные ламинаторы защитной пленки.

В перспективе начнется производство металла не только с защитной пленкой, но и листа, покрытого декоративной пленкой. Данную продукцию возможно изготовить только с использованием горячего ламинатора. Разница горячего и холодного ламинаторов в том, что на холодном пленка наносится на лист с температурой окружающей среды, а на горячем — сразу после выхода металлической полосы из печи, где температура достигает 270 єС. На пленке, используемой на горячем ламинаторе отсутствует слой клея.

Таким образом, производство металла с полимерным покрытием неуклонно развивается и имеет большие перспективы в будущем.

2. АНАЛИЗ РАБОТЫ АГРЕГАТА ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ № 1

1.Установка рулона на разматыватель, заправка и размотка полосы

1.1 Исходные рулоны задаются для обработки в АПП-1 в соответствии с производственным заданием.

1.2 Перед задачей в агрегат оператором входной секции АПП-2 производится отбраковка рулонов по дефектам: «надав», «пилообразная кромка», «завальцованная кромка», «рванина на кромках», «смятый рулон». Входной контроль рулонов, передаваемых с АП и АНГЦ-1,2 осуществляет бригадир по перемещению металла.

1.3 Укладка годных рулонов для задачи в установку осуществляется мостовым краном на укладочный блок — двускатную седловую опору. Тележка для перевозки рулонов транспортирует рулоны к разматывателю (аналогично для обоих разматывателей). Заправка полосы осуществляется при помощи приемно-разматывающего устройства.

1.4 Тележки для перевозки рулонов перемещаются на полу и оборудованы автоматическим устройством центрирования рулонов по высоте и ширине. При этом производится считывание диаметра и ширины полосы при помощи фотодатчиков и соосное центрирование рулона на разматывателе.

1.5 Разматыватели оснащены осевым центрированием полосы, и таким образом, обеспечивают осевое центрирование поступающей полосы, если она имеет серповидность. Оба разматывателя оснащены электроприводом, благодаря чему обеспечивается автоматическое регулирование натяжения полосы.

Оба разматывателя оснащены резиновыми шпулями, предназначенными для предохранения внутренних витков рулонов от забоин, вмятин, царапин. Замена шпуль должна производиться один раз в три месяца с отметкой в технологическом журнале (регламент замены шпуль может быть изменен в зависимости от их состояния по решению начальника участка, зам. начальника цеха)

1.6 От разматывателя полоса подается к тянущим роликам входных гильотинных ножниц, где производится обрезка передних и задних концов полосы согласно заданному количеству скрапных листов. Количество резов определяется качеством полосы в начале и конце рулона.

Длина обрези переднего конца рулона ГЦ-проката составляет от 2 до 10 м, заднего конца — от 2 до 8 м; холоднокатаного подката — по 20 м для переднего и заднего концов рулона. Листы скрапа направляющей проводкой укладываются стопкой в контейнер для скрапа. Максимальная длина листов обрези составляет 1 м.

Обрезь переднего и заднего конца рулона учитывается как технологическая обрезь и отгружается в ЦПМ по ТС 14−101−567.

Обрезь сверх указанного норматива учитывается в соответствии с методикой М 3 ТУ-05 «Методика учёта брака в прокатных цехах ОАО «ММК».

1.7 Подготовленная полоса тянущими роликами передаётся в сшивную машину, где происходит соединение (сшивка) с предыдущей полосой. Сшивная машина имеет пробивной штамп, расположенный соосно установке. Отверстие для определения места шва пробивается одновременно с прихваткой и находится на расстоянии около 190 мм от ряда прихватки.

При сшивке разница по толщине сшиваемых полос должна быть не более 50% от большей толщины, разница в ширине — не более 250 мм. При переходе с узкой на широкую полосу в месте сшивки необходимо обеспечить плавный переход от одной ширины на другую, путем обрезки боковых кромок, с отсутствием заусенцев на линии реза.

1.8 Сшитая полоса направляется в устройство раздавливания швов. Контроль шва осуществляется визуально оператором входной секции.

1.9 После каждой сшивки оператор продувает матрицу сшивной машины воздухом.

2. Очистка и предварительная обработка полосы

2.1 Щелочная очистка предназначена для удаления остаточных загрязнений с поверхности холоднокатаных и горячеоцинкованных полос. Этот участок обработки является одной из важнейших составляющих процесса. Очистка полосы — определяющий фактор для качества адгезии лакокрасочного покрытия.

2.2 Приготовление щелочного раствора:

На основе очищающего порошка и деминерализованной воды в баке приготовления вместимостью 3,5 м³ готовится концентрированный раствор. В бак приготовления засыпается 75 кг порошка (по расфасовке) «Ridoline C 72» и заливается 100−150 л деминерализованной воды, концентрированный раствор перемешивается мешалкой в течение 3−5 минут и дозировано подаётся в циркуляционную систему ванн, где разбавляется деминерализованной водой до рабочих концентраций.

Для приготовления обезжиривающего раствора, а также для промывок полосы применяется деминерализованная вода. Для корректировки растворов в баках циркуляции, в предварительной и основной секциях химической очистки можно использовать воду из баков системы промывок.

Корректировка и поддержание необходимого состава растворов обезжиривания в ваннах очистки производится путем разбавления деминерализованной водой или добавления концентрированного раствора очистки из бака приготовления в соответствующие ванны через систему циркуляции растворов. Уровень растворов и их температура в ваннах поддерживаются автоматически. Допускается корректировку и поддержание необходимого состава растворов в ваннах осуществлять в ручном режиме с добавлением обезжиривающего раствора из бака приготовления.

Анализ растворов выполняется на участке ЦП лаборатории аналитической химии два раза в смену. Пробы растворов доставляются в лабораторию аппаратчиком электролитического обезжиривания в первом и седьмом часу работы. В случае отклонения результатов анализов от установленных в данной инструкции значений необходимо выполнить корректировку растворов и повторный анализ на участке ЦП лаборатории аналитической химии.

2.3 Щелочной раствор подаётся на полосу с помощью системы коллекторов с распылительными соплами.

2.4 Замена щелочного обезжиривающего раствора осуществляется не реже 1 раза в 3 месяца. После слива обезжиривающего раствора стенки ванн необходимо тщательно очистить от остатков загрязнений.

2.5 Очистка холоднокатаной полосы выполняется при температуре раствора от 60 до 80 С, а горячеоцинкованной полосы — при температуре раствора от 50 до 70 С.

2.6 Установка очистки полосы разделяется на два участка:

— предварительная очистка перед входным накопителем с ванной струйной щелочной очистки и промывкой деминерализованной водой.

— основная очистка после входного накопителя с ванной щелочной струйной очисткой № 1, очисткой в щеточно-моечной машине (ЩММ), щелочной струйной очисткой № 2 и каскадной промывкой деминерализованной водой.

2.7 Особенности рабочего режима очистки:

— предварительная очистка выполнена как одноступенчатая струйная очистка, применяется для обработки холоднокатаного металла с высокой загрязненностью. Очистительный раствор подается каскадами в противоположном движению полосы направлении, т. е. используется раствор из 1-ой струйной очистки после накопителя;

— после предварительной очистки полоса промывается деминерализованной водой и сушится обдувкой воздухом;

— основная очистка выполнена как двухступенчатая струйная очистка, где очистительный раствор подается каскадами против движения полосы;

— для горячеоцинкованной полосы используется 1-я либо 2-я струйная очистка, для этого предусмотрена возможность отключения коллекторов форсунок в группах и отключение ЩММ.

2.8 Полоса непрерывно обрабатывается циркулирующим очистительным раствором, который подается на поверхность через форсуночные коллекторы, расположенные рядами.

2.9 Щёточно-моечная машина предназначена для удаления загрязнений, оставшихся после предварительной очистки, с помощью вращающихся щёток.

Щёточно-моечная машина оборудована соответственно двумя щётками на верхней и на нижней стороне. Щёточные машины оснащены нейлоновыми щётками с корундовыми включениями. Щётки вращаются навстречу движения полосы. При пропуске сшивного шва или остановке полосы щётки автоматически разводятся.

Форсуночные коллекторы расположены таким образом, что они подают раствор между щёткой и опорным роликом. С выходной стороны располагаются по два форсуночных коллектора на каждую сторону полосы для смывания остатков загрязнений.

2.10 Промывка полосы водой предназначена для удаления с поверхности полосы остатков загрязнений и химикатов после её очистки в щелочном растворе.

В предварительной очистке промывка устроена в виде одной секции, в которой на поверхность полосы через коллекторы подается деминерализованная вода.

В секции промывки после предварительной очистки полосы воду с поверхности удаляют с помощью одной пары отжимных роликов с резиновым покрытием.

В основной очистке промывка устроена в виде каскада, состоящего из трёх секций. В первую по ходу полосы секцию вода подаётся из второй секции. Во вторую — из третьей. В третью секцию промывки подается чистая деминерализованная вода с участка приготовления деминерализованной воды. При этом достигается высокая степень промывки поверхности полосы при минимальном расходе воды.

Температура воды промывки (до 40 С) гарантируется технологией участка приготовления деминерализованной воды, с отметкой температуры воды аппаратчиком ХВО участка хим. прома в технологическом журнале АПП-1 не менее 1 раза в смену.

В секции промывки после основной очистки полосы воду с поверхности удаляют с помощью трёх пар отжимных роликов с резиновым покрытием.

2.11 Сушка полосы проводится в установке обдувки воздухом при температуре окружающей среды.

2.12 Работу распылительных сопел в установке обезжиривания, в щеточной-моечной машине и в установке каскадной промывки АПП-1 проверяет два раза в неделю в смену с утра аппаратчик электролитического обезжиривания с отметкой в технологическом журнале.

3. Нанесение конверсионного слоя на поверхность полосы

3.1 Для улучшения антикоррозионных свойств проката с полимерным покрытием и повышения адгезии грунтовочного слоя с поверхностью металла полосу обрабатывают в химкоутере для создания конверсионного слоя.

3.2 Химкоутер состоит из двух пар захватывающих (для транспортировки раствора из ванн) и наносящих раствор роликов для лицевой и обратной стороны полосы.

Наносящие ролики поставляются с твердостью по Шору, А от 48 до 52 единиц. При перешлифовках до полной выработки ролика параметр твёрдости гарантируется фирмой-изготовителем роликов.

Конверсионный слой должен быть сплошным. Сплошность конверсионного слоя регулируется усилием прижатия между захватывающим и наносящим роликами и скоростью их вращения.

3.3 Для нанесения конверсионного слоя перед нанесением полимерных покрытий применяются средства, предназначенные для подготовки полосы перед нанесением полимерных покрытий на агрегатах непрерывного действия. Эти средства могут содержать трёхвалентный (Cr⁺³), шестивалентный хром (Cr⁺⁶) (например раствор «Alocrom NR 6022») или быть бесхроматными — на основе титана и других веществ.

3.4 В бак для приготовления раствора заливают 30 литров «Alocrom NR 6022» и добавляют 470 литров деминерализованной воды. Концентрированный раствор перемешивается мешалкой в течение 20 минут. Из бака приготовления раствора насосом приготовленный раствор подается в

3.5 Для повышения концентрации в растворе на 1 точку Cr⁺⁶ на 1 м³ раствора необходимо добавить 2,5 л концентрированного «Alocrom NR 6022».

3.6 Полоса высушивается в сушилке горячим воздухом, нагретым до температуры от 110 до 210 С.

3.7 После сушки полоса охлаждается в холодильнике, представляющем из себя два водоохлаждаемых ролика. После охлаждения полоса поступает на праймер-коутер для нанесения грунтовочного слоя.

4. Подготовка полимерных материалов

4.1 Бочки с полимерным материалом перед подготовкой к задаче в производство выбирают согласно маркировке на них.

4.2 Бочки с полимерным материалом на транспортной тележке доставляют в помещение для приготовления полимерных материалов или, при необходимости, в помещение коутера.

Подачу полимерных материалов осуществляют строго по партиям с соблюдением очередности поступления на склад, в соответствии с производственной программой.

4.3 Подготовку полимерных материалов к работе производит оператор окрасочно-сушильной линии и агрегата в помещении для приготовления красок или в коутерной в следующей последовательности:

4.3.1 Протирает крышку ветошью и открывает замок бочки с полимерным материалом. Крышку откладывает в сторону. Необходимо следить, чтобы в полимерный материал не попали загрязнения.

4.3.2 Для стабилизации вязкости полимерного материала его температура перед приготовлением должна быть в диапазоне от 18 до 22 С. Измерение температуры полимерного материала производят термометром ТП-11. В случае если температура полимерного материала не соответствует этим значениям, необходимо бочки с материалом выдержать в помещении склада краски или в коутерной при температуре от 20 до 30 С до достижения необходимой температуры.

4.3.3 Устанавливает в бочку мешалку.

4.3.4 Перемешивает полимерный материал в течение 10−15 мин с помощью мешалки, не допуская образования воздушных пузырьков и брызг.

4.3.5 Измеряют вязкость с помощью вискозиметра DIN 4 (с диаметром сопла 4 мм) в одной бочке из партии полимерного материала следующим образом:

— корпус вискозиметра погрузить в полимерный материал и установить вертикально;

— поднять из емкости с полимерным материалом и в тот же момент включить секундомер, удерживая вискозиметр рукой на высоте удобной для измерения;

— в момент первого прерывания струи полимерного материала секундомер остановить и отсчитать время истечения:

— для повторного измерения вискозиметр прополоскать в растворителе и очистить отверстие.

За показатель вязкости принимается время истечения полимерного материала через сопло вискозиметра в секундах.

Вязкость полимерного материала должна соответствовать требованиям сертификата качества на данный полимерный материал.

4.3.6 В отдельных случаях для устранения дефектов покрытия допускается для снижения вязкости производить разбавление полимерного материала разбавителем (не более 5% объёма), рекомендованным поставщиком полимерного материала. После разбавления вязкость полимерного материала должна остаться в пределах допуска, указанного в сертификате на полимерный материал.

Разбавление производит оператор окрасочно-сушильной линии и агрегата. После разбавления полимерный материал необходимо перемешать в течение 5−10 мин и снова измерить вязкость.

Температуру, исходную и рабочую вязкости полимерного материала каждой партии, а также добавление растворителя оператор окрасочно-сушильной линии и агрегата отмечает в технологическом журнале.

В отдельных случаях для получения качественного покрытия сменным мастером принимается решение о разбавлении полимерного материала до вязкости, менее указанной в сертификате, о чем делается запись в технологическом журнале.

После разбавления и перемешивания полимерного материала производится пробное окрашивание, визуальный контроль качества покрытия и отбор образцов для испытаний на участке по контролю и применению полимерных материалов (при АПП-1). При получении полимерного покрытия соответствующего заказу и НД и получении положительных результатов определения физико-механических и декоративных свойств проката с полимерным покрытием производится дальнейшее окрашивание.

4.3.7 Допускается использовать для циркуляции полимерного материала маркированные под определенный цвет пластиковые емкости вместимостью 1 м³.

Пластиковые емкости хранятся в помещении для приготовления полимерных материалов. После окончания окрашивания емкости освобождаются от оставшегося полимерного материала путем перекачки пневмонасосом из емкости в бочку согласно партии полимерного материала.

4.4 Для транспортировки в верхнее помещение коутеров бочку либо подвешивают на подъемное устройство с помощью клещевого захвата, либо с помощью специального погрузчика поднимают на верхний этаж, устанавливают на транспортную тележку и подвозят к коутеру.

5.Участок нанесения полимерных покрытий

5.1 Участок нанесения покрытий состоит из двух частей:

— праймер-коутера для нанесения грунтовочного слоя на лицевую и обратную стороны, печи сушки № 1 — для грунтовочного покрытия и водяного холодильника № 1;

— финиш-коутеров, А и В для нанесения отделочного слоя, печи сушки № 2 — для отделочного покрытия и водяного холодильника № 2;

5.2 Подготовку к нанесению полимерных покрытий проводят в следующей последовательности:

— С помощью гидравлического устройства запускают головки коутеров и аспирацию помещений для нанесения покрытий.

— Перед установкой роликов в агрегат оператор поста управления визуально проверяет поверхность наносящего и погружного роликов на отсутствие каких-либо дефектов.

— Наносящие ролики очищают растворителем для тщательного остаточного удаления невидимых загрязнений и протирают ветошью ванну для полимерного материала.

— Располагают бочки или пластиковую емкость с полимерным материалом рядом с ванной.

— Устанавливают всасывающий патрубок в бочку или пластиковую емкость с полимерным материалом, напорную трубу — в приемный патрубок ванны. Устанавливают специальный фильтр для полимерных материалов, запускают насос и качают до тех пор, пока не пойдет чистый полимерный материал. Замену фильтров производят по мере необходимости.

— Устанавливают напорную трубу в ванну и закрепляют на стороне, противоположной сливной трубе.

— Запускают насос и качают полимерный материал до достижения нормальной циркуляции.

— С пульта управления коутера запускают ролики. Настраивают скорости вращения и направления вращения всех роликов коутера, а также усилие прижатия наносящего ролика и положение дозирующего ролика (если используется) для соответствующей системы нанесения полимерного покрытия и скорости полосы.

— Измерение толщины покрытия осуществляется с помощью толщиномера (оперативно) и по результатам испытаний проката с полимерным покрытием на участке по контролю и применению полимерных материалов (при АПП).

5.3 Переход с одного типа и цвета полимерного материала на другой осуществляют после очистки растворителем поддона, рабочих и торцевых поверхностей роликов работавшего комплекта или после полной замены комплекта окрашивающих роликов.

5.4 При нанесении полимерного покрытия толщину слоя полимерного материала поддерживать не ниже минимальной толщины, указанной в сертификате качества производителя этого материала.

В отдельных случаях сменным мастером для устранения дефектов принимается решение о снижении толщины слоя полимерного материала ниже значения, указанного в сертификате, о чем делается запись в технологическом журнале. При этом минимальная толщина должна быть не менее указанной в СТО ММК 376−2005 и требования потребителя.

После этого производится пробное окрашивание, визуальный контроль качества покрытия и отбор образцов для испытаний на участке по контролю и применению полимерных материалов в металлургическом производстве (при АПП-1).

По результатам испытаний при соответствии физико-механических и декоративных свойств проката с полимерным покрытием требованиям СТО ММК 376−2005 производится дальнейшее окрашивание.

Длина одного участка полосы для пробного окрашивания должна быть не более 60 м, количество пробных окрашиваний на одну монтажную норму должно быть не более 3-х.

Три участка полосы для пробного окрашивания (общей длиной не более 180 м) учитываются как технологическая обрезь и отгружаются в ЦПМ по ТС 14−101−567. При превышении указанного норматива учёт участков пробного окрашивания вести в соответствии с методикой М 3 ТУ-05 «Методика учёта брака в прокатных цехах ОАО «ММК».

В случае получения отрицательных результатов испытаний физико-механических и декоративных свойств полученного проката с полимерным покрытием сменным мастером принимается решение о дальнейшем проведении пробного окрашивания до получения качественного покрытия, о чем делается запись в технологическом журнале с указанием количества пробных окрашиваний, цвета RAL и партии полимерного материала.

6. Сушка полимерных покрытий

6.1 Сушку полимерных материалов осуществляют в проходных печах: № 1 — для грунтовочного покрытия и № 2 — для отделочного покрытия.

Каждая печь имеет пять зон: нагрева, сушки и отверждения полимерных покрытий.

В зонах нагрева происходит нагрев полосы до температуры испарения растворителей. В зонах сушки и отверждения полимерных покрытий происходит нагрев полосы до температуры, при которой происходит полимеризация и отверждение покрытий. Эта температура называется пиковой температурой металла.

Общая длина печи 60 метров. Такая длина соответствует времени выдержки в печи 25,7 с при максимальной скорости линии 140 м/мин.

6.2 Тепловой режим сушки полимерных материалов в печах сушки № 1 и № 2 устанавливается для каждого типа полимерного материала с учетом следующих факторов:

— толщины исходного материала;

— скорости полосы в технологической части АПП-1;

— пиковой температуры металла по сертификату качества на каждый полимерный материал;

— толщины наносимого полимерного материала.

Максимально допустимая температура воздуха в зонах печей № 1 и № 2 -400 С.

6.3 При окрашивании проката конкретные значения температур выбирает оператор печей из диапазона допустимых температур по зонам печей с учетом результатов испытаний физико-механических свойств.

7. Охлаждение полосы

7.1 После выхода из печи сушки № 1 полосу охлаждают в водяном холодильнике № 1, представляющем собой ванну из нержавеющей стали с крышками, с системой коллекторов с форсунками.

Для охлаждения должна использоваться деминерализованная вода. Температура воды в водяном холодильнике № 1 после теплообменника — не более 50 С. При охлаждении полосы с полимерным покрытием должны быть открыты все коллекторы как верхнего, так нижнего рядов. При этом полоса должна охлаждаться равномерно как с верхней, так и с нижней стороны. Расход воды на охлаждение полосы должен составлять не менее 20 м³/ч.

7.2 После выхода из печи сушки № 2 полосу охлаждают в водяном холодильнике № 2 с помощью системы коллекторов с форсунками. Для охлаждения должна использоваться деминерализованная вода. Температура воды в холодильнике № 2 после теплообменника — не более 35 С. При охлаждении полосы с полимерным покрытием должны быть открыты все коллекторы как верхнего, так нижнего рядов. При этом полоса должна охлаждаться равномерно как с верхней, так и с нижней стороны. Расход воды на охлаждение полосы должен составлять 30−70 м³/ч.

7.3 В ППР (планово-предупредительный ремонт) оператор печи должен производить осмотр работы форсунок водяных холодильников № 1 и № 2 с открытием крышек ванны, при обнаружении засоренных форсунок необходимо восстановить подачу воды. Допускается вести производство продукции при засорении не более 25 форсунок. Не реже одного раза в месяц необходимо производить очистку циркуляционных баков и теплообменников водяных холодильников № 1 и № 2 от накопившихся шламов.

7.4 После охлаждения полосы воду с поверхности удаляют с помощью двух пар отжимных роликов с резиновым покрытием.

8. Сушка полосы

8.1 После выхода из водяных холодильников № 1 и № 2 поверхность полосы сверху и снизу обдувают воздухом с помощью системы воздушных ножей в сушилках (звукопоглощающих установках воздушной обдувки) № 3 и № 4.

9. Обработка полосы на выходном участке

9.1 После сушки окрашенный прокат проходит через выходной накопитель. Затем полоса с покрытием проходит вертикальную и горизонтальную инспекции.

9.2 В вертикальном положении инспекцию полосы производят с обеих сторон. Контролер отслеживает качество поверхности идущей полосы с помощью инспекционных зеркал, установленных в линии.

Для визуального контроля качества поверхности проката используют стробоскоп модели «OgeIzosor 1080/2». Стробоскоп состоит из блока питания, двух осветительных элементов Е4048/11, каждый из которых состоит из кварцевой импульсной лампы и дистанционного управления.

Стробоскоп генерирует световую вспышку высокой интенсивности и при этом освещении становятся видимыми периодически повторяющиеся дефекты поверхности — они кажутся «застывшими». Для улучшения визуализации дефектов с увеличением скорости полосы необходимо увеличивать частоту вспышки.

Необходимо регулярно производить очистку защитных экранов ламп, чтобы уменьшить влияние загрязнения стекла на силу освещения.

В горизонтальном положении инспекцию производят только с лицевой стороны.

9.3 Отрезку полосы на заданную длину, вырезку шва и неокрашенных участков до шва (до 6 м), и после шва (до 6 м), вырезку дефектных участков с полимерным покрытием, отбор проб полосы с полимерным покрытием производят на выходных ножницах. Вырезанные участки укладываются в пачку. Готовая пачка обвязывается тремя поперечными обручками, взвешивается и маркируется с указанием наименования продукции, НД, размеров и фактической массы. Учет обрези осуществляет оператор выходной секции.

9.4Смотка полосы с полимерным покрытием происходит на одну моталку. Качество смотки обеспечивается с помощью системы центрирования полосы. Смотку рулона производят при установленной резиновой шпуле на барабане моталки.

Замену шпуль производят по следующему регламенту: для шпуль с 610 мм один раз в нечетный месяц; для шпуль с 508 мм — три раза в год через каждые 4 месяца с отметкой в технологическом журнале. Регламент замены шпуль может быть изменен в зависимости от их состояния по решению начальника участка, заместителя начальника цеха.

9.5 Смотанный рулон (массой до 15 т) перегружается автоматически на выходную тележку со встроенными весами. Взвешивание на встроенных весах и обвязка рулонов осуществляется автоматически. Для обвязки рулонов используется упаковочная пластиковая лента толщиной 1 мм и шириной 19 мм. В случае отсутствия упаковочной пластиковой ленты допускается производить скрепление конца рулона промышленным скотчем шириной 50 мм, не менее, чем в трёх местах по ширине рулона.

9.6 Затем рулоны маркируют и передают с помощью захватных приспособлений на склад готовой продукции.

10. Приемка готовой продукции

10.1 Приемке подлежат обвязанные лентой или скотчем рулоны с полимерным покрытием.

Рулоны должны быть испытаны на участке по контролю и применению полимерных материалов (при АПП) согласно требованиям НД, аттестованы ОКП.

10.2 На рулоны наклеивается маркировочный ярлык с указанием:

— НД на стальную основу и обозначение стальной основы;

— НД на прокат с полимерным покрытием;

— цвета полимерного покрытия;

— материала полимерного покрытия верхней и нижней стороны;

— толщины и ширина проката с полимерным покрытием;

— длины полосы в рулоне в метрах;

— номера рулона, партии, плавки;

— наличия слоя ламинации либо гофрирования;

— массы нетто в тоннах;

— массы брутто в тоннах;

— номера бригады.

На прокат с полимерным покрытием наклеиваются 4 маркировочных ярлыка: один — на внешний виток неупакованного рулона, второй — на внутренний виток неупакованного рулона, третий — на внешнюю сторону упакованного рулона, четвёртый — на внутренний диаметр упакованного рулона. Контроль за маркировкой осуществляют оператор окрасочно-сушильной линии, контролёр ОКП.

11. Упаковка проката с полимерным покрытием

11.1 Упаковка и маркировка проката с полимерным покрытием осуществляется в соответствии с ТИ 101-П-ЦП-232 «Складирование, упаковка, отгрузка белой жести, оцинкованного проката и проката с полимерным покрытием».

2.2 Описание оборудования Агрегата полимерных покрытий № 1 и анализ его недостатков Рис 2.2 — Агрегат полимерных покрытий № 1

Перечень используемого технологического оборудования Передаточная тележка — предназначена для приема отдельных рулонов с места укладки рулонов и служит для перевозки их в позицию передачи на разжимной барабан разматывателя.

Количество тележек — 2шт;

грузоподъемность макс. — 30 т;

скорость подъёма — 3м/мин;

скорость перемещения — 15м/мин;

привод — гидравлический;

подъёмный механизм — гидравлический цилиндр.

Автоматическая соосная загрузка рулона по оси линии и по высоте обеспечивается фотоэлектрическим устройством, фотоэлементы сканируют диаметр рулона и ширину полосы, рулон соосно центрируется на разматывателе.

Заправочный стол — предназначен для направления переднего конца полосы от разматывателя на входной протяжной ролик. Его подъём и опускание, а также выдвижение и вытягивание осуществляется при помощи гидравлических цилиндров.

Нажимной ролик — предназначен для предотвращения разматывания рулона в момент задачи переднего конца полосы от разматывателя во входной протяжной ролик. Автоматическое измерение диаметра рулонов (фотодатчик). Прижим и отжим осуществляется при помощи гидравлического привода.

Разматыватель — служит для приема и удержания рулонов, для их подачи в технологическую линию, создает требуемое натяжение за счет электропривода. Предусмотрено автоматическое перемещение разматывателя с целью регулировки движения полосы соосно установке. Конструкция разматывателя предполагает операцию разматывания сверху и снизу.

Барабан — удерживает рулон на оправке разматывателя при помощи сегментов, плотно растягиваемых внутри рулона гильзой, перемещаемой толкателем. Барабан поддерживается наружным подшипником.

Диаметр, барабана разматывателя — 508; 610 мм;

диапазон режима — 475 — 525 мм;

направление разматывания — сверху, снизу.

Наружный подшипник — увеличивает грузоподъемность разматывателя, уменьшая отклонение и напряжение полностью нагруженной оправки.

Тянущее устройство — предназначен для транспортировки полосы к ножницам для обрезки концов.

Обводной ролик (не приводной) с полиуретановым покрытием:

диаметр — 400 мм;

длина бочки — 1800 мм.

Тянущий ролик (приводной) с полиуретановым покрытием:

диаметр — 400 мм;

длина бочки — 1800 мм.

Ножницы для обрезки концов — используются для отрезания переднего и заднего концов полосы, если они повреждены или имеют нестандартную толщину.

Конструкция ножниц — нож с 4-мя лезвиями, с высоким содержанием углерода и хрома;

раскрытие ножей — 100 мм;

длина ножа — 1800 мм;

толщина отрезаемой части — 2 мм;

частота реза — 20 мин^-1, не более 1000 мм;

длина скрапных листов — 1000 мм.

Система удаления обрези — проводковый стол приподнимается, обрезь падает от ножниц в емкость для скрапа.

Емкость для скрапа:

длина — 1000 мм;

ширина — 1800 мм;

высота штабелирования — 500 мм;

грузоподъемность — 5 т;

путь перемещения — 2500 мм.

Направляющий проводковый стол:

опорные ролики:

диаметр — 105 мм;

длина бочки — 1800 мм.

Обводной ролик с прижимным тянущим роликом № 1 — предназначен для транспортировки полосы по проводковому столу.

Обводной ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1800 мм.

Проводковый стол № 1 — направляет полосу от ножниц для обрези концов до обводного ролика с прижимным тянущим роликом № 2.

Диаметр опорного ролика — 105 мм;

длина бочки — 1800 мм;

количество — 11шт.

Обводной ролик с прижимным тянущим роликом № 2 — транспортирует полосу по проводковому столу № 2 до обводного ролика с прижимным тянущим роликом № 3, который подает полосу к сшивной машине. С разматывателя № 2 полоса после обрезки концов сразу по проводковому столу попадает в обводной ролик с прижимным тянущим роликом № 3 и подается на сшивную машину.

Сшивная машина — предназначена для сшивания заднего и переднего концов полосы внахлёст.

Модель — двухрядная;

время цикла стыковки — 11- 20 секунд;

толщина полосы — 0,2 — 1,2 мм;

ширина полосы — 700 — 1650 мм.

Устройство для раздавливания швов — предназначено для раздавливания шва в месте сшивки, удаления заусенцев, а также для удержания конца полосы во время операции сшивки.

Ролики — верхний ролик гидравлически прижимной;

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1800 мм.

Стол визуального контроля — поддерживает полосу при транспортировке между устройством для раздавливания швов и клетью S-образных роликов, контроль шва на лицевой стороне.

Опорные ролики:

диаметр — 105 мм;

длина бочки — 1800 мм;

количество — 2 шт.

Клеть S — образных роликов — предназначен для транспортировки полосы от входной секции во входной накопитель полосы, увеличения и уменьшения натяжения полосы согласно технологическим параметрам. Сохранение натяжения полосы во входном накопителе при остановках входной секции.

Два S-образных ролика:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1800 мм, с полиуретановым покрытием.

Обводной ролик № 1 — служит для транспортировки полосы в технологический подвал.

Диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Предварительная щелочная очистка — служит для удаления масляных загрязнений с поверхности полосы.

Рабочая емкость — сталь, покрытая полимерным материалом.

Отжимные ролики (вход):

диаметр — 240 — 260 мм;

длина бочки — 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика — 100 мм;

количество — 1 пара;

материал — гуммированная поверхность.

Отжимные ролики (выход):

диаметр — 240 — 260 мм;

длина бочки — 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика — 100 мм;

количество — 2 пары;

материал — гуммированная поверхность.

Предварительная промывка — служит для удаления с полосы остатков химикатов после предварительной очистки.

Отжимные ролики:

диаметр — 240 — 260 мм;

длина бочки — 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика — 100 мм;

количество — 2 пары.

Сушилка для сушки воздухом № 1 — служит для сдувания с поверхности полосы капель после прохождения отжимных роликов, высушивания остаточной влаги на поверхности полосы.

Корпус — из оцинкованной листовой стали, усиленный рамой из профилей, корпус теплоизолирован с наружной стороны;

длина — 2500 мм.

Обводной ролик № 3 — служит для транспортировки полосы в технологический подвал.

Диаметр — 600 мм;

длина бочки с полиуретановым покрытием — 1900 мм.

Обводной ролик № 4 — служит для транспортировки полосы в технологический подвал.

Диаметр — 600 мм;

длина бочки с полиуретановым покрытием — 1900 мм.

Автоматически центрирующий ролик № 1 — предназначен для центрирования полосы с целью введения ее по оси линии во входной накопитель № 1.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм;

поверхность ролика бочки с неопреновым покрытием.

Обводной ролик № 5 с прижимным — служит для транспортировки полосы во входной накопитель, прижимной сохраняет натяжение полосы во входном накопителе при остановках входной секции.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Прижимной:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Входной накопитель полосы — предназначен для поддержания скорости движения полосы технологической секции во время операции сшивки, замедления, ускорения входной секции.

Длина вмещаемой полосы — 200 мм.

Направляющие ролики:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм;

расстояние между направляющими роликами — 100 мм;

количество ручьев полосы — 20.

Обводной ролик № 6 с прижимным — служит для транспортировки полосы из входного накопителя в технологический подвал основной очистки, прижимной сохраняет натяжение полосы во входном накопителе при остановках технологической секции.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Прижимной:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Обводной ролик № 7 — служит для транспортировки полосы из входного накопителя в технологический подвал основной очистки.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Автоматически центрирующий ролик № 2 — служит для центрирования полосы для соосного движения полосы между входным накопителем и основной очисткой Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм;

поверхность ролика бочки с неопреновым покрытием.

Щелочная струйная очистка № 1 — предназначена для очистки поверхности полосы от загрязнений.

Рабочая емкость — сталь, покрытая полимерным материалом, толщина стенки 4,0 мм.

Опорный ролик (вход):

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм;

количество — 1шт;

количество рукавов с соплами — 2×10шт;

давление в выходном патрубке насоса — 0,2Мпа.

Щеточная машина — предназначеня для удаления выделенных при предварительной очистке частиц грязи с помощью вращающихся щеток.

Рабочая емкость — сталь покрытая полимерным материалом, толщина стенки 4,0 мм.

Щетки:

количество щеток сверху — 1шт;

количество щеток снизу — 1шт;

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1800 мм;

тип щетки — нейлон с корундовыми включениями;

максимальная частота вращения — 700об/мин.

Опорные ролики:

количество — 2шт;

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм.

Отжимные ролики:

количество — 1 пара;

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика — 100 мм.

Щелочная струйная очистка № 2 — предназначена для очистки остатков масла и других загрязнений с поверхности полосы.

Рабочая емкость — сталь, покрытая полимерным материалом, толщина стенки 4,0 мм.

Опорный ролик (вход):

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм;

количество — 1 пара;

количество рукавов с соплами 2×10шт;

давление в выходном патрубке насоса — 0,2Мпа.

Каскадная промывка 1−3 — удаление с полосы остатков химикатов после очистки.

Рабочая емкость — сталь, покрытая полимерным материалом;

толщина стенки — 4 мм.

Отжимные ролики:

диаметр — 250 мм;

ширина бочки — 1900 мм;

ход верхнего отжимного ролика — 100 мм.

Кол-во отжимных роликов:

каскад 1 — 1 пара;

каскад 2 — 1 пара;

каскад 3 — 1 пара.

Сушилка для сушки воздухом № 2 — сдувание с поверхности полосы капель после прохождения отжимных роликов, высушивание остаточной влаги на поверхности полосы.

Корпус — оцинкованная листовая сталь;

длина — 2500 мм.

Химкоутер — предназначен для нанесения конверсионного слоя определенной толщины на одну или обе стороны, для обеспечения адгезии лакокрасочного покрытия и защиты от подплёночной коррозии.

Система роликов — 2×2;

режим нанесения покрытия — прямой или реверсивный.

Наносящие ролики:

диаметр — 270 — 305 мм;

длина бочки — 1900 мм;

толщина покрытия — 22,5 мм;

материал — EPDM, хайпалон;

твёрдость по Шору, А — 50 ±2.

Захватывающие ролики:

диаметр — (275±10)мм;

длина бочки — 1900 мм;

материал — сталь.

Сушильная печь (после химкоутера) — высушивание конверсионного слоя на полосе.

Температура воздуха — 110 -210 єС;

теплоноситель — природный газ;

длина — 4,5 м.

Водоохлаждаемые ролики — охлаждение полосы после сушки конверсионного слоя, перед нанесением грунта.

Два охлаждающих ролика:

диаметр — 1000 мм;

длина бочки — 1900 мм;

подвод и отвод воды производится через вертлюг.

Клеть S-образных роликов № 2 — предназначен для транспортировки полосы от участка очистки полосы до грунтовочного коутера, увеличения или уменьшения натяжения полосы согласно технологическим параметрам.

Два S-образных ролика:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1800 мм, с полиуретановым покрытием.

Автоматически центрирующий ролик № 3 — предназначен для центрирования полосы с целью введения ее по оси линии в грунтовочном коутере и печи сушки № 1.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм;

поверхность ролика бочки с неопреновым покрытием.

Коутер для нанесения грунтовочного слоя — предназначен для нанесения грунтовочного слоя на одну или обе стороны очищенной и подвергнутой предварительной обработке полосы.

Ролики коутера:

лицевая сторона — возможность работы с двух или трехвалковыми системами;

обратная сторона — двухвалковая система;

режим нанесения покрытия — в прямом или реверсивном режиме.

Наносящие и дозирующие ролики:

диаметр — 265 — 305 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — полиуретан;

толщина полиуретанового покрытия — не менее 5 мм;

твёрдость по Шору, А — 55± 2.

Захватывающие ролики:

диаметр — 275 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — твердохромированный;

усилие прижима роликов коутера мах — 15кН.

Ролик перед нанесением грунта (лицевая сторона):

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — твердохромированный, полированный.

Ролик перед нанесением грунта (обратная сторона):

диаметр — 300 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — твердохромированный, полированный;

ход ролика для пропуска сварного шва — 75 мм.

Печь № 1сушки грунтовочного слоя — предназначена для выпаривания растворителя из грунтовочного слоя и достижения пиковой температуры металла. Необходимая масса и теплопередача достигаются путем направления воздуха при контролируемых температурах и скоростях из форсунок на полосу. Печь имеет горизонтальную конфигурацию.

Длина печи — 60 м;

количество зон — 5;

используемый газ — природный;

максимальное время пребывания в печи — 25,7с;

максимальная нагрузка сольвента — 200л/ч;

максимальная производительность — 54,3т/ч;

мах рабочая скорость потока воздуха — 31м/с.

Автоматически центрирующий ролик № 4 — служит для центрирования полосы по оси.

Уровень исправления — ±76мм;

направляющий ролик — 1шт.

Водяной холодильник № 1 — предназначен для охлаждения полосы после печи сушки грунтовочного слоя.

Ванна выполнена из нержавеющей стали;

длина закалочной ванны — 5 м;

давление в выходном патрубке насоса — 0,25 — 0,3Мпа.

Поддерживающий ролик:

диаметр — 240 — 290 мм;

длина бочки — 1900 мм, хромированный.

Отжимные ролики:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм;

количество — 2 пары.

Воздушные ножи предусматриваются после каждой водяной закалки для сушки полосы перед переходом на следующую секцию. Ножи установлены сверху и снизу полосы.

Обводной ролик № 8 — служит для транспортировки полосы из водяного холодильника № 1 в финиш-коутер.

Ролик:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм;

Клеть S-образных роликов № 3 — предназначен для транспортировки полосы от участка печи грунтовочного слоя до финиш-коутера, увеличения или уменьшения натяжения полосы согласно технологическим параметрам.

Два S-образных ролика:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1900 мм, с полиуретановым покрытием.

Прижимной ролик:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1800 мм, с полиуретановым покрытием.

Поддерживающие ролики между печами — поддержка полосы под печью отделочного слоя.

Диаметр — 105 мм;

длина бочки — 1900 мм;

количество — 20шт, с полиуретановым покрытием.

Автоматически центрирующий ролик № 5 — предназначен для центрирования полосы перед коутером отделочного слоя.

Уровень исправления — ±76мм;

направляющий ролик — 1 шт.

Коутер для нанесения отделочного слоя № 1 — предназначен для нанесения отделочного слоя на лицевую сторону очищенной и подвергнутой предварительной обработке полосы.

Ролики коутера:

лицевая сторона — возможность работы с двух или трехвалковыми системами режим нанесения покрытия — в прямом или реверсивном режиме.

Наносящие и дозирующие ролики:

диаметр — 270 — 305 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — полиуретан;

толщина полиуретанового покрытия — не менее 5 мм;

твёрдость по Шору, А — 55±2.

Погружной ролик:

диаметр — 275 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — твердохромированный.

Обводной ролик перед нанесением полимерного материала:

диаметр — 600 мм;

длина бочки — 1800 мм;

материал — твердохромированный, полированный;

ход ролика для пропуска сварного шва — 75 мм.

Коутер для нанесения отделочного слоя № 2 — предназначен для нанесения отделочного слоя на одну или обе стороны очищенной и подвергнутой предварительной обработке полосы.

Технические характеристики те же, что и у коутера для нанесения отделочного слоя № 1.

Печь № 2 сушки отделочного слоя — предназначена для выпаривания растворителя из отделочного слоя и достижения пиковой температуры металла. Необходимая масса и теплопередача достигаются путем направления воздуха при контролируемых температурах и скоростях из форсунок на полосу. Печи имеют горизонтальную конфигурацию.

Корпус печи изолирован, внутренние панели печи выполнены из нержавеющей стали, внешние — из оцинкованной стали. Между ними расположены пласты минеральной ваты.

Длина печи — 60 м;

количество зон — 5;

используемый газ — природный;

мах нагрузка сольвента — 300л/ч;

мах производительность — 54,3т/ч;

мах рабочая скорость потока воздуха — 31м/с;

max время пребывания в печи — 25,7с.

Автоматически центрирующий ролик № 6 — предназначен для центрирования полосы между печью сушки финишного слоя и водяным холодильником № 2.

Уровень исправления — ±76мм;

направляющий ролик — 1шт.

Водяной холодильник № 2 — предназначен для охлаждения полосы после печи сушки финишного слоя.

Ванна выполнена из нержавеющей стали;

длина закалочной ванны — 5 м;

давление в выходном патрубке насоса — 0,25 — 0,3Мпа.

Поддерживающий ролик:

диаметр — 240 — 290 мм;

длина бочки — 1900 мм., хромированный.

Отжимные ролики:

диаметр — 250 мм;

длина бочки — 1900 мм;

количество — 2 пары.

Установка дожигания — предназначена для разрушения паров растворителей в отработанных газах. До подачи в камеру горения отработанный воздух предварительно нагревается в первичном теплообменнике. Вторичный теплообменник устанавливается после установки окисления для нагрева свежего воздуха, поступающего в цех.

Максимальная нагрузка сольвента — 600л/ч;

расчётная камерная температура — от 800 до 1000 єС;

Концентрация компонентов в выбросах: