Технические характеристики, назначение, устройство и принцип работы 52-позиционного автомата откачки люминесцентных ламп

Департамент смоленской области по образованию и науке

Областное государственное бюджетное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

Смоленский индустриальный техникум

Курсовой проект

по дисциплине: Технологическое оборудование производства электронной техники

тема: Технические характеристики, назначение, устройство и принцип работы 52-позиционного автомата откачки люминесцентных ламп

г. Смоленск

Введение

6 июля 1962 года Смоленский электроламповый завод включен в число действующих предприятий. Первыми лампами, изготовленными на заводе, были лампы ЛБ40. Одна линия в первый день работы изготовила 250 ламп. Лампы изготавливались на привозной стекло трубке Саранского электролампового завода.

1966;1967 гг. — растет объем выпуска люминесцентных ламп и стартеров.

1968 г — введена в строй производственная площадка № 1 -пущена в эксплуатацию стекловаренная печь № 1 и произведен пуск первой линии сборки люм. ламп

фирмы Тунгсрам (Венгрия), производительностью 800 шт. /ч. В декабре пущены в эксплуатацию еще 6 новых линий сборки люминесцентных ламп.

1969 гпроизведен монтаж еще 3-х линий сборки люм. ламп произв. 800 шт/ч и начат перевод 4-х линий фирмы Лаксрам на площадку № 1.

1992 г — Смоленский электроламповый завод преобразован в Акционерное общество открытого типа «СВЕТ»

2003 г — 30.09. — подписан договор между представителями компании «Альфа-Банк «и фирмой OSRAM о приобретении с 1 января 2004 г 90% акций ОАО «СВЕТ» фирмой OSRAM.

2004 г — начало нового этапа в развитии ОАО «СВЕТ», ОАО «СВЕТ» -новый завод фирмы OSRAM, которая является одним из 2-х крупнейших предприятий мира.

— монтаж компрессора Ж-30 в ц.№ 9

ремонт и переоборудование вакуумной мастерской, строительство нового технохимического участка цеха № 1,

— перевод 2-х линий сборки люминесцентных ламп на колбу Т8 и таблеточный способ дозирования,

— освоение 5-ти автоматов 2Т-18 в цехе № 4.

2007 г — ОАО «Свет» было реорганизована в ОАО «OSRAM»

Устройство 52 — позиционного автомата откачки люминесцентных ламп Автомат откачки предназначен для удаления воздуха и водяного пара из люминесцентных ламп, обработки катодов, удаления газов освобождающихся при тренировке катодов, дозирования ртути таблеткой, наполнения аргонно-криптоновой смесью, герметизации люминесцентной лампы путем отпайки штенгеля и автоматической перегрузки отпаянных ламп на конвейер к автомату одевания цоколей.

1. Описание и работа машины

Остов машины снабжен 52 дозировочными головками с водным охлаждением. Остов машины движется по кругу против часовой стрелки (справа налево). Режим работы шаговый через механизм периодического движения. УправлениеSIEMENS S 7. Система водного охлаждения состоит из собственного цикла с отдельным теплообменником. Подача энергоносителей (вакуумная система, газ для промывки и наполнения, охлаждающая вода) происходит сверху к дозирующим головкам через ракс-бугель. Вакуумные насосы располагаются отдельно от автомата. Вакуумные провода (укрытые) в полу подводятся к машине снизу.

Автоматический откачной автомат круглой конструкции для вертикальной обработки ламп со штенгелем

Круглый остов с расположенным наверху венцом, приводом и механизмом переключения, управлением, снабжением энергоносителями, подогревом и дозирующими головками

— дозирующая головка — это узел для откачки, промывки и наполнения состоящий из уплотнительного устройства для штенгеля, узла дозировки ртути, зажима шлангов, держателя ламп и механизма клинового рычага;

контактное устройство для активации катодов ;

— отпай

— печь обезгаживания с горелками и контролем за температурой и регулированием. Корпуса печи состоят из 2-х теплоизолированных нагревательных элементов с внутренней рамой (внутреннее и внешнее пространство) и расположенной снаружи системой трубопроводов к горелкам для природного газа и воздуха горелок. Клапаны печи с приводом.

Измерение температуры происходит через термоэлементы расположенные на печи. Система нагрева эксплуатируется с помощью природного газа и сжатого воздуха. Зона нагрева (поз. 6−22) требует равномерной температуры процесса около 450° С по всей длине лампы.

Двигатель 3 пол., 220/380 В;

коробка передач — механизм переключения с распределительным валом;

Электрическая схема (см. приложение)

Кинематические схемы (см. приложение)

2. Монтаж, эксплуатация и техническое обслуживание

Инструкция по монтажу н эксплуатации поставляется вместе с оборудованием

Техническое обслуживание

Для обслуживания машины необходим один оператор 7 разряда.

Меры безопасности:

1) При эксплуатации воспрещается снимать и удалять защитные кожухи и ограждения.

2) ЗАПРЕЩАЕТСЯ касаться вращающихся деталей

3) Ремонт оборудования под напряжением ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

4) Запуск и останов может выполнять только квалифицированный специалист.

5) В случае загрязнения ртутью, загрязненную площадь следует посыпать порошком «ProtectaSan». Пол вблизи оборудования необходимо тщательно смести в специальный герметичный контейнер, и обработать демеркуризатором «ProtectaSan».

6) Ёмкость для сбора остатков штенгеля должна быть с герметичной крышкой и периодически по мере накопления освобождаться, предварительно засыпаться небольшим слоем «ProtectaSan».

7) Во время работы строго соблюдать требования вакуумной гигиены и правила работы со ртутью.

8) Перед приёмом пищи тщательно вымыть руки, шею и лицо с мылом.

9) По окончанию работы принять душ.

10) Один раз в неделю проводить тщательную уборку и демеркуризацию всего автомата согласно инструкций.

11) Все металлические конструкции должны быть заземлены и проверяться с частотой и методом, согласно обусловленным правилами.

12) На каждой стороне шкафа управления, а также внутри шкафа на защитных кожухах цепей высоковольтного зажигания дуги, а также на дверцах кабельного моста необходимо вывесить таблички с предупредительной надписью: ВНИМАНИЕ! ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ? ОПАСНО ДЛЯ ЖИЗНИ!

13) На шкафах с каждой стороны и внутри дверцы шкафа, на защитных кожухах электрических цепей с напряжением до 1000 В вывесить таблички с предупредительной надписью: ВНИМАНИЕ! ОПАСНО ДЛЯ ЖИЗНИ!

14) Опасное производственное оборудование или отдельные его части окрашиваются в сигнальные цвет. На участках производства с наличием вредных и опасных производственных факторов вывешиваются знаки безопасности.

15) Производственное оборудование, при работе которого возможно выделение ртути, должно иметь встроенные отсосы или агрегаты по улавливанию паров ртути на месте их образования.

16) Конструкция производственного оборудования и коммуникаций должна препятствовать конденсации ртути.

17) Наружные поверхности оборудования должны препятствовать сорбции ртути, химическое взаимодействие между ртутью и материалом поверхностью, позволять проводить уборку и демеркуризацию, в том числе использование химических веществ.

18) Производственное оборудование устанавливается на предварительно оштукатуренные фундаменты, которые должны иметь обтекаемую, препятствующую задержке жидкости, форму и подвергаться специальной защите от ртути.

19) Фланцевые соединения напорных трубопроводов должны иметь защитные кожухи.

20) Трубопроводы должны иметь наклон для обеспечения полного их опорожнения.

21) Металлические части оборудования должны быть гладкими и окрашены нитроэмалями или лаками.

22) Электродвигатели или электроаппаратура, устанавливаемые в помещениях, где возможно выделение ртути, при наличии в них алюминиевых проводов и деталей покрываются составами, устойчивыми к ртути.

23) Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы, а также создавать пожара — взрывоопасные ситуации.

24) Конструкция оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания, самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа.

25) Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки) представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих и охлаждающих жидкостей.

26) Движущиеся и вращающиеся части оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключать возможность прикасания к ним работающего.

27) Конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных устройств или их приводов должна исключать возможность возникновения опасности при полном или частичном самопроизвольном прекращении подачи энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояние этих устройств при установлении подачи энергии.

28) Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, заусенец, кромок и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов.

29) Части производственного оборудования (в том числе трубопроводы, гидра -, паро -, пневмосистем, предохранительные клапаны, кабели и т. п.), механическое повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями или расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работающими или средствами технического обслуживания.

30) Производственное оборудование должно быть выполнено так, чтобы исключать накопление зарядов статического электричества, в количестве представляющем опасность для работающего и исключать возможность пожара и взрыва.

31) Производство оборудования не должны накапливать статическое электричество в количестве, которое может представлять опасность для персонала.

32) Производственное оборудование, являющееся источником шума, ультразвука, вибрации должно быть выполнено так, чтобы шум, ультразвук и вибрация не превышали допустимых значений.

33) Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ должно включать встроенные устройства для их удаления. Устройство для удаления вредных веществ должно быть выполнено так, чтобы концентрация вредных веществ в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду не превышали предельно допустимых значений.

34) Местные отсосы систем удаления вредных веществ от производственного оборудования следует блокировать с данным оборудованием для исключения его работы при выключенной местной вентиляции.

35) Производственное оборудование должно быть оснащено местным освещением, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения органа зрения или повлечь за собой другие виды опасности.

36) Трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединяющие детали и сборочные единицы должны иметь маркировку в соответствии с монтажными схемами.

37) Конструкция производственного оборудования должна исключать возможность случайного соприкосновения рабочих с горячими или переохлажденными его частями и элементами. Должна исключаться возможность случайных прикосновений персонала к токоведущим частям.

38) Конструкция производственного оборудования должна предусматривать систему сигнализации, а в необходимых случаях и систему автоматического останова и отключения оборудования от источников энергии при опасных неисправностях, аварийных ситуациях или при режимах работы близких к опасным.

39) Органы управления производственным оборудованием должны быть безопасными, удобными, не требующими значительных усилий для работы или скомпонованы с учетом последовательности и частоты использования операций управления. Органы управления должны быть выполнены или сблокированы так, чтобы максимально исключить возможность ошибок при управлении. Пульты управления должны иметь схемы и надписи, указывающие правильную последовательность выполнения операций.

40) Конструкция и расположение органов управления должны исключать возможность непроизвольного или самопроизвольного включения или выключения производственного оборудования.

41) Органы управления производственным оборудованием, обслуживаемым одновременно несколькими лицами, должны иметь блокировки, обеспечивающие согласованность действий операторов.

42) Органы аварийного выключения (кнопки, рычаги) должны быть красного цвета и грибкового типа, иметь указатели места их нахождения, надписи о их назначении и быть легко доступными для обслуживания персонала.

43) Кнопки и клавиши, предназначенные для управления пальцем, должны иметь плоскую или слегка вогнутую рабочую поверхность. Рабочая поверхность кнопок, управляемых ладонью, должна быть выпуклой (иметь грибовидную форму)

44) При использовании двух кнопок для включения и выключения пусковая кнопка выключения, как правило, должна быть помещена справа от кнопки выключения при горизонтальном или над ней при вертикальном расположении кнопок.

45) Доступные для прикосновения токоведущие части электрооборудования должны быть изолированы или ограждены. Электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов (шкафов, блоков) с запирающимися дверцами или закрыто защитными кожухами.

46) Конструкция органов управления электрооборудования должна исключать возможность их пуска посторонними лицами. Щитки и рубильники должны устанавливаться в глухих металлических кожухах, закрывающихся на замок, а так же иметь надписи о применяемом напряжении и знак безопасности. Металлические кожухи должны быть заземлены. Применение открытых рубильников, а так же рубильников, имеющих кожухи с прорезями для движения ручки, запрещается. В положении «отключено» рубильники и другие приборы включения не должны самопроизвольно замыкать электрическую цепь под действием тяжести своих подвижных частей.

47) Все органы управления должны иметь надписи, указывающие к какому двигателю или участку цепи они относятся. На щитах распределительных устройств должна быть схема электрических соединений или схема — макет с обозначением действительного положения всех аппаратов и мест наложения заземлений с указанием номеров переносных заземлений.

Заземляющие устройства должны обеспечивать безопасность людей и защиту, а также эксплуатационные режимы работы электроустановок. Включение и выключение автомата откачки

1. Включение автомата:

1) На шкафу управления включить главный тумблер общего питания;

2) Включить вытяжную систему «Откачка» и «Вакуумные насосы»;

3) Включить на шкафу управления 2 кнопки «Синхронизация работы»;

4) Включить на шкафу управления переключатель «Подача охлаждающей жидкости в резервуар»

5) Включить пульт управления автоматом откачки (нажать кнопку «Питание пульта»);

6) Переключатель «Питание пульта» перевести в положение «Вкл.»;

7) Переключатель «Дисплей» перевести в положение «Вкл»;

8) Переключатель «Род работ» перевести в положение «1» — режим синхронной работы с линией;

9) Включить привод карусели путем нажатия кнопки «Старт двигателя»;

10) Включить охлаждение головок кнопкой «Охлаждение»;

11) Включить вакуумные насосы (см. раздел «Включение насосов»);

12) Включить печь обезгаживания и систему охлаждения, для чего:

включить кран подачи воздуха низкого давления;

проверить по манометру наличие ВНД — до 10кПа;

включить кран подачи воздуха среднего давления для системы охлаждения;

открыть кран подачи газа;

проверить по манометру наличие давления газа 0,22 кг/см2 ;

разжечь горелки с помощь запальника;

включить на пульте управления кнопку «Старт газа»;

открыть индивидуальный кран подачи газа на 2 (подогревные) горелки расположенные на машине у основания;

зажечь 2 горелки;

открыть остальные индивидуальные краны подачи газа на горелки с 1-ой по 10-ю секции, и поочередно зажечь горелки печи;

потушить поджигающую горелку (перекрыть краном подачу газа);

выставить необходимые температуры в печи обезгаживания для каждой зоны (1−6) на пульте управления;

13) Вручную открыть баллоны наполнения и промывки аргоном;

14) Вручную открыть баллон с азотом;

15) Включить переключатель промывки и азота на пульте управления путем перевода переключателей в положение «Вкл»;

16) Переключатели «Загрузка ламп», «Выгрузка ламп», «Выгрузка штенгеля», «Закрытие поз.47», «I перекрыватель», «Сброс таблетки» перевести в положение «Вкл», «Загрузка таблетки» в положение «Ручн»;

17) Открыть в следующей последовательности краны подачи газа, воздуха, кислорода (для подогревных и отпаячных горелок);

18) На пульте управления переключатель «Подача кислорода» перевести в положение «Вкл»;

19) Зажечь горелки подогрева и отпая штенгеля газовой зажигалкой;

20) Переключатель «Вкл. прокалки» перевести в положение «Вкл.»;

21) Включить конвейера загрузки и выгрузки ламп;

22) Включить аппарат Тесла.

2. Включение конвейеров:

1) Включить кнопку «Питание пульта»;

2) Переключатель «Род работ» перевести в положение «1»;

3) Включить кнопку «Старт двигателя».

3. Включение насосов:

1) Включить кнопку «Питание пульта».

2) Дождаться когда загорится индикатор и включить поочередно все насосы путем нажатия соответствующих кнопок «Вкл».

4. Выключение конвейеров:

1) Нажать на две кнопки «Стоп».

5. Выключение автомата:

1) Выключить аппарат Тесла;

2) Выключить конвейера загрузки и выгрузки ламп;

3) Переключатель «Вкл. прокалки» перевести в положение «Выкл.»;

4) На пульте управления переключатель «Подача кислорода» перевести в положение «Выкл»;

5) Закрыть в следующей последовательности краны подачи кислорода (для подогревных и отпаячных горелок), газа, воздуха,;

6) Переключатели «Загрузка ламп», «Выгрузка ламп», «Выгрузка штенгеля», «Закрытие поз.47», «I перекрыватель», «Сброс таблетки», «Загрузка таблетки» перевести в положение «Выкл»;

7) Выключить переключатель промывки и азота на пульте управления путем перевода переключателей в положение «Выкл»;

8) Закрыть баллон с азотом;

9) Закрыть баллоны наполнения и промывки аргоном;

10) Выключить печь обезгаживания и систему охлаждения;

11) Выключить вакуумные насосы (см. раздел «Выключение насосов»);

12) Выключить охлаждение головок кнопкой «Охлаждение»;

13) Выключить привод карусели путем нажатия кнопки «Стоп»;

14) Переключатель «Дисплей» перевести в положение «Выкл»;

15) Переключатель «Питание пульта» перевести в положение «Выкл.»;

16) Выключить пульт управления автоматом откачки (нажать кнопку «Стоп»);

17) Выключить на шкафу управления переключатель «Подача охлаждающей жидкости в резервуар»

18) На шкафу управления нажать 2 кнопки «Стоп» ;

19) Выключить вытяжную систему «Откачка» и «Вакуумные насосы»;

20) На шкафу управления выключить главный тумблер общего питания.

6. Выключение насосов:

1) Выключить поочередно все насосы путем нажатия соответствующих кнопок «Выкл»; Включить кнопку «Питание пульта».

7. Экстренное выключение

В экстренных случаях остановку автомата производить красной кнопкой «Аварийный стоп» на пульте автомата, либо на шкафу управления (в случаях, когда «Аварийный стоп» не срабатывает на пульте автомата) Подача ртутной таблетки

Техническое обслуживание 52-х позиционного автомата откачки люминесцентных ламп

Наиболее эффективным способом борьбы с браком является проведение профилактических работ, т. е. проведение регламентных мероприятий по улучшению эффективности работы линии (в частности откачной машины). Полный перечень таких работ представлен в табл. 1.

Во время профилактики на откачном автомате ссыпается старая таблетка из узлов загрузки таблетки, ветошью, смоченной спиртом, очищается вибробункер от налета, направляющие очищаются от остатков таблетки, разбирается головка и протираются резиново-технические изделия, с периодичностью раз в месяц меняется резина захвата.

Перечень регламентных работ на откачной машине на линиях Federal табл. 1

Устройство дозирующей головки ртути

1. Плита прижимной резинки Рычаг магнита Втулка Корпус Ось Шток дозатора Ось Прижимной резины Втулка Пластина Втулка Рычаг Ось Толкатель Корпус клапана Корпус дозатора (верх) Корпус дозатора (низ) Пластина Ограничитель Воронка Зажимная резина (вкладыш) Втулка Гайка накидная Хомут Штуцер Втулка Прижимная резина Штифт Пружина Пружина Пружина Магнит постоянный Мембрана клапана Применение измерительной аппаратуры и приборов

1. Аппарат «Тесла" — оценка качества по цвету и интенсивности свечения

2. Амперметр цифровой, предел измерения 0−2А, класс точности 1

3. Вольтметр цифровой, предел измерений 0−600 В, класс точности 1

4. Вольтметр класс точности 1.5, предел измерений 100−600В

5. Амперметр класс точности 1.5, предел измерений 0- 100А

6. Термовак манометрический, электромагнитный 0- 60С

7. Преобразователь термоэлектрический ХА (К)

8. Измерительрегулятор температуры микропроцессорный ХА (К)

9. Калибр измерения высоты отпаенного штенгеля

10. Установка измерения давления наполняющего газа методом разбивания (ОСРАМ) BARATRON 622 AXII MDE

11. Установка для замера чистоты газа

12. Штанген циркуль

13. Вакуумметр Монометр Разновидности и типы датчиков применяемых на автомате откачки

1. Индуктивные

2. Оптические а. Работающие на отражение б. Работающие на просвет

3. Магнитные

4. Давления (Вакуума)-релейные

5. Давления (Вакуума)-Линейные Индуктивные

Представляют собой электронные устройства цилиндрической формы, срабатывающие на присутствие металла в близи чувствительной поверхности (часто торцевой) Оптические Представляют собой электронные устройства, срабатывающие на присутствие какого либо предмета в зоне их светового потока.

Магнитные Представляют собой электронные устройства, срабатывающие на присутствие намагниченного материала в зоне их срабатывания.

Настройка

В основном данные датчики применяются для определения крайних позиций работы пневмоцилиндров. Давления (Вакуума)-релейные

Представляют собой электронные устройства, срабатывающие на включение, если давлении (вакуум) в полости датчика достигает установленных границ.

Давления (Вакуума)-Линейные Представляют собой электронные устройства, работающие в измерительных цепях, совместно с измерительными приборами и обеспечивают преобразования значений давления (Вакуума) в электрический сигнал линейной формы. Узел отпая штенгеля

1. Ось

2. Кронштейн шторок

3. Вал

4. Направляющая

5. Держатель пружины

6. Вал

7. Прокладка

Вал Рычаг Корпус Корпус Направляющая Направляющая Оградительная пластина Кронштейн Кронштейн Пластина Упор Корпус шторок Кронштейн горелок Шторка 22. Пластина 23. Ось 24. Тяга 25. Ограничитель 26. Ось 27. Горелки подогрева 28. Горелки подогрева 29. Горелки подогрева 30. Корпус горелок 31. Пружина 32. Пружина Наладка узла отпая штенгеля

1. Наладка узла отпая штенгеля производиться преимущественно с помощью контргаек и винтов находящихся на корпусе узла, или движущих рычагах присоединенных к основному валу.

2. Наладка шторок производиться с помощью 2-ух винтов, оснащенных контргайками, находящихся по обеим сторонам отпаичного узла.

3. Наладка подачи узла (вперед, назад) производиться с помощью стопорного винта и контр — гайки, находящихся по центру узла. Электронная система управления автоматом откачки Шкаф управления представляет собой сложную электронную систему.

Силовая часть — схемы питания и основные системы защиты от перегрузок:

Микропроцессорное управление всеми режимами работы с помощью современных микроконтроллеров семейства SIMATIC, а также исполнительными блоками управления силовой части.

Назначение программируемых логических контроллеров Simatic S7

Программируемые контроллеры SIMATIC S7 предназначены для построения относительно простых систем автоматического управления, отличающихся минимальными затратами на приобретение аппаратуры и разработку системы. Контроллеры способны работать в реальном масштабе времени и могут быть использованы как для построения узлов локальной автоматики, так и узлов, поддерживающих интенсивный коммуникационный обмен данными через сети Industrial Ethernet, PROFIBUS-DP, MPI, AS-Interface, MPI, PPI, MODBUS, системы телеметрии, а также через модемы.

Программируемые контроллеры SIMATIC S7 имеют:

· Международные сертификаты DIN, UL, CSA, FM, CE.

· Морские сертификаты LRS, ABS, GL, DNV, BV, NK.

· Сертификат Госстандарта России, подтверждающий соответствие требованиям стандартов ГОСТ Р.

· Метрологический сертификат Госстандарта России.

· Экспертное заключение о соответствии функциональных показателей интегрированной системы автоматизации SIMATIC S7 отраслевым требованиям и условиям эксплуатации энергопредприятий РАО «ЕЭС России».

· разрешение на применение федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору

Программируемые контроллеры SIMATIC S7

характеризуются следующими показателями:

· Эффективное программирование на языках STL, LAD и FBD.

· Высокое быстродействие. Время выполнения 1К логических инструкций не превышает 0.22мс.

· Наличие конфигурируемых реманентных областей памяти для необслуживаемого сохранения данных при перебоях в питании контроллера.

· 3-уровневая парольная защита программы пользователя.

· Универсальность входов и выходов центральных процессоров: стандартные дискретные входы и выходы, входы скоростного счета, импульсные выходы.

· Наращивание количества обслуживаемых входов и выходов за счет использования модулей расширения и/или систем распределенного ввода-вывода на основе AS-Interface.

· Универсальность встроенного интерфейса центральных процессоров: поддержка протоколов PPI/ MPI/ USS/ MODBUS, свободно программируемый порт.

· Наличие съемных терминальных блоков для подключения внешних цепей, упрощающих выполнение операций монтажа и замены вышедших из строя модулей.

· Поддержка обработки рецептурных данных.

· Использование картриджа памяти для регистрации данных и сохранения электронных версий технической документации.

· Возможность редактирования программы без перевода центрального процессора в режим STOP.

· Использование страничной адресации блоков данных.

Аппаратура SIMATIC S7−200

Семейство объединяет в своем составе модули центральных процессоров; коммуникационные модули; модуль позиционирования EM 253; модуль весоизмерения, модули ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов; модули блоков питания.

Все модули способны работать в диапазоне температур от 0 до +55°C. Для более жестких условий эксплуатации могут использоваться модули семейства SIPLUS S7−200 с диапазоном рабочих температур от -25 до +70°C.

Конструктивные особенности:

· Компактные пластиковые корпуса со степенью защиты IP20.

· Простое подключение внешних цепей через терминальные блоки с контактами под винт. Защита всех токоведущих частей открывающимися пластиковыми крышками.

· Наличие штатных или опциональных съемных терминальных блоков, позволяющих выполнять замену модулей без демонтажа их внешних цепей.

· Монтаж на стандартную 35 мм профильную шину или на плоскую поверхность с креплением винтами.

· Соединение модулей с помощью плоских кабелей, вмонтированных в каждый модуль расширения.

Центральные процессоры В S7−200 используется 5 моделей центральных процессоров, отличающихся объемами встроенной памяти, количеством и видом встроенных входов и выходов, количеством встроенных интерфейсов RS 485, количеством потенциометров аналогового задания цифровых величин и другими показателями. Каждая модель имеет две модификации:

· с напряжением питания =24 В и дискретными выходами =24В/0.75А на основе транзисторных ключей.

· с напряжением питания ~115/230 В и дискретными выходами в виде замыкающих контактов реле с нагрузочной способностью до 2А на контакт. Встроенный интерфейс RS 485 (один или два) используется:

· без дополнительного программного обеспечения: — для программирования контроллера;

— для включения контроллера в сети PPI или MPI со скоростью передачи данных до 187.5 Кбит/с;

— в качестве свободно программируемого порта с поддержкой ASCII протокола и скоростью передачи данных до 38.4 Кбит/с;

· с дополнительным программным обеспечением Instruction Library:

— для поддержки протокола MODBUS RTU и работы в режиме ведомого сетевого устройства;

— для поддержки протокола USS со скоростью передачи данных до 19.2 Кбит/с и возможностью подключения до 30 преобразователей частоты (например, преобразователей серий 440)

Коммуникационные модули

· CP 243−1: для подключения к сети Industrial Ethernet, 10/100 Мбит/с, TCP/IP.

· CP 243−1 IT: для подключения к сети Ethernet, 10/100 Мбит/с, TCP/IP. Поддержка функций HTTP/FTP-сервера, FTP-клиента. Flash память объемом 8 Мбайт для хранения файловой системы.

· CP 243−2: коммуникационный процессор ведущего устройства AS-Interface, способный обслуживать до 62 ведомых устройств.

· EM 277: для подключения к сети PROFIBUS-DP и выполнения функций ведомого устройства, до 12 Мбит/с.

· EM 241: модем для непосредственного соединения двух S7200 через телефонную сеть, передачи SMS-сообщений, поддержки функций ведущего/ ведомого устройства MODBUS.

· SINAUT MD720−3 для организации беспроводной связи через GSM сети.

Технологические модули

· Модуль позиционирования ЕМ 253 для решения простых задач позиционирования приводов с шаговыми двигателями по одной оси.

· Весоизмерительный модуль SIWAREX MS для автоматизации процессов взвешивания, дозирования и измерения усилий.

Модули ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов С помощью модулей ввода-вывода программируемые контроллеры S7−200 легко адаптируются к требованиям решаемой задачи. Они позволяют увеличивать количество входов и выходов, обслуживаемых одним центральным процессором, дополнять систему ввода-вывода не только дискретными, но и аналоговыми каналами с требуемыми параметрами входных и выходных сигналов.

Аппаратура человеко-машинного интерфейса Для решения задач человеко-машинного интерфейса в системах управления на основе программируемых контроллеров S7−200 может использоваться практически весь спектр продуктов семейства SIMATIC HMI. В то же время в состав этого семейства входит целый ряд текстовых дисплеев и панелей оператора, предназначенных для работы только с контроллерами S7−200. Все они поддерживают работу с русским языком

Текстовые дисплеи SIMATIC TD100C / TD 200 / TD 200C / TD 400

Текстовые дисплеи могут быть использованы со всеми контроллерами семейства SIMATIC S7−200. Они подключаются к контроллеру соединительным кабелем через PPI интерфейс. При длине линии связи до 2.5м через этот же кабель осуществляется питание дисплея. При длине линии более 2.5м для питания дисплея необходим дополнительный блок питания =24 В. К одному контроллеру может быть подключено несколько текстовых дисплеев. Дисплей позволяет:

· Отображать до 80 (40) текстовых сообщений, в каждое из которых допускается включать до 6 переменных.

· Отображать и модифицировать значения параметров с встроенной клавиатуры. автомат откачка люминесцентный лампа

· Управлять состоянием входов и выходов контроллера для реализации функций ручного управления, тестирования и диагностики системы.

Отличительной чертой TD 200C / TD 100C является наличие конфигурируемой клавиатуры (до 20 (14) (15) клавиш) и возможность оформления фронтальной панели с полным учетом требований заказчика. Функции всех клавиш программируются.

Конфигурирование текстовых дисплеев и оформление фронтальной панели производится с помощью специального мастера пакета STEP 7 Micro/Win. Дополнительного программного обеспечения не требуется. Параметры конфигурации сохраняются в памяти центрального процессора S7−200. Готовые варианты изображений фронтальной панели распечатываются на специальную пленку и наклеиваются на дисплей TD100C / TD 200C / TD 400C.

Панель оператора SIMATIC OP 73 Micro

Панель оператора OP 73 Micro оснащена 3"графическим монохромным дисплеем с разрешением 160×48 точек, 8 системными и 4 свободно конфигурируемыми функциональными клавишами. Подключение к ЦП S7−200 выполняется через PPI интерфейс. Она позволяет:

· Использовать поля ввода-вывода для отображения значений параметров и модификации переменных.

· Конфигурировать до 16 функций, запускаемых с помощью функциональных клавиш.

· Использовать точечные графические изображения для оформления экрана и маркировки клавиш и кнопок.

· Использовать масштабируемые шрифты.

· Формировать текстовые сообщения и тексты подсказок на 32 различных поддерживаемых языках.

· Использовать поддержку парольного доступа к системе управления.

· Обслуживать до 250 сообщений и до 250 экранных изображений.

· Выполнять мониторинг граничных значений входных и выходных параметров и т. д. Конфигурирование панели выполняется с помощью программного обеспечения SIMATIC WinCC flexible Micro.

Назначение и преимущества Современное производство с полностью или частично автоматизированными линиями нуждается в оперативном и четком контроле. Почему управление процессами доверяется программируемым логическим контроллерам, если существуют мощные компьютеры? При этом для обеспечения доступа контроллера к нужной информации требуется множество вспомогательных устройств и приспособлений:

· Скоростные счетчики;

· Аналоговые интерфейсы;

· Регуляторы (дифференциальные, пропорционально-интегральные и пр.);

· Построение сети контроллеров.

На первый взгляд может показаться, что сбор и обработку информации правильнее доверить мощным вычислительным машинам. На самом деле большинство управляющих команд в современном производстве — логического характера. Количество числовых процедур сведено к минимуму либо числовые процедуры играют второстепенную роль. В отличие от компьютера или процессора, программируемый контроллер способен предоставить полный доступ к любому отдельно взятому байту памяти. Таким образом, современный контроллер предоставляет намного большие возможности управления производственными и технологическими процессами и скорость обработки информации, чем компьютер.

3. Управление всеми электродвигателями на автомате осуществляется при помощи преобразователей MICROMASTER

Частотные преобразователи MICROMASTER комбинируют в себе высокое качество технологии и разностороннюю функциональность. MICROMASTER 410 — недорогое решение для стандартных задач, отличается компактным исполнением, простой установкой и наладкой. MICROMASTER 411 и COMBIMASTER 411 — преобразователи частоты для задач с децентрализованной периферией. MICROMASTER 420 — универсальный преобразователь для любой задачи. MICROMASTER 430 — специалист по насосам и вентиляторам. MICROMASTER 440 — привод с высокими динамическими показателями специально разработан для решения сложных функциональных задач с высокими требованиями к динамике. Система векторного управления обеспечивает высокое качество работы привода даже при резких изменениях нагрузки. Идеальный вариант для интеграции в системы автоматизации начиная с SIMATIC S7−200 до системы Комплексной Автоматизации (TIA) с SIMATIC и SIMOTION .

Дефекты, возникающие в процессе откачки люминесцентных ламп, причины их возникновения и пути устранения табл. 2

4. Экономические связи концерна «OSRAM»

Безопасные условия труда и организация рабочего места на откачном автомате.

При эксплуатации воспрещается снимать и удалять защитные кожухи и ограждения.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ касаться вращающихся деталей.

Ремонт оборудования под напряжением строго ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

Запуск и остановку может выполнять только квалифицированный специалист.

В случае загрязнения ртутью, загрязненную площадь следует посыпать порошком «ProtectaSan». Пол в близи оборудования необходимо тщательно смести в специальный герметичный контейнер и обработать демеркуризатором «ProtectaSan».

Ёмкость для сбора остатков штенгеля должна быть с герметичной крышкой и периодически по мере накопления освобождаться, предварительно засыпается небольшим слоем «ProtectaSan».

Во время работы строго соблюдать требования вакуумной гигиены и правила работы со ртутью.

Перед приемом пищи тщательно вымыть руки, шею и лицо с мылом По окончанию работы принять душ.

Один раз в неделю проводить тщательную уборку и демеркуризацию всего автомата согласно инструкции.

Все металлические конструкции должны быть заземлены и проверяться с частотой и методом, согласно обусловленным правилами.

На каждой стороне шкафа управления, а также шкафа на защитных кожухах цепей высоковольтного зажигания дуги, а также на дверцах кабельного моста.

Необходимо вывесить таблички с предупредительной надписью: ВНИМВНИЕ! ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ! ОПАСТНО ДЛЯ ЖИЗНИ!

На шкафах с каждой стороны и внутри дверцы шкафа, на защитных кожухах электрических цепей с напряжением до 1000 В вывесить таблички с предупредительной надписью: ВНИМАНИЕ! ОПАСНО ДЛЯ ЖИЗНИ!

Опасное производственное оборудование или отдельные его части окрашиваются в сигнальный цвет. На участках производства с наличием вредных и опасных производственных факторов вывешиваются знаки безопасности.

Производственное оборудование, при работе которого возможно выделение ртути, должно иметь встроенные отсосы или агрегаты по улавливанию паров ртути на месте их образования Конструкция производственного оборудования и коммуникаций должна препятствовать конденсации ртути.

Наружные поверхности оборудования должны препятствовать сорбции ртути химического взаимодействия между ртути и материалов поверхностью, позволять проводить уборку и демеркуризацию, в том числе использование химических веществ.

Производственное оборудование устанавливается на предварительно оштукатуренные фундаменты, которые должны иметь обтекаемую, препятствующую задержку жидкости, форму и подвергаться специальной защите от ртути.

Фланцевые соединения напорных трубопроводов должны иметь защитные кожухи.

Трубопроводы должны иметь наклон для обеспечения полного их опорожнения.

Металлические части оборудования должны быть гладкими и окрашены нитроэмалями или лаками.

Список используемой литературы

1. Схемы узлов откачного автомата линии Федерал.

2. Учебное пособие «Техническая механика».

3. Лекции по системам управления SIMATIC S7.

4. Курс ST-7RPSERV фирмы Siemens .

Приложение

SIMATIC S7−200

Программируемые логические контроллеры SIMATIC S7−200 предназначены для построения относительно простых и недорогих систем автоматического управления и могут использоваться для замены существующих релейно-контактных схем.

Контроллеры поддерживают мощную систему команд и способны выполнять логические операции, математические операции с фиксированной и плавающей точкой, поддерживать алгоритмы ПИД регулирования и позиционирования и т. д. Для организации обмена данными контроллеры позволяют использовать

· PPI (Point to Point Interface),

· MPI (Multi Point Interface), ,

· PROFIBUS,

· Industrial Ethernet,

· Internet.

* Широкий спектр модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов. * 4 коммуникационных модуля, обеспечивающие возможность подключения к AS-Interface, сети PROFIBUS DP (только ведомое устройство) и Industrial Ethernet. * Модуль модема EM 241. * Модуль позиционирования EM 253.

SIMATIC S7−300

Модульные программируемые логические контроллеры SIMATIC S7−300 предназначены для решения задач автоматического управления низкой и средней степени сложности. * Наличие центральных процессоров, оснащенных набором встроенных входов и выходов и поддерживающих целый ряд технологических функций на уровне своей операционной системы. * Наличие центральных процессоров для построения систем противоаварийной защиты и автоматики безопасности с поддержкой соответствующих функций на уровне операционной системы. Назначение: Области применения S7−300 находит применение для автоматизации машин специального назначения, текстильных и упаковочных машин, машиностроительного оборудования, оборудования для производства технических средств управления и электротехнического оборудования, в системах автоматизации судовых установок и систем водоснабжения и т. д.

SIMATIC S7−400

Программируемые логические контроллеры SIMATIC S7−400 предназначены для решения задач автоматического управления средней и высокой степени сложности.

* Высокая вычислительная мощность, комплексный набор команд, наличие MPI интерфейса, способность работать в локальных и глобальных вычислительных сетях делают контроллер исключительно мощным.

* Поддержка мультипроцессорных конфигураций.

* Набор встроенных функций, всеобъемлющая диагностика, парольная защита, удобная система подключения внешних цепей, отсутствие ограничений на порядок размещения модулей позволяют создавать многообразные конфигурации систем управления

* Широкий спектр центральных процессоров, сигнальных, функциональных, коммуникационных и интерфейсных модулей позволяют в максимальной степени адаптировать контроллер к выполнению поставленных задач. Поддержка функций «горячей» замены модулей.

* Возможность подключения к одному базовому блоку контроллера до 21 стойки расширения. Модификации: 1) Стандартное исполнение SIMATIC S7−400. 2) Резервированная система автоматизации SIMATIC S7−400H. 3) Программируемые контроллеры для построения систем противоаварийной защиты и автоматики безопасности SIMATIC S7−400F/FH.

SIMATIC ET 200S

Станции SIMATIC ET 200 являются идеальным решением для построения систем распределенного ввода-вывода во всех областях промышленного производства, в системах управления дискретными и непрерывными процессами.

Модульные станции распределенного ввода-вывода ET 200 М позволяют использовать в своем составе всю гамму сигнальных и функциональных модулей программируемого контроллера SIMATIC S7−300 и имеет степень защиты IP 20. Станции находят применение как для построения относительно простых, так и сложных систем распределенного ввода-вывода. Они могут работать в составе резервированных систем управления и систем автоматики безопасности и противоаварийной защиты, построенных на базе программируемых контроллеров SIMATIC S7−400H/ F/ FH. Станция поддерживает работу HART модулей ввода и вывода аналоговых сигналов Ex исполнения, F-модулей ввода-вывода распределенных систем автоматики безопасности, а также модулей ввода-вывода, предназначенных для работы в системах управления производственными процессами SIMATIC PCS7.