Типовые элементы автоматики

Целью курсовой работы является рассмотрение типовых элементов автоматики, их принципа действия, а также составление функциональных схем автоматизации с замкнутым контуром.

Автоматикой называется отрасль науки и техники, охватывающая теорию и принципы построения автоматических систем и устройств, выполняющих свои основные функции без непосредственного участия человека.

Классификация систем автоматики:

1. Автоматические системы контроля, которые могут иметь разновидности в виде автоматических систем измерения (АСИ) и автоматически систем сигнализации (АСС).

2. Автоматические системы управления (АСУ). Частным случаем АСУ является автоматическая система регулирования (АСР).

Структурные схемы систем автоматики.

Автоматическая система контроля.

АСК служит для осуществления автоматического контроля одного или нескольких параметров производственного процесса и включает в себя контролируемый объект, датчик, сравнительное устройство, задающее устройство, воспроизводящее устройство.

Системы управления:

а) разомкнутая система автоматического управления служит для автоматического управления состоянием, работой и др. функциями управляемого объекта без отображения результатов или при отсутствии результатов управляющего воздействия.

б) замкнутая система автоматического управления (система автоматического регулирования). Отличается от разомкнутой цепи наличием обратной связи, которая подводит через датчик текущие значения параметра объекта регулирования к сравнивающему устройству, где происходит его сравнение с эталонным значением параметра, вырабатываемым ЗУ.

Элементы автоматики делятся на:

1. Датчики — это элемент автоматики, функционально преобразующий входную физическую величину в сигнал, удобный для измерения и дальнейшей обработки.

2. Регулятор — это устройство, которое управляет величиной контролируемого параметра. Регуляторы используются в системах автоматического регулирования. Они следят за отклонением контролируемого параметра от заданного значения и формируют управляющие сигналы для минимизации этого отклонения.

3. Исполнительные устройства — это элементы автоматики приводящие в действие регулирующие органы объектов регулирования (электродвигатели, электромагнитные муфты, электромагниты).

4. Регулирующий орган — как элемент АСР представляет собой пропорциональное (безынерционное) звено. Он не вносит в систему никаких динамических отклонений. На результате работы системы, на качестве процесса регулирования отражается только величин.

1. Описание технологического процесса и работы технологической установки

Процесс ректификации предназначен для разделения жидких смесей на практически чистые компоненты или фракции, различающиеся температурой кипения.

Различают смеси из двух компонентов (бинарные), многокомпонентные и сложные (непрерывные). К сложным смесям относятся нефть и ее фракции.

Физическая сущность процесса ректификации заключается в двустороннем массои теплообмене между неравновесными потоками пара и жидкости при высокой турбулизации поверхности контактирующих фаз. В результате массообмена пар обогащается низкокипящими, а жидкость — высококипящими компонентами. При определенном числе контактов можно получить пары, состоящие в основном из низкокипящих, а жидкость — из высококипящих компонентов.

На практике ректификация, как и всякий диффузионный процесс, осуществляется в противотоке пара и жидкости, что обеспечивает различие температур и неравновесность составов встречных потоков. Жидкое орошение при ректификации паров создается путем конденсации части парового потока в верхней части колонны, а паровое орошение при ректификации жидкости — путем испарения части жидкости в нижней части колонны.

Абсорбция — это процесс разделения газовых смесей путем избирательного поглощения отдельных компонентов смеси жидким поглотителем — абсорбентом. Физическая сущность процесса абсорбции заключается в молекулярной и конвективной диффузии вещества из газовой фазы в жидкую вследствие разности парциальных давлений извлекаемого компонента в контактирующих фазах. Различие парциальных давлений компонентов во встречных фазах обеспечивается противоточным движением газа и жидкости.

Когда парциальное давление компонента в газе становится меньше, чем в жидкости, начинается выделение его из жидкости, т. е. диффузия вещества из жидкой фазы в газовую. Такой процесс называется десорбцией.

В связи с тем что газовые смеси можно разделить как при помощи абсорбции, так и при помощи ректификации (после ожижения газовых смесей), выбор способа разделения определяется в основном технико-экономическим анализом конкретной схемы процесса.

Процессы ректификации и абсорбции осуществляются в аппаратах, технологическая схема которых зависит от назначения аппарата и давления в нем, а конструкция-от способа организации контакта фаз. Наиболее простое конструктивное оформление ректификационных и абсорбционных аппаратов применяется при движении жидкости от одной ступени контакта к другой под действием силы тяжести. В этом случае контактные устройства (тарелки) располагаются одно над другим и разделительный аппарат выполняется в виде вертикальной колонны. В промышленной практике известны также разделительные аппараты, выполненные в виде горизонтальной емкости. Подачу жидкости от одной ступени контакта к другой и отделение жидкости от пара или газа после контакта в этих аппаратах осуществляют при помощи вращающихся деталей, приводимых в движение от двигателя.

При ступенчатом осуществлении процесса ректификации или абсорбции в колонных аппаратах контакт пара и жидкости может происходить в противотоке (например, на тарелках провального типа), в перекрестном токе (например, на колпачковых тарелках) и в прямотоке (например, на струйных тарелках). Если процесс ректификации или абсорбции осуществляется непрерывно во всем объеме колонного аппарата, то контакт пара и жидкости при движении обеих фаз может происходить только в противотоке (например, в слое насадки).

Современные ректификационнные и абсорбционные аппараты можно классифицировать в зависимости от технологического назначения, давления и внутреннего устройства, обеспечивающего контакт между паром и жидкостью.

По технологическому назначению ректификационные аппараты подразделяются на колонны атмосферно-вакуумных установок, термического и каталитического крекингов, вторичной перегонки нефтепродуктов, а также на колонны для ректификации газов, стабилизации легких нефтяных фракций и т. д.

В зависимости от применяемого давления аппараты подразделяются на вакуумные, атмосферные и работающие под давлением.

В зависимости от внутреннего устройства различают аппараты тарельчатые, насадочные, пленочные и роторные (с вращающимися деталями). В нефтяной, нефтехимической и газовой промышленностях в настоящее время наиболее широко распространены тарельчатые и насадочные колонны, в связи с чем в данной книге рассматривается расчет и конструирование только тарельчатых и насадочных колонн.

К современным ректификационным и абсорбционным аппаратам предъявляются следующие требования: высокая разделительная способность и производительность, достаточная надежность и гибкость в работе, низкие эксплуатационные расходы, небольшой вес и, наконец, простота и технологичность конструкции. Последние требования не менее важны, чем первые, поскольку они не только определяют капитальные затраты, но и в значительной мере влияют на величину эксплуатационных расходов, обеспечивают легкость и удобство изготовления аппарата (особенно при серийном изготовлении), монтажа и демонтажа, ремонта, контроля, испытания, а также безопасность эксплуатации и пр.

В настоящее время особенно важное значение приобретает надежность работы ректификационных и абсорбционных аппаратов остановок, производящих сырье для нефтехимических процессов, в связи с тем, что указанные установки стоят во главе целого нефтехимического комплекса, стоимость которого во много раз превышает стоимость самих установок. Кроме того, установки, производящие сырье для нефтехимических комплексов (например, этиленовые установки), строятся в начале и до освоения остальных комплексов работают не на полную мощность. Таким образом, оборудование указанных производств должно работать надежно в широком диапазоне изменения нагрузок-сначала при малых и затем при полных проектных нагрузках.

Кроме перечисленных выше требований ректификационные и абсорбционные аппараты должны отвечать также требованиям государственных стандартов, ведомственных нормалей и инспекции Госгортехнадзора.

Технологическая схема аппарата зависит от состава разделяемой смеси, требований к качеству получаемых продуктов, от возможностей уменьшения энергетических затрат, назначения аппарата, его места в технологической цепочке всей установки и от многих других факторов, учесть которые для однозначной рекомендации по выбору технологической схемы аппарата просто невозможно. Выбор технологической схемы зачастую производится интуитивно или на основе опыта промышленной эксплуатации, например, при разделении сложных смесей. Однако в большинстве случаев при выборе технологической схемы аппарата определяющими являются перечисленные выше факторы. Учитываются также известные схемы ведущих аппаратов различных установок. Это позволяет более обоснованно подойти к выбору технологической схемы вновь проектируемой колонны хотя бы в первом приближении. Следует отметить также, что правильный выбор технологической схемы вновь проектируемого аппарата или улучшение существующей схемы в целом ряде случаев позволяет получить более заметный эффект (улучшение качества продуктов, увеличение производительности аппарата, снижение энергетических затрат) по сравнению с тем, который дает применение новых конструкций внутренних устройств.

Для заданного разделения любой исходной смеси на две части применяется схема полной ректификационной колонны (простая колонна) (рис. 1−1, а). В таком аппарате сырье подается в середину колонны, дистиллят, обогащенный низкокипящими компонентами или фракциями, отбирается сверху, а остаток, обогащенный высококипящими компонентами или фракциями, — снизу колонны. Для создания жидкостного и парового орошений колонна имеет конденсатор вверху и кипятильник внизу.

Секция колонны, расположенная выше ввода сырья, называется концентрационной, или укрепляющей; секция, расположенная ниже ввода сырья, — отгонной, или исчерпывающей. Верхняя тарелка отгонной секции колонны, на которую поступает жидкая часть сырья, называется тарелкой питания.

Для выделения небольшого количества высококипящих или легкокипящих компонентов или фракций применяют неполные ректификационные колонны, укрепляющие и отгонные. В укрепляющую колонну сырье подается в паровой фазе под нижнюю тарелку, в отгонную — в жидкой фазе на верхнюю тарелку колонны.

В полных ректификационных колоннах или в отпарных колоннах наряду с подогревом или вместо него' в низ колонны подается водяной пар или инертный газ. В вакуумных и отпарных колоннах (рис. 1−2, а, в) водяной пар снижает парциальное давление паров продукта и способствует отпарке легких фракций без значительного повышения температуры. В полных колоннах, работающих под атмосферным и повышенным давлением, водяной пар применяется для снижения температуры низа колонны или увеличения производительности подогревателя за счет повышения средней разности температур потоков.

При разделении многокомпонентных и сложных смесей на три и более фракции применяют несколько последовательно работающих колонн, одну сложную колонну либо сочетание простых и сложных колонн. Сложная колонна — это колонна с несколькими вводами питания или боковыми отборами продуктов по высоте.

При многоколонной схеме сырьем каждой последующей колонны могут служить как дистиллят, так и остаток предыдущей колонны. На рис. 1−3 в качестве примера показана схема разделения исходной смеси на четыре фракции тремя простыми колоннами; более тяжелые компоненты или фракции отбираются сверху последующей колонны.

Большое количество возможных вариантов разделения при многоколонной схеме, даже при сравнительно небольшом числе компонентов в смеси или небольшом количестве получаемых фракций сложной смеси, затрудняет определение оптимальной схемы разделения и приводит к необходимости использования электронно-вычислительных машин (ЭВМ). Отметим, что для указанных целей вполне достаточно провести только статические расчеты разделения. В качестве первого приближения, а также для ускорения расчетного определения с помощью ЭВМ оптимальной схемы разделения можно рекомендовать следующие правила. В первых колоннах следует выделять наиболее летучие компоненты или легко — кипящие фракции при сравнительно небольшом содержании их в сырье. При значительном их содержании в сырье, например при разделении легких углеводородных газов методами абсорбции, с энергетической точки зрения выгоднее в первых колоннах выделять более тяжелые компоненты. Для промежуточных колонн рекомендуется применять схему, обеспечивающую минимальную чистоту промежуточных продуктов.

Предварительную оценку экономичности той или иной схемы разделения можно проводить по минимальному расходу тепла на разделение или по суммарному расходу паров, проходящих через колонны.

С подробным описанием и выбором многоколонной схемы разделения можно ознакомиться по специальной литературе.

Рассмотрим сложные ректификационные колонны, которые наиболее часто встречаются в схемах разделения нефти (установки АВТ) и широких фракций (установки каталитического крекинга и замедленного коксования).

В атмосферных колоннах для перегонки нефти (рис. 1−4, а) кроме верхнего и нижнего продуктов, например бензина и мазута, получают также несколько боковых погонов: лигроин, керосин и соляровый дистиллят. Каждый боковой погон, отбираемый из колонны, направляется в свою отгонную колонну, где происходит от — парка легких фракций. Таким образом, атмосферная колонна фактически представляет собой несколько простых колонн, объединенных в одну. Концентрационные части этих колонн расположены в одном корпусе, а отгонные части оформлены в самостоятельные отпарные колонны. При наличии в сложных колоннах одного верхнего орошения разные секции имеют различные паровые и жидкостные нагрузки и флегмовые числа. В связи с этим в каждой секции либо в отдельных секциях создают самостоятельные циркуляционные орошения. Кроме перераспределения нагрузок и флегмовых чисел по высоте колонны, применение циркуляционных орошений позволяет улучшить энергетические показатели процесса за счет использования тепла этих потоков. Например, за счет регенерации тепла горячих потоков, и в том числе циркуляционных орошений атмосферных и вакуумных колонн установки АВТ, удается предварительно нагреть нефть до 160−170° С. Именно благодаря применению циркуляционных орошений установки АВТ характеризуются высоким коэффициентом использования тепла, который для современных укрупненных и комбинированных установок достигает приблизительно 7. Рассмотрим особенности технологической схемы вакуумной колонны для разделения мазута на широкую фракцию и гудрон. Для получения заданного качества целевой фракции колонна имеет три секции и два дополнительных боковых отбора; верхняя секция предназначена для выделения легких фракций, присутствие которых обычно нежелательно в основном продукте; секция, расположенная ниже отбора основного продукта, обеспечивает качество получаемого продукта по содержанию смолистых и нелетучих соединений.

В приведенной технологической схеме показан внешний переток жидкости из концентрационной части в отгонную. В вакуумных колоннах для перегонки мазута, а также в атмосферных колоннах для перегонки нефти подвод тепла в низ колонны ограничен возможностью изменения физико-химических свойств нефтепродуктов, поэтому все необходимое тепло вносится только с сырьем. В связи с этим ограничен также и отвод тепла с орошением, а следовательно, — возможность увеличения флегмового числа колонны. Дополнительный подвод тепла в колонну обеспечил бы дальнейшее увеличение качества получаемых продуктов. Один из возможных вариантов дополнительного подвода тепла в колонну осуществляется следующим образом [9, 11]: жидкость с нижней тарелки концентрационной части забирается насосом, подается в атмосферную колонну и далее — в печь, а затем уже в виде паров поступает в питательную секцию вакуумной колонны. Такое решение позволяет улучшить качество продуктов не только по фракционному составу, но и по цвету, поскольку продукт с нижней тарелки концентрационной части вакуумной колонны содержит наибольшее количество нелетучих и смолистых соединений.

При ректификации мазута на масляные дистилляты в вакуумных колоннах с обычными технологическими схемами наблюдаются значительные налегания температур начала и конца кипения получаемых продуктов, что, однако, в. большинстве случаев удовлетворяет требованиям к их качеству, так как определяющими параметрами обычно являются не температуры кипения, а вязкость, температура вспышки и цвет продукта.

Улучшение качества продуктов современных схем вакуумной перегонки мазута, так же как и при атмосферной перегонке нефти, достигается применением выносных отпарных колонн с кипятильниками вместо подачи вниз отпарных колонн водяного пара.

При необходимости четкого разделения мазута без налегания соседних фракций и при сохранении прежних показателей по вязкости, температуре вспышки и цвету применяют двухступенчатую перегонку с давлением во второй ступени меньшим, чем в первой, и составляющим, например, 60 и 25 мм рт. ст. вверху колонн.

Сложные колонны установки каталитического крекинга предназначены для разделения широкой фракции обычно на три продукта: бензин, легкий газойль и. тяжелый газойль. Как и остальные сложные колонны, они кроме верхнего орошения имеют промежуточные циркуляционные орошения и от — парные колонны. Особенностью сложных колонн установок каталитического крекинга является наличие специальной секции с каскадными промывными тарелками над вводом сырья, с циркулирующей флегмой для охлаждения перегретых паров сырья, поступающих в колонну, и отмывки от катализаторной пыли. Для последующего отделения катализаторной пыли от жидкости нижняя часть колонны может иметь специальный отстойник.

Значительные изменения в технологические схемы ректификационных аппаратов внесены в связи с уменьшением энергетических затрат на разделение. Уменьшение энергетических затрат при ректификации достигается путем рационального использования тепла конденсации орошения, за счет уменьшения неравновесности встречных потоков в сечении ввода питания и уменьшения потерь, обусловленных термодинамической необратимостью. Рассмотрим наиболее интересные решения, осуществленные в таких энергоемких процессах, как разделение воздуха и углеводородных газов. Воздухоразделительный аппарат состоит обычно из двух колонн, соединенных между собой теплообменником. При давлении в верхней колонне, равном 5 ат, и в нижней 1,5 ат теплообменник одновременно выполняет роль конденсатора и подогревателя верхней и нижней колонн соответственно, что и позволяет использовать тепло конденсации орошения нижней колонны для создания парового потока верхней колонны. В нижней колонне воздух разделяется на жидкость, обогащенную кислородом, и пары азота с небольшим содержанием кислорода. В верхней колонне происходит дальнейшее извлечение азота из обогащенной кислородом смеси. В результате сверху аппарата отбирается азот, а сбоку — почти чистый кислород.

Разработан также воздухоразделительный аппарат, состоящий из трех колонн под давлением, соответственно 9,8; 5,6 и 0,7 ат, работающих по схеме, аналогичной описанной выше. В схеме на рис. 1−5, б показана также укрепляющая колонна для получения аргона.

2. На основании принципиальной схемы выполнить функциональную схему автоматизации. (MS Visio)

3. Описание в виде таблицы системы контроля и регулирования, показанные на функциональной схеме, с указанием позиции на схеме

Описание принцип работы каждого использованного в схеме прибора.

Расходомер — прибор, измеряющий расход вещества, проходящего через данное сечение трубопровода в единицу времени. Если прибор имеет интегрирующее устройство со счетчиком и служит для одновременного измерения и количества вещества, то его называют расходомером со счетчиком.

Индукционные расходомеры: электромагнитные датчики расхода, предназначенные для измерения текущего и суммарного расхода электропроводящих жидкостей, в том числе — суспензий. Принцип действия основан на явлении электромагнитной индукции. В соответствии с законом электромагнитной индукции Фарадея, в проводнике, движущемся в магнитном поле, наводится ЭДС.

В магнитно-индуктивном методе измерения расхода роль движущегося проводника играет поток среды. Индуцируемое напряжение, пропорциональное скорости потока, подается на усилитель через пару электродов. Магнитное поле генерируется постоянным током с переключающейся полярностью. Допускают наличие значительного количества включений. Использование индукционных расходомеров оказывается удобным (а иногда и единственным) решением в случаях, где другие типы измерителей из-за принципа своего действия не обеспечивают требуемой точности, быстро выходят из строя или вовсе неприменимы.

Уровнемер — прибор, предназначенный для определения уровня, содержимого в открытых и закрытых сосудах, резервуарах, хранилищах и других ёмкостях. Под содержимым подразумеваются разнообразные виды жидкостей, в том числе и газообразующие, а также сыпучие и другие материалы. Уровнемеры так же называют датчиками / сигнализаторами уровня, преобразователями уровня. Главное отличие уровнемера от сигнализатора уровня — это возможность измерять градации уровня, а не только его граничные значения.

В промышленном производстве в настоящее время существует разнообразный ряд технических средств, решающих задачу измерения и контроля уровня. Средства измерения уровня реализуют разнообразные методы, основанные на различных физических принципах. К наиболее распространённым методам измерения уровня, которые позволяют преобразовать значение уровня в электрическую величину и передавать её значение в системы АСУ ТП относятся:

· контактные методы:

· волноводный;

· поплавковый,

· ёмкостной,

· гидростатический,

· буйковый;

· бесконтактные методы:

· зондирование звуком,

· зондирование электромагнитным излучением,

· зондирование радиационным излучением.

Манометр (греч. manos — редкий, неплотный, разрежённый) — прибор, измеряющий давление жидкости или газа.

Принцип действия манометра основан на уравновешивании измеряемого давления силой упругой деформации трубчатой пружины или более чувствительной двухпластинчатой мембраны, один конец которой запаян в держатель, а другой через тягу связан с трибко-секторным механизмом, преобразующим линейное перемещение упругого чувствительного элемента в круговое движение показывающей стрелки.

В группу приборов измеряющих избыточное давление входят:

Манометры — приборы с измерением от 0,06 до 1000 МПа (Измеряют избыточное давление — положительную разность между абсолютным и барометрическим давлением) Вакуумметры — приборы измеряющие разряжения (давления ниже атмосферного) (до минус 100 кПа).

Мановакуумметры — манометры измеряющие как избыточное (от 60 до 240 000 кПа), так и вакуумметрическое (до минус 100 кПа) давление.

Напоромеры — манометры малых избыточных давлений до 40 кПа Тягомеры — вакуумметры с пределом до минус 40 кПа Тягонапоромеры — мановакуумметры с крайними пределами не превышающими ±20 кПа Данные приведены согласно ГОСТ 2405–88

Большинство отечественных и импортных манометров изготавливаются в соответствии с общепринятыми стандартами, в связи с этим манометры различных марок заменяют друг друга. При выборе манометра нужно знать: предел измерения, диаметр корпуса, класс точности прибора. Также важны расположение и резьба штуцера. Эти данные одинаковы для всех выпускаемых в нашей стране и Европе приборов.

Также существуют манометры измеряющие абсолютное давление, то есть избыточное давление+атмосферное Прибор, измеряющий атмосферное давление, называется барометром.

Газоанализатор — измерительный прибор для определения качественного и количественного состава смесей газов. Различают газоанализаторы ручного действия и автоматические. Среди первых наиболее распространены абсорбционные газоанализаторы, в которых компоненты газовой смеси последовательно поглощаются различными реагентами. Автоматические газоанализаторы непрерывно измеряют какую-либо физическую или физико-химическую характеристику газовой смеси или её отдельных компонентов. По принципу действия автоматические газоанализаторы могут быть разделены на 3 группы:

1. Приборы, основанные на физических методах анализа, включающих вспомогательные химические реакции. При помощи таких газоанализаторов, называемых объёмно-манометрическими или химическими, определяют изменение объёма или давления газовой смеси в результате химических реакций её отдельных компонентов.

2. Приборы, основанные на физических методах анализа, включающих вспомогательные физико-химические процессы (термохимические, электрохимические, фотоколориметрические, хроматографические и др.). Термохимические, основанные на измерении теплового эффекта реакции каталитического окисления (горения) газа, применяют главным образом для определения концентраций горючих газов (например, опасных концентраций окиси углерода в воздухе). Электрохимические позволяют определять концентрацию газа в смеси по значению электрической проводимости раствора, поглотившего этот газ. Фотоколориметрические, основанные на изменении цвета определённых веществ при их реакции с анализируемым компонентом газовой смеси, применяют главным образом для измерения микроконцентраций токсичных примесей в газовых смесях — сероводорода, окислов азота и др. Хроматографические наиболее широко используют для анализа смесей газообразных углеводородов.

3. Приборы, основанные на чисто физических методах анализа (термокондуктометрические, денсиметрические, магнитные, оптические и др.). Термокондуктометрические, основанные на измерении теплопроводности газов, позволяют анализировать двухкомпонентные смеси (или многокомпонентные при условии изменения концентрации только одного компонента). При помощи денсиметрических газоанализаторов, основанных на измерении плотности газовой смеси, определяют главным образом содержание углекислого газа, плотность которого в 1,5 раза превышает плотность чистого воздуха. Магнитные газоанализаторы применяют главным образом для определения концентрации кислорода, обладающего большой магнитной восприимчивостью. Оптические газоанализаторы основаны на измерении оптической плотности, спектров поглощения или спектров испускания газовой смеси. При помощи ультрафиолетовых газоанализаторов определяют содержание в газовых смесях галогенов, паров ртути, некоторых органических соединений.

На данный момент наиболее распространены приборы из двух последних группы, а именно электрохимические и оптические газоанализаторы. Такие приборы способны обеспечить контроль концентрации газов в режиме реального времени. Все приборы газового анализа также могут быть классифицированы:

· по функциональным возможностям (индикаторы, течеискатели, сигнализаторы, газоанализаторы);

· по конструктивному исполнению (стационарные, переносные, портативные);

· по количеству измеряемых компонентов (однокомпонентные и многокомпонентные);

· по количеству каналов измерения (одноканальные и многоканальные);

· по назначению (для обеспечения безопасности работ, для контроля технологических процессов, для контроля промышленных выбросов, для контроля выхлопных газов автомобилей, для экологического контроля).

4. Составление системы автоматического управления (САУ) параметров, заданных в варианте

В замкнутый контур САУ входят следующие элементы автоматики: индукционный расходомер, промышленный локальный контроллер, исполнительный механизм, многопозиционная заслонка.

Заключение

В-первой части описали работу технологического процесса и технологической установки. Выбрана технологическая схема аппарата ректификации и абсорбции. Во второй части рассмотрели работу технологической установки принципиальной схемы с указанием точек контроля. В-третей части на основании принципиальной схема выполнили функциональную схему автоматизации с использованием программы Microsoft Visio 2010. В-четвертой части описали в виде таблицы системы контроля и регулирования, показанные на функциональной схеме с указанием позиций на схеме. В-пятой части описали принцип работы каждого использованного в схеме прибора. В заключительной части составили систему автоматического управления (САУ).

ректификационный абсорбционный аппарат вакуумный

1. Балакирев В. С., Володин В. М., Цирлин А. М. Оптимальное управление процессами химической технологии. Экспериментальные задачи в АСУ. 1978. — 402 с.

2. Тихонов О. Н. Решение задач по автоматизации процессов обогащения и металлургии. Ленинград. 1969. — 357 с.

3. Еремин Н. И., Наумчик А. Н., Казаков В. Г. Процессы и аппараты глиноземного производств". Москва «Металлургия». 1980. — 414 с.

4. Кошарский Б. Д. и др. Автоматические приборы, регуляторы и управляющие системы.

5. Трофимов А. И., Ширяев А. А. Справочник слесаря КИПиА. Москва. Энергоатомиздат. 1986 г.

6. Вульвет Дж. Датчики в цифровых системах. Москва. Энергоатомиздат. 1981 г.

7. Преображенский В. П. Теплотехнические измерения и приборы. Москва. Энергия. 1978 г.

8. Пособие по проектированию «Основные процессы и аппараты химической технологии». Москва. Химия. 1991 г.

9. Справочник по средствам автоматики. Москва. Энергоатомиздат. 1983 г.

10. Камразе А. Н., Фитерман М. Я. Контрольно-измерительные приборы. Москва. Высшая школа. 1980 г.