Исследование механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания

Костанайский социально-технический университет имени академика З. Алдамжар ТЕХНИЧЕСКИЙ факультет Кафедра ТРАНСПОРТ И ТЕХНОЛОГИИ Курсовая работа по дисциплине теория машин и механизмов ТЕМА: исследование механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания Выполнил: Байбулатов Роман Сафаргалиевич

2 курса специальности ТТТиТ очно — сокращенной формы обучения на базе СПО Научный руководитель Сатыбалдин Т.Т.

ст. преподаватель кафедры «ТиТ»

Костанай

Костанайский социально — технический университет имени академика З. Алдамжар Кафедра Транспорта и технологий Дисциплина Теория машин и механизмов УТВЕРЖДАЮ Зав. кафедрой _______________

«___"_________________ 20__г.

ЗАДАНИЕ на курсовую работу студенту Байбулатову Роману Сафаргалиевичу Тема курсовой работы: Исследование механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания Целевая установка: Выполнить кинематический и кинетостатический анализ механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания (1-вариант) Объем курсовой работы — не менее 25 — 30 стр.

Срок доклада руководителю о ходе разработки курсовой работы:

а) доклад о собранном материале и ходе разработки курсовой работы до «30» ноября 2012 г.

б) доклад о ходе написания курсовой работы до «07» декабря 2012 г.

Срок сдачи курсовой работы — «10» декабря 2012 г.

Руководитель курсовой работы: ______________ /Сатыбалдин Т.Т./

«___"_____________20___ г.

СОДЕРЖАНИЕ Ведение

1. Характеристика изделия «Втулка»

2. Характеристика нововведения

2.1 Описание исходного технологического процесса детали «Втулка»

2.2 Обоснование совершенствования технологии

2.3 Техническое нормирование

2.4 Обоснование и характеристика типа производства

2.5 Определение потребности в оборудовании

2.6 Расчет удельных капитальных вложений

3. Расчет себестоимости детали «Втулка»

4. Обоснование выбора технологического процесса Заключение Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Организация производства — дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности, т. е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства.

Целью выполнения курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент предприятия» является проверка и закрепление теоретических знаний и навыков самостоятельной работы в этой области.

Необходимо проанализировать уже имеющийся технологический процесс изготовления изделия, выявить его слабые стороны и предложить свои способы модифицирования технологического процесса.

Технологический процесс можно усовершенствовать в разных направлениях:

— заменить оборудование или приспособление на более современное или функциональное;

— использовать станки с ЧПУ;

— изменить метод получения точности поверхностей и т. д.

В ходе курсовой работе надо произвести оценку экономической целесообразности принятого к внедрению варианта технологического процесса.

Таким образом, нужно сравнивать два варианта технологического процесса: один существующий и другой — предлагаемый.

1. Характеристика изделия «Втулка»

В очень многих приборах и почти во всех машинах применяются зубчатые передачи.

Зубчатая передача — механизм, состоящий из колёс с зубьями, которые сцепляются между собой и передают вращательное движение, обычно преобразуя угловые скорости и крутящие моменты.

Зубчатые передачи являются наиболее рациональным и распространённым видом механических передач. Их применяют для передачи мощностей — от ничтожно малых до десятков тысяч кВт, для передачи окружных усилий от долей грамма до 10 МН (1000 mc).

Основные достоинства зубчатых передач:

— значительно меньшие габариты, чем у др. передач;

— высокий КПД (потери в точных, хорошо смазываемых передачах 1−2%, в особо благоприятных условиях 0,5%);

— постоянство передаточного числа;

— большая долговечность и надёжность;

— отсутствие проскальзывания;

— малые нагрузки на валы.

К недостаткам зубчатых передач можно отнести шум при работе и необходимость точного изготовления.

Основными материалами для зубчатых колёс являются легированные стали, подвергаемые термической или химико-термической обработке:

— поверхностной закалке, преимущественно токами высокой частоты;

— объёмной закалке;

— цементации;

— нитроцементации;

— азотированию;

— цианированию.

Зубчатые передачи из сталей, улучшаемых термообработкой до нарезания зубьев, изготовляют при отсутствии жёстких требований к их габаритам, чаще всего в условиях мелкосерийного и индивидуального производства. При особых требованиях к бесшумности и малых нагрузках одно из зубчатых колёс делают из пластмассы (текстолита, капролона, древеснослоистых пластиков, полиформальдегида), а сопряжённое — из стали.

Зубчатые передачи рассчитывают на прочность по напряжениям изгиба в опасном сечении у основания зубьев и по контактным напряжениям в полюсе зацепления.

Зубчатые передачи применяют в виде простых одноступенчатых передач и в виде различных сочетаний нескольких передач, встроенных в машины или выполненных в виде отдельных агрегатов, выполняют: с прямыми зубьями для работ при невысоких и средних скоростях в открытых передачах и в коробках скоростей. Широко используют зубчатые передачи для понижения угловых скоростей и повышения крутящих моментов в редукторах. Наиболее распространены двухступенчатые редукторы (около 95%). Для получения различных частот вращения выходного вала при постоянной скорости приводного двигателя применяют коробки скоростей.

Возможности зубчатых механизмов расширяются с применением планетарных передач, которые используются в качестве редукторов и дифференциальных механизмов. Наименьшие относительные габариты имеют волновые передачи, обеспечивающие передачу больших нагрузок при высокой кинематической точности и жёсткости.

Зубчатое колесо (Втулка) — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической поверхности. Передача движения зубчатыми колесами производится зубьями двух сопряженных, т. е. сцепляющихся между собой и взаимодействующих, зубчатых колес. Зубья одного колеса входят во впадины другого.

При вращении одного колеса вращается другое. Представленная в работе Втулка предназначена для передачи крутящего момента в коробке передач.

Коробка передач — агрегат различных промышленных механизмов (например, станков) и трансмиссий механических транспортных средств.

Коробка передач — механизм для ступенчатого изменения передаточного числа, т. е. скорости вращения или величины подачи.

Коробка передач состоит из переключаемых зубчатых передач, размещенных в отдельном корпусе (коробке) или в общем корпусе с др. механизмами.

Рассматриваемое зубчатое колесо — одно из основных деталей, обеспечивающих переключение скоростей.

Колесо располагается на валу, удерживаются с помощью шпонки. У шестерни есть посадочное отверстие, дополнительные эвольвентные наружные шлицы для соединения с другими зубчатыми колесами.

Материал детали — сталь 20ХН3А ГОСТ 4543–71.

Втулка изготовляется с применением универсального оборудования.

2. Характеристика нововведения

2.1 Описание исходного технологического процесса детали «Втулка»

Деталь типа тело вращения — Втулка, предназначена для передачи крутящего момента в коробке передач, имеет посадочное отверстие, зубчатый венец для зацепления, эвольвентные наружные шлицы.

Программа выпуска по заданию составляет 4000 шт.

Материал детали — сталь 20ХН3А ГОСТ 4543–71.

Маршрутное описание исходного технологического процесса изготовления изделия «Втулка» заносим в таблицу 1.

Таблица 1

Маршрутное описание базового технологического процесса детали «Втулка»

2.2 Обоснование совершенствования технологии Технологический процесс изготовления шестерни необходимо совершенствовать. Для этого заменяем токарно-винторезный станок 16К20 на токарно-винторезный станок 16К20ФЗ с ЧПУ, с помощью чего можно сократить штучное время и нанять рабочих меньших разрядов. На том же основании предлагается заменить зубофрезерный станок 5Д-32 на усовершенствованный станок модели 5К324 с ЧПУ. Также трудоемкую внутришлифовальную операцию заменяем на операцию тонкого растачивания с использованием универсального токарного станка с ЧПУ 16К20ФЗ.

2.3 Техническое нормирование Для определения штучного времени измененных операций произведем техническое нормирование двух операций: токарной с ЧПУ на станке 16К20Ф3 и зубофрезерной на станке 5К324 [6;7;8;13].

Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд (1)

где-То — основное время, мин;

Твсп — вспомогательное время, мин;

Твсп=Тус+Туп+Тизм (2)

где Тус — время на установку и снятие заготовки, мин;

Туп — время на приемы управления, мин;

Тизм — время на измерения, мин;

Топ=То+Твсп (3)

где Топ — оперативное время, мин;

Тобвремя на обслуживание, отдых, мин;

Тоб=Ттех+Торг (4)

Ттех=То· tсм/Т — время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

tсм — время на смену инструмента, мин;

Т — стойкость инструмента, мин;

Торг=Топ· 3%/100 — время организационное, мин;

Тотд=Топ· 6%/100 — время на отдых и личные надобности, мин Распишем вычисление штучного времени токарной операции.

Токарная операция (010)

Определим основное технологическое время по формуле

(5)

где Sg — подача резца, мм/мин;

ng — частота вращения, об/мин;

i — число проходов;

Lр.х. — длина рабочего хода, определяется как

Lр.х.=l+y+ мм, где l мм — длина резания;

y=2 мм — величина врезания;

=0 мм — длина перебега.

Определим основное время на каждом переходе:

— точить торец в размер 32,5

Lр.х.=28+2=30 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=30?2/(5000,2)=0,6 мин

— точить торец в размеры 0,4; 58

Lр.х.=18+2=20 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=20/ (9500,2)=0,1 мин

— точить торец в размер 20,5; 53,5

Lр.х.=20+2=22 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=22/(5000,2)=0,22 мин

— точить 68 до канавки

Lр.х.=7+2=9 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=9?3/ (9500,2)=0,14 мин

— точить торец в размер 31,5

Lр.х.=14+2+2=18 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=18?2/(9500,2)=0,2 мин

— точить95,06 напроход

Lр.х.=20,5+2+2=24,5 мм Подставляя величины в формул, получим:

To=24,5?2/(9500,2)=0,26 мин

— снять 3 фаски 1Ч45

Lр.х.=1+2=3 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=3?3/(9500,2)=0,04 мин

— расточить 31,5

Lр.х.=31,5+2+2=18 мм Подставляя величины в формулу, получим:

To=71?2/(9500,2)=0,4 мин Общее основное время токарной операции 010 составит 1,96 мин.

Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд Тус=0,36Ч2=0,72 мин;

Туп=0,01+0,04Ч4=0,17 мин;

Тизм=0,27Ч4+0,13Ч5=1,73 мин;

Топ=1,96+0,72+0,17+1,73=4,58 мин;

Ттех=1,96Ч (2Ч2)/60=0,28 мин;

Торг=4,58Ч3%=0,15 мин;

Тотд=4,58Ч6%=0,29 мин;

Тшт=4,58+0,28+0,15+0,29=5,3 мин.

Распишем вычисление штучного времени зубофрезерной операции.

Основное время нарезания зубьев фрезой:

(6)

где z — число зубьев колеса (z=21);

x — длина врезания фрезы, мм (x=6 мм);

b — ширина зубчатого венца, мм (b=20,5 мм);

c — перебег фрезы, мм (с=2 мм)

k — число заходов фрезы (k=1);

Sо — подача фрезы, мм/об (S=3 мм/об);

n — частота вращения фрезы, об/мин (n=20 об/мин).

То=21(6+20,5+2)/20· 3=9,8 мин Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд Тус=0,2· 2=0,4 мин;

Туп=0,05 мин;

Тизм=0,2+0,23+0,21=0,64 мин;

Топ=9,8+0,4+0,05+0,64=10,80 мин;

Ттех=9,8· (1,3·1,3)/95=0,17 мин;

Торг=11,7· 3%=0,31 мин;

Тотд=11,7· 6%=0,62 мин;

Тшт=10,80+0,17+0,31+0,62=11,90 мин.

Маршрутное описание проектного технологического процесса изготовления детали «Втулка» заносим в таблицу 2.

Таблица 2

Маршрутное описание проектного технологического процесса детали «Втулка»

2.4 Обоснование и характеристика типа производства деталь технологический себестоимость совершенствование Объективным показателем для отнесения производства к тому или иному типу служит коэффициент закрепления операций Кз.о.

(7)

где S — число станков, занятых на одной операции,

(8)

где Тшт-к — штучно-калькуляционное время;

Твып — такт выпуска,

(9)

где Fддействительный годовой фонд времени, Тшт-к.ср=То.ср· к (10)

где к — коэффициент, зависящий от временных затрат на переналадку, вспомогательных действий, установку и снятие к=1.5…3, примем к=2 [5],

(11)

где nоп — количество операций.

Действительный годовой фонд времени:

(12)

где Fn — номинальный годовой фонд времени оборудования при работе в 1 смену, ч, р — % простоя станка в ремонте, примем р=3%,

m — число смен работы оборудования, m=1.

Fн=Fк-вых-Пр (13)

где Fк — календарный фонд времени, ч.

Fн=365−117=249 д. (за 2010 год)

Fн=249· 8=1992 (ч) Кз.о.=1.10 характеризует крупносерийное производство.

2.5 Определение потребности в оборудовании Определим, какое количество оборудования нам потребуется для изготовления детали «Втулка».

Годовой фонд времени [4]:

(14)

где р — плановые простои оборудования в ремонте, %, примем р=3%;

т — количество смен, m=1;

Fн — номинальный фонд времени, час. (Fн=1992 ч) Расчетное количество станков:

(15)

где ti — трудоемкость обработки детали на i-ом станке, мин.;

Nвып — годовая программа выпуска деталей участка, шт.;

Кв.н.- коэффициент выполнения норм.

Исходя из расчетного количества станков определяется принятое количество станков по каждой операции технологического процесса и затем рассчитывается коэффициент загрузки станков каждого типоразмера. Все расчеты для базового технологического процесса заносятся в таблицу 3.

(16)

Таблица 3

Количество станков и их описание по базовому варианту изготовления «Шестерни»

Определяем количество станков, их характеристики, коэффициент из загрузки для проектного варианта. Результаты заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Количество станков и их описание для проектного варианта изготовления «Шестерни»

2.6 Расчет удельных капитальных вложений Удельные капит. вложения определяют сумму, необходимую для начала производства какого-либо изделия. Также за счет капитальных вложений рассчитываются амортизационные отчисления.

Общие удельные капит. вложения по вариантам определяются по формуле:

(17)

где Коб — удельные капит. вложения в технологическое оборудование, тен;

Кпл — удельные капит. вложения в производственные площади, тен;

Косн — удельные капит. вложения в технологическую оснастку, тен;

Расчет удельных капитальных вложений в технологическое оборудование В условиях серийного производства затраты определяются по формуле:

(18)

где Ц — оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, тыс. тен [10];

Км, Ктр — затраты соответственно на транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования Ктр может быть принят равным 15% для тяжелого оборудования, и 5% для легкого, Км=4%

Квн=1 — плановый коэффициент выполнения норм времени рабочими.

Кзо — нормативный коэффициент загрузки оборудования, для серийного производства Кзо=0,8.

Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади В условиях серийного производства капит. вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определяется по формуле:

(19)

где Цпл — цена 1 м² производственной площади, тен. [9];

Sоб — производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

(20)

где Sпл — площадь оборудования в плане, м2;

Кд — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы.

Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку Удельные капит. вложения по дорогостоящим приспособлениям определяются по формуле:

(21)

где Цпр — цена приспособления, тен. 15];

Тшт — норма штучного времени.

Рассчитываем удельные капит. вложения для базового проекта по всем статьям и результаты заносим в таблицу 5.

Таблица 5

Удельные капит. вложения базового варианта технологического процесса

Рассчитываем удельные капит. вложения для проектного варианта по всем статьям и результаты заносим в таблицу 6.

Таблица 6

Удельные капит. вложения проектного варианта технологического процесса

3. Расчет себестоимости детали «Втулка»

Себестоимость продукции — это затраты, повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.

Сумма этих затрат образует так называемую «технологическую себестоимость» [4; 13].

К наиболее существенно изменяющимся прямым затратам технологической себестоимости относятся:

— затраты на основные материалы;

— заработная плата с отчислениями на социальные программы основных рабочих-станочников;

— заработная плата с отчислениями на социальные программы вспомогательных рабочих-наладчиков;

— затраты на электроэнергию;

— затраты на малоценную оснастку;

— затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

— амортизация основных фондов.

Расчет затрат на основные материалы [11]

Расчет ведется на основе нормы расхода материала на деталь по формуле:

(22)

где Цм — цена 1 кг материла, 35 тен.;

Цотх — цена 1 кг реализуемых отходов (стружки), 20 тен;

qм — расход материала на деталь (масса заготовки), кг=11,3;

qотх — количество отходов материала при обработке детали (разница между массой заготовки и готовой детали), кг=11,3−6,8=4,5.

Так как при модифицировании технологии изготовления «Шестерни» мы не изменяли метод получения заготовки, то затраты на материалы как по базовому, так и по проектному варианту будут одинаковыми:

Расчет заработной платы рабочих-станочников Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

(23)

где Чс — часовая тарифная ставка выполняемой работы, тен./час;

(24)

где МРОТ — минимальный размер оплаты труда в месяц [3];

N — количество рабочих часов в месяц.

К1 — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (принимается равным 1,1);

К2 — коэффициент, учитывающий поясные доплаты (для уральской зоны равен 1,15);

К3 — коэффициент, учитывающий отчисления по единому социальному налогу социальные программы (принимается равным 1,26);

Результаты расчета заработной платы рабочих-станочников сводим в таблицу 7

Таблица 7

Заработная плата рабочих станочников для базового и проектного вариантов

Расчет заработной платы наладчиков Заработная плата наладчиков с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:

(25)

где Чн — часовая тарифная ставка наладчика, тен.;

Чн=

Ноб — норма обслуживания станков наладчиками, шт=10.

Результаты расчета заработной платы наладчиков сводим в таблицу 8.

Таблица 8

Заработная плата наладчиков для базового и проектного вариантов

Расчет затрат на электроэнергию Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:

(26)

где Цэ — цена одного киловатт-часа электроэнергии в тенлях, принимается по фактическим данным завода или средним, действующим на момент выполнения расчетов [14];

W — установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт;

Квр — коэффициент загрузки электродвигателей по времени [12];

Кw — коэффициент загрузки электродвигателей по мощности [12];

Кпот — коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04 — 1,08;

Результаты расчета затрат на электроэнергию сводим в таблицу 9.

Таблица 9

Затраты на электроэнергию для базового и проектного вариантов

Расчет затрат на режущий инструмент Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по инструменту по формуле [2]:

(27)

где Ци — цена инструмента, тен.;

Ри — затраты на все переточки инструмента, тен.;

h — число переточек инструмента до полного износа;

То — основное время операции, мин.;

Куб — коэффициент случайной убыли инструмента, Тст — период стойкости инструмента между переточками, час.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 10.

Таблица 10

Затраты на режущий инструмент для базового и проектного вариантов

Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений [15]

Указанные затраты на одну детале-операцию определяются по формуле:

(28)

где Цпр — цена приспособления в тенге, Рпр — среднегодовые затраты на текущий ремонт приспособлений в тенлях, в среднесерийном производстве принимаем равным 5% от стоимости приспособления;

Тсл — срок службы приспособлений в годах, ориентировочно принимаем 5 лет.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 11.

Таблица 11

Затраты на эксплуатацию приспособлений для базового и проектного вариантов

Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования Эти затраты определяются по каждой операции (типу станка) по формуле [12]:

(29)

где Зр. мгодовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности в тенге, принимается как 10% от стоимости оборудования,

Rм — категория ремонтной сложности механической части оборудования в единицах ремонтной сложности Кэ — коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части оборудования. Принимается равным 1,3.

Результаты расчета затрат на режущий инструмент сводим в таблицу 12.

Таблица 12

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования для базового и проектного вариантов

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площадям Амортизация на полное восстановление капитальных вложений в оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по формуле:

(30)

где Нр — норма амортизации оборудования на полное восстановление, процент.

Амортизационные отчисления по производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:

(31)

где Нпл — норма амортизационных отчислений на реновацию по производственным площадям, принимаем Нпл=3.

Результаты расчета затрат амортизационных отчислений по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в таблицу 13.

Таблица 13

Амортизационные отчисления по оборудованию и площадям для базового и проектного вариантов

Результаты расчетов затрат по всем статьям заносим в таблицу 14.

Таблица 14

Базовая себестоимость детали «Втулка»

4. Обоснование технологического решения Для определения эффективности предлагаемого варианта технологического процесса необходимо сравнить критический объем производства по проектному варианту с плановым объемом производства.

(32)

где Nкр — критический объем производства;

Ккап — капит. вложения по технологии;

Капит. вложения включают в себя цены на все приобретенное новое оборудование, а также затраты на транспортировку и установку (примем 10% от стоимости оборудования);

Ц — оптовая цена изделия;

Зх — переменные затраты на изготовление изделия

Nкр (1745)

После сравнения критического объема продукции с плановым объемом можно заключить, что с экономической точки зрения введение изменений в технологический процесс выгодно. Издержки изготовления детали «Втулка» покрываются. Производство является рентабельным.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе был предложен вариант изменения базового технологического процесса по изготовлению детали «Втулка».

В качестве модифицирования был заменен токарно-винторезный станок 16К20 на токарно-винторезный станок 16К20Ф3 с ЧПУ, заменен зубофрезерный станок 5Д-32 на усовершенствованный станок модели 5К324 с ЧПУ, вместо трудоемкой операции внутреннего шлифования была выбрана операция тонкого растачивания.

Выполнены расчеты себестоимости детали «Втулка» по базовому и проектному вариантам.

Выполненные расчеты подтвердили экономическую целесообразность предлагаемого варианта технологического процесса и его окупаемость, так как критический объем производства (Nкр=1745) меньше планового (Nпл=4000). Это означает, что предприятие при критическом объеме производстве не понесет убытков, а при увеличении объема производства будет получать прибыль. При этом достигается сокращение затрат на оснастку, ремонт и обслуживание оборудования, также предложенный вариант позволяет сократить затраты на заработную плату и производственные площади, что связано с меньшим количеством оборудования, что неизменно влечет за собой снижение затрат на электроэнергию.

Таким образом, данное нововведение может рекомендоваться к внедрению в производство.

1. Анурьев В. И. Справочник технолога-машиностроителя в 3-х т.: Т.2. — М: Машиностроение, 2001;912с.

2. Аршинов В. А, Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник для вузов. — М: Машиностроение, 1976.

3. Бух-1С. Интернет-ресурс для бухгалтеров. URL: http://www.buh.ru/info-14.

4. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация производства и менеджмент» для студентов, сост. Ширманова Л. А. Ижевск.

5. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация планирование и управление предприятием» для студентов, Сост. Т. В. Янцен. Ижевск, 1998, — 40 с.

6. Обработка металлов резанием: справочник, под общ. ред. А. А. Панова. — М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.

7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания: справочник, часть 1. — М.: Экономика, 1990. — 210 с.

8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания: справочник, часть 2. — М.: Экономика, 1990. — 472 с.

9. Продажа производственных площадей. URL: http://www.se-realty.ru/type/4/.

10. Промресурс/ruстан. Станки цены, прайс-лист. URL: http://www.rustan.ru/price.htm.

11. Сеть металлобаз. Металлторг. URL: http://www.metallotorg.ru/info/news_all/18 279/.

12. Справочник технолога-машиностроителя: под общ. ред. А. Г. Косиловой. — 1й том — М.: Машиностроение, 1986. — 656 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя: под общ. ред. А. Г. Косиловой. — 2й том — М.: Машиностроение, 1986. — 495 с.

14. Тарифы. Цены на электроэнергию. URL: http://www.newtariffs.ru/tariff/tsena-za-kilovatt-elektroenergii-v-moskve-v-2010;godu.

15. Технологическая оснастка allbiz. URL:http://www.ru.all-biz.info/buy/goods/?group=1 002 735.