Технологический процесс изготовления детали «муфта»

1. Анализ детали

1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ детали

1.1.1 Краткие сведения и назначения детали

1.1.2 Материалы деталей и их свойства

1.2 Определение типа производства

2 Разработка маршрутного технологического процесса обработки деталей

2.1 Выбор вида заготовки и методы ее получения

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса детали «муфта

3 Разработка содержания технологической операции

3.1 Операционный эскиз

3.2 Содержание операции

3.3 Выбор технологического оборудования

3.4 Расчет режимов резания

3.5 Расчет норм времени Литература Приложения

Введение

При проектировании технологического процесса в определенной последовательности решаются следующие основные вопросы:

1 Разработка задания проектирования технологического процесса детали исходя из программы выпуска изделия, чертежей, описаний конструкций и технических условий на ее изготовление.

2 Выбор вида заготовки; определение годовой потребности основных материалов, заготовок и полуфабрикатов.

3 Проектирование технологических процессов механической обработки деталей, установление вида (типа) производства и разработка организационной формы выполнения этих процессов.

4 Выбор типа оборудования для каждой технологической операции.

5 Составления технологических карт для изготовления детали.

1. Анализ детали

1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ детали

1.1.1 Краткие сведения и назначения детали

Рисунок 1.1 — Деталь «муфта»

Деталь «муфта» имеет массу 2,8 кг и габаритные размеры 70×61,5 мм. Программа выпуска 5000 штук. Деталь «муфта» предназначена для передачи вращательного движения от источника движения к исполнительному узлу. На изделие действует динамическая нагрузка.

1.1.2 Материалы деталей и их свойства Деталь «муфта» изготавливается из легированной стали — 40Х, которая применяется для изготовления деталей, выдерживающие средние по значению прочности нагрузки, типа оси, валы плунжеры и т. д.

Таблица 1.1 — Химический состав, в %

Таблица 1.2 — Механические свойства

1.2 Определение типа производства Исходя из годовой программы 5000 штук и массы детали 2,8 кг принимаем среднесерийное производство.

Для среднесерийного производства определяется партия запускаемых деталей:

(1.3)

где N — годовая программа выпуска 5000 штук;

253 — число рабочих дней в году;

q — число дней запаса, в течение которых должны быть заготовлены детали, равная 5 дням.

Такт выпуска определим по формуле:

(1.4)

где — действительный годовой фонд времени работы оборудования, равное 4060 часов.

2. Разработка маршрутного технологического процесса обработки деталей

2.1 Выбор вида заготовки и методы ее получения Для получения данной заготовки в условиях среднесерийного производства можно применить прокат.

Рисунок 2.1 — Заготовка прокат Расчет технологической себестоимости заготовки определяется по формуле:

(2.1)

Масса заготовки определяется:

(2.2)

где — объем заготовки;

— плотность стали 40Х;

— цена 1 кг материала заготовки;

— цена 1 т отходов материала, 10% от цены материала.

Определим коэффициент использования материала по формуле:

2.2 Разработка маршрутного технологического процесса детали «муфта»

Таблица 2.1 Маршрутно-операционный технологический процесс

3. Разработка содержания технологической операции

3.1 Операционный эскиз В проекте будет разработана одна операция — 015 Протяжная Рисунок 3.1 — Операция 015 Протяжная

3.2 Содержание операции

1 Установить деталь на оправке и закрепить

2 Протянуть 8 шлицев D=38H8; b=6

3.3 Выбор технологического оборудования Протягивание выполняется на горизонтально-протяжном полуавтомате 7Б55 Станок 7Б55 — горизонтально-протяжной полуавтомат. Предназначен для протягивания шлицевых отверстий в различных деталях.

Таблица 2.13 — Технические характеристики станка 7Б55

3.4 Расчет режимов резания Расчет режимов резания на 015 операцию — протяжную Протягивание 8 шлицов в отверстии Ш32

1) Выбираем шлицевую протяжку для отверстий с прямобочным профилем с центрированием по наружному диаметру 2402−1213 ГОСТ 24 820–81 из быстрорежущей стали Р6М5.

Шаг черновых зубьев t=4 мм в следствии шаг чистовых зубьев t₁=4мм Передний угол протяжки

2) Периметр резания

z_c=1 — генераторная схема резания[3, т.2, стр.299]

3) Подача

[3, т.2, стр. 173, табл.64]

4) Скорость резания По таблице выбираем нормативную скорость По таблице выбираем скорость обратного хода Принимаем нормативную скорость резания

5) Сила резания

[3, т.2, стр. 300, табл.54]

3.5 Расчет норм времени Расчет норм времени на 015 операцию — протяжную

1) Основное время

(3.8)

— длина рабочего хода протяжки

— коэффициент, учитывающий время обратного хода протяжки

2) Вспомогательное время

3) Время на обслуживание рабочего места

(3.9)

4) Время на отдых и личные потребности

(3.10)

5) Штучное время

(3.11)

6) Подготовительно-заключительное время а) на наладку станка, инструмента и приспособления

б) на получение и сдачу инструмента и приспособления

7) Штучно-калькуляционное время

(3.12)

1. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч 1,2. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974. -416 с.

3. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974. -416 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1,2. Под. Ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. М. — М.: Машиностроение, 1986. — 486с.

Приложения Карта эскизов

Операционная карта