Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации

Диссертация: Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Актуальностьработы. Эффективность современного нефтеперерабатывающего производства во многом определяется системой эксплуатации и ремонта насосно-компрессорного оборудования. В настоящее время большинство предприятий применяют затратную систему планово-предупредительных ремонтов. При использовании этой системы предприятие несет прямые потери, связанные с проведением ремонтов, в которых нет… Читать ещё >

Содержание

  • НАИБОЛЕЕ УПОТРЕБИТЕЛЬНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ
  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Общие положения виброакустической диагностики машин
    • 1. 2. Анализ существующих методов виброакустической диагностики
    • 1. 3. Задачи исследования
  • ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 2. 1. Модель и алгоритм интегрально-спектрального преобразования виброакустических сигналов ограниченной длительности
    • 2. 2. Модель и алгоритмы автоматической идентификации числа лопаток импеллера
    • 2. 3. Алгоритм автоматического спектрального распознавания частоты вращения вала при наличии широкополосных и сосредоточенных помех
    • 2. 4. Способ и алгоритм спектрального распознавания текущих частот дефектов в условиях износа и погрешностей изготовления ЦНА
    • 2. 5. Выводы
  • ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 3. 1. Постановка задачи
    • 3. 2. Разработка программно-аппаратных средств для проведения исследований
    • 3. 3. Разработка вибропреобразователя, места и способа его установки на ЦНА
    • 3. 4. Разработка процедуры выбора ортогональных диагностических признаков
    • 3. 5. Выводы
  • ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ АЛГОРИТМОВ СПЕКТРАЛЬНОЙ МАТРИЦЫ ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА
    • 4. 1. Постановка задачи
    • 4. 2. Оценка ошибки интегрально-спектрального преобразования
    • 4. 3. Оценка достоверности автоматического распознавания числа лопаток импеллера
    • 4. 4. Оценка ошибки автоматического определения частоты вращения
    • 4. 5. Оценка достоверности распознавания текущих частот дефектов подшипников
    • 4. 6. Определение нормативной базы интегральных диагностических признаков
    • 4. 7. Выводы
  • ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И МОНИТОРИНГА
    • 5. 1. Постановка задачи
    • 5. 2. Формирование пространства ортогональных диагностических признаков
    • 5. 3. Разработка экспертной системы
    • 5. 4. Разработка системы контроля и мониторинга ЦНА
    • 5. 5. Принципы построения СКМ
    • 5. 6. Выводы
  • ГЛАВА 6. ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
    • 6. 1. Постановка задачи
    • 6. 2. Внедрение стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС®- на предприятиях нефтехимического комплекса
    • 6. 3. Технико-экономические аспекты внедрения

Контроль и мониторинг технического состояния центробежного насосного агрегата по спектральным параметрам вибрации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальностьработы. Эффективность современного нефтеперерабатывающего производства во многом определяется системой эксплуатации и ремонта насосно-компрессорного оборудования. В настоящее время большинство предприятий применяют затратную систему планово-предупредительных ремонтов. При использовании этой системы предприятие несет прямые потери, связанные с проведением ремонтов, в которых нет необходимости, с частым ухудшением качества работы агрегата после ремонта, внезапными отказами оборудования в межремонтный период, приводящими к тяжелым материальным и экологическим последствиям.

Основными причинами аварий на предприятиях нефтехимического комплекса (НХК) являются: неудовлетворительное состояние оборудованиянеудовлетворительное состояние технологической дисциплинынеудовлетворительные организация и проведение ремонтных, газоопасных, огневых работ.

Несмотря на достигнутую стабилизацию общего уровня аварийности состояние этих факторов опасности продолжает вызывать беспокойство.

Около 80% механического оборудования современных нефтехимических производств составляют центробежные насосные агрегаты (ЦНА). В связи с этим техническое состояние нефтехимической установки во многом определяется техническим состоянием ее насосного парка.

Для внедрения прогрессивной системы обслуживания оборудования по его техническому состоянию, защиты его от аварий необходимо использовать объективные средства его контроля и диагностики. В современных технических средствах диагностики используются различные методы: анализ временной реализации, трендов параметров, анализ спектра, кепстра, функций распределения, параметров вейвлет-преобразования и др. Несмотря на то, что спектральные методы хорошо изучены и находят наибольшее применение в практике вибродиагностики существует большой потенциал в совершенствовании данного метода в части повышения точности постановки диагноза в условиях априорной неопределенности конструкции агрегатов, режимов их работы, упрощения настройки алгоритмов на тип используемого оборудования. Важным аспектом является обеспечение максимального быстродействия систем, которое определяется длиной выборки виброакустического сигнала.

Целью работы является повышение безопасности технологических установок крупных нефтехимических комплексов путем разработки, внедрения методов и средств контроля и мониторинга технического состояния насосных агрегатов по спектральным параметрам вибрации в условиях априорной неопределенности при ограниченной длине выборки сигнала.

Достижение поставленной цели потребовало решения следующих задач:

1 Разработать модели и алгоритмы интегрально-спектрального преобразования виброакустических сигналов ограниченной длительности при наличии утечек алгоритма быстрого преобразования Фурье (БПФ), обеспечивающие повышение точности и быстродействия систем.

2 Разработать модели и алгоритмы автоматической идентификации числа лопаток импеллера, частоты вращения вала и частот дефектов узлов ЦНА при нечеткой информации об их реальных значениях, в том числе из-за износа и погрешностей изготовления, в условиях априорной неопределенности конструкции агрегата и режима его работы.

3 Сформировать пространство ортогональных диагностических признаков амплитудно-частотного спектра вибрации (АЧСВ) и экспертную систему, увеличивающую глубину диагностирования при наличии априорной неопределенности конструкции ЦНА.

4 Провести экспериментальные исследования для подтверждения адекватности разработанных моделей и разработки нормативной базы диагностических признаков АЧСВ для различных размерно-мощностных групп ЦНА.

5 Разработать систему контроля и мониторинга (СКМ) ЦНА с включением в ее состав разработанных программно-аппаратных модулей.

6 Осуществить промышленное внедрение результатов работы в составе СКМ на предприятиях нефтехимического комплекса.

Методы исследования. Исследования выполнялись с использованием современных представлений о механизмах и моделях возникновения и развития неисправностей механического оборудования. Статистические данные по вибрационным параметрам насосов, их режимов работы, статистик отказов были получены с помощью разработанных, сертифицированных и внедренных систем компьютерного мониторинга КОМПАКС в ходе широкомасштабных экспериментов в процессе мониторинга насосного оборудования на промышленных установках.

Обработка результатов осуществлялась с широким использованием современной вычислительной техники и программных средств: ПО Microsoft Excel, MathCAD, Agilent Vee с библиотекой функций MatLab, специальное программное обеспечение, разработанное на языке С++. Достоверность основных результатов подтверждена моделированием на ЭВМ, результатами экспериментов и практическим внедрением разработок.

Научная новизна. Предложены и обоснованы:

1 Модель и алгоритм интегрально-спектрального преобразования виброакустических сигналов ограниченной длительности при наличии утечек БПФ, обеспечивающие снижение погрешности интегрирования при получении оценок среднего квадратического значения виброскорости и виброперемещения не менее чем на порядок.

2 Модель и алгоритм автоматической идентификации числа лопаток импеллера в диапазоне 5−14, охватывающем все типы ЦНА, применяемые в НХК.

3 Алгоритм спектрального распознавания частоты вращения вала при наличии широкополосных и сосредоточенных помех, обеспечивающий погрешность оценки менее 1% от спектрального разрешения БПФ-преобразования.

4 Алгоритм спектрального распознавания частот дефектов ЦНА при отклонении их реальных значений от расчетных из-за износа и погрешностей изготовления до ±15%.

5 Пространство дифференциальных ортогональных диагностических признаков ЦНА на основе принципа информационной полноты, включающее периодические, шумовые и нераспознанные компоненты.

6 Экспертная система на основе дифференциальных ортогональных диагностических признаков, позволяющая дополнительно диагностировать до 12 неисправностей ЦНА и обеспечивающая низкую вероятность пропуска дефекта (< 1%).

Практическая ценность работы заключается в:

1 Создании системы контроля и мониторинга, охватывающей сотни единиц машинных агрегатов более 600 типов и разных размерно-мощностных групп, новизна которой подтверждена патентами РФ на способы диагностики, устройства и промышленные образцы [20−24].

2 Создании программного обеспечения, реализующего алгоритмы автоматического распознавания спектральных компонент вибрации ЦНА в составе систем вибромониторинга и диагностики[26−28].

3 Создании нормативно-методических документов, рекомендованных Ростехнадзором РФ для предприятий опасных производств [32−34].

4 Широком внедрении систем в промышленности, обеспечивающих значительный экономический эффект за счет сокращения числа аварий и остановок оборудования, сокращения затрат на его ремонт и обслуживание.

Новизна, уровень и значимость полученных результатов подтверждены премией Правительства Российской Федерации 1997 г.

Реализация работы. Разработанные методы диагностики и программное обеспечение внедрены на ряде предприятий страны в составе систем контроля и мониторинга агрегатов с высоким экономическим эффектом. Практическое внедрение систем подтверждено справкой об объеме внедрения и актами внедрения на Омском нефтеперерабатывающем заводе и Тобольском нефтехимическом комбинате.

Апробация работы. Основные результаты по настоящей работе докладывались на Втором международном конгрессе и выставке «Защита-95», втором международном симпозиуме «Потребители — производители компрессоров и компрессорного оборудования — 1996» (С.-Петербург), Международной конференции АПЭП-96 (Новосибирск), Международной конференции Защита-98, Конференции РАО Газпром (Одесса, 1998), семинаре альянса открытых систем MIMOSA — Скоттдейл (США, 1999), международной конференции Dynamics of machine aggregates (Братислава, 2000), совещании по надежности и диагностике теплотехнического оборудования ТЭС при Уралэнерго (секция «Динамическая надежность и диагностика турбомашин» Екатеринбург, 2003), VIII Всероссийской научно-технической конференции ОмГУПС (Омск, 2003), 23-й тематический семинар ОАО Газпром «Диагностика оборудования и трубопроводов КС» (Светлогорск, 2004), Международный симпозиум «Образование через науку» МГТУ (Москва, 2005), 34 Международная конференция «Современные информационные технологии в нефтяной и газовой промышленности» (Мальта, 2005).

За работу «Стационарные системы непрерывного мониторинга безопасной эксплуатации машинного оборудования потенциально опасных производств химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности» соискателю в составе коллектива авторов присуждена премия Правительства РФ 1997 г. в области науки и техникиПостановление Правительства РФ № 382 от 6 04.1998 г.

Публикации. По результатам работы опубликовано 33 печатных работы, в том числе 1 книга (в соавторстве), 1 Руководящий документ, 2 Стандарта ассоциации, 3 патента на изобретения, 2 патента на промышленный образец, 3 свидетельства о регистрации программ и 18 статей, из них 4 — в изданиях рекомендованных ВАК России для публикации результатов докторских диссертаций.

На защиту выносятся следующие основные положения работы:

1 Модели и алгоритмы интегрально-спектрального преобразования виброакустических сигналов ограниченной длительности, автоматической идентификации опорных частот (частоты вращения вала, лопаточной частоты) и частот дефектов узлов ЦНА,.

2 База знаний экспертной системы ЦНА на основе нормированного пространства дифференциальных ортогональных диагностических признаков, включающего шумовые, периодические и нераспознанные составляющие.

3 Структура и принципы построения программных и аппаратных средств систем контроля и мониторинга технического состояния ЦНА, инвариантных к его конструктивным особенностям, по спектрам вибропараметров в реальном времени.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов и результатов, списка литературы, включающего 116 источника, и приложения, содержащего документы внедрения. Основной материал изложен на 166 страницах, включая 16 таблиц и 51 иллюстрацию.

Выводы:

1 Разработанный комплекс из более чем 300 систем СКМ внедрен на 47 предприятиях (из них 20 — предприятия НХК), где контролирует состояния более 5000 единиц машинного оборудования.

2 Внедрение результатов работы в составе комплекса СКМ на предприятии НХК привело к снижению на порядок количества аварий ЦНА и сокращению числа ремонтов ЦНА в 2 — 4 раза, что дало значительный экономический эффект.

Показать весь текст

Список литературы

  1. № 382 «О присуждении премий Правительства Российской Федерации 1997 года в области науки и техники» // Российская газета. — 1998. — № 72. -14 апреля.
  2. С.Н. Нормирование признаков спектральной матрицы вибрации машин периодического действия. Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н. Э. Баумана. -М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2005. С. 22−25.
  3. С.Н. Алгоритмы спектрального интегрирования виброакустических сигналов для вибродиагностики машин // DYNAMICS OF MACHINE AGGREGATES: Proceedings of the 5th International Conference.-Gabcikovo (Slovak Repudlic), 2000. C. 34−37.
  4. Внедрение систем «КОМПАКС» обеспечение безаварийной работы непрерывных производств / Е. А. Малов, И. Б. Бронфин, В. Н. Долгопятов, Б. И. Микерин, В. Н. Костюков, С. Н. Бойченко //Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19−22.
  5. A.B., Бойченко С. Н., Костюков В. Н. Российский опыт автоматической диагностики и мониторинга насосно-компрессорногооборудования на базе систем «КОМПАКС»: Материалы научно-технического семинара. Одесса, 2001. — С. 154−170.
  6. В.Н., Бойченко С. Н. Экспертные диагностические системы на базе спектральной матрицы виброакутического сигнала // в кн.: Костюков В. Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. — раздел 4. — С. 69−78.
  7. В.Н., Бойченко С. Н. Тотальное ресурсосбережение в системах компьютерного многопараметрического мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®-. Энергосбережение и экономика Омской области. 2003. — № 4. — С. 48−49.
  8. В.Н., Бойченко С. Н., Костюков A.B. Внедрение стационарных систем обеспечивает надежную виброзащиту оборудования // Труды второго международного конгресса и выставки «Защита-95». М., 1995.-С. 7.
  9. Костюков В. Н, Бойченко С. Н., Костюков A.B. Интернет технологии в системах управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования КОМПАКС. Нефтяное хозяйство 2005. № 10. — С. 104 — 107.
  10. В.Н., Бойченко С. Н., Костюков A.B. Построение средств диагностики на базе современных операционных систем. // Динамика систем, механизмов и машин: Тез. докл. междунар. науч.-техн.конф. Омск: ОмГТУ, 1999. — С. 206.
  11. В.Н., Бойченко С. Н., Костюков A.B., КадисовЛ.Г. Программные средства мониторинга // в кн.: Костюков В. Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. — раздел 9. — С. 120−128
  12. В.Н., Бойченко С. Н., Костюков A.B. Экспертная система диагностики машин на основе анализа трендов вибропараметров // Двигатель-97: Сб. тр. междунар. науч.-техн.конф. М., 1997. — С. 74.
  13. В.Н., Бойченко С. Н., Костюков Ал.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР КОМПАКС // Мир компьютерной автоматизации. 2004. -№ 4. — С. 35−44.
  14. С.Н. Бойченко, В. И. Донсков, A.A. Иванов, В. Н. Костюков. Пат. 2 113 715 РФ, МКИ G01P15/09, G01H11/08. Пьезоэлектрический акселерометр- Заявл. 30.01.96- Опубл 20.06.98- Бюл. № 17.- 5 с.
  15. В.Н.Костюков, С. Н. Бойченко, А. В. Костюков. Пат. 2 103 668 РФ, МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса /- Заявл. 03.01.96- Опубл. 27.01.98- Бюл.- № 3.- 18 с
  16. В.Н. Костюков, С. Н. Бойченко, A.B. Костюков, В. Н. Долгопятов. Пат. 2 068 553 РФ, МКИ G01M15/00, F04B51/00. Способ оценки технического состояния центробежного насосного агрегата по вибрации корпуса /-3аявл. 29.08.94- Опубл. 27.10.96- Бюл.- № 30,-11 с.
  17. В.Н. Костюков, С. Н. Бойченко, А. П. Науменко, А. Е. Стряпонов Пат. на промышленный образец 44 623 РФ, МКПО 10−04. Система компьютерного мониторинга технического состояния машин /- Заявл. 30.01.96- Опубл. 16.09.98. Бюл.-№ 26.-2 с.
  18. В.Н. Костюков, С. Н. Бойченко, А. П. Науменко, А. Е. Стряпонов. Пат. на промышленный образец 44 991 РФ, МКПО 10−04. Вибротермотахометр /- Заявл. 30.01.96- Опубл. 16.01.99. Бюл.- № 2.- 2 с.
  19. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2 005 610 841 (РФ) «COMPACS®-KERNEL"/ В. Н. Костюков, С. Н. Бойченко, Ал.В. Костюков// Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных микросхем. Бюл. 2005. — № 4.
  20. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2 006 610 661 (РФ) «COMPACS®-Monitor"/ В. Н. Костюков, С. Н. Бойченко, Ал.В. Костюков// Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных микросхем. Бюл. 2006. — № 2.
  21. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2 006 610 662 (РФ) «COMPACS®-Channel Manager"/ В. Н. Костюков, С. Н. Бойченко, Ал.В. Костюков// Программы для ЭВМ. Базы данных. Топологии интегральных микросхем. Бюл. 2006. — № 2.
  22. Система COMP ACS надежно обеспечивает защиту и мониторинг состояния компрессорных машин / И. Б. Бронфин, В. Н. Долгопятов,
  23. В.Н. Костюков, С. Н. Бойченко, A.B. Костюков, А. Я. Мелинг // В сб.: Труды второго международного симпозиума «Потребители производители компрессоров и компрессорного оборудования — 1996». — С.Пб.: 1996. — С. 159.
  24. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики «КОМПАКС» на Омском НПЗ / Е. А. Малов, A.A. Шаталов, И. Б. Бронфин, В. Н. Долгопятов, В. Н. Костюков, Бойченко С. Н., А. Я. Мелинг //Безопасность труда в промышленности. 1997. — № 1. — С. 9−15.
  25. Kostjukov V. N., Boychenko S.N., Kostjukov A.V. Vibromonitoring of Pumps in Russian Refineries. Mimosa Meeting 17. Scottsdale (Arizona) USA, April 12−16, 1999. http://www.mimosa.org/papers/vibromon.zip.
  26. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. -М.: Наука, 1976. 132 с.
  27. Э.Л. Состояние и перспективы развития методов расчета нагруженности и прочности передач зацеплением: Методические материалы. Ижевск — Москва: ИМАШ РАН — ИжГТУ, 2000. — 116 с.
  28. И.И., Бобровницкий Ю. И., Генкин М. Д. Введение в акустическую динамику машин. М.: Наука, 1979. — 296 с.
  29. В.М. Баранов, А. И. Грищенко, A.M. Карасевич и др. Акустическая диагностика и контроль на предприятиях топливо-энергетического комплекса / М.: Наука, 1998. -304 с.
  30. A.B. Диагностика и прогноз состояния подшипников качения по сигналу вибрации. Ленинград.: Судостроение, 1985, N3 стр21−23.
  31. С.И. Радиотехнические цепи и сигналы. М.: Высшая школа, 2000.-462 с.
  32. А.И. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. -238 с.
  33. А.И., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1979. — 702 с.
  34. Э. М. Мучник И.Б. Структурные методы обработки эмпирических данных. М.: Наука, 1983. — 464 с.
  35. Д.Н., Йоргенсен Й. Н. Опыт применения мониторизации на нефтехимическом предприятии // Технический обзор: Матер, фирмы Брюль и Къер. Нэрум (Дания), 1987. № 1, С.3−12.
  36. Алгоритмы и программы восстановления зависимостей / В. Н. Вапник, Т. Г. Глазкова, А .Я. Червоненкис и др. М.: Наука, 1984. — 816 с.
  37. В.Н. Восстановление зависимостей по эмпирическим данным. М.: Наука, 1979. — 448 с.
  38. Е.С. Теория вероятностей. М.: Высш. шк., 2001. — 575 с.
  39. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов / Ф. Я. Балицкий, Иванова М. А., Соколова А. Г., Хомяков Е. И. М.: Наука, 1984. — 120 с.
  40. Вибрации в технике. Справочник в 6-ти томах. Измерения и испытания, т.5 / Под ред. М. Д. Генкина. -М.: Машиностроение, 1981. 496 с.
  41. О математическом моделировании колебаний прямозубых колес в связи с задачей их акустической диагностики / Ф. Я. Балицкий, М. Д. Генкин, А. Г. Соколова и др. //Акустическая динамика машин и конструкций. -М.: Наука, 1973. С. 44−50.
  42. Д.В., Голинкевич Т. А., Мозгалевский A.B. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной аппаратуры. М.: Советское радио, 1974. — 224 с.
  43. М.Д. Вопросы акустической диагностики // Методы виброизоляции машин и присоединенных конструкций. М.: Наука, 1975. -С. 67−91.
  44. М.Д., Кобринский A.A., Соколова А. Г. О параметрических колебаниях зубчатой передачи при ступенчатом изменении жесткости зацепления // Виброакустические процессы в машинах и присоединенных конструкциях. М.: Наука, 1974. — С. 49−59.
  45. М.Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. — 288 с.
  46. .Л. Мониторинг и диагностика технического состояния агрегатов. В 2-х частях. Кемерово: КузГТУ, 1999. — 4.1 — 188 е.- 4.2 — 230 с.
  47. A.C. Вибрация роторных машин. М.: Машиностроение, 2000. — 344 с.
  48. ГОСТ 20 911–89 Техническая диагностика. Термины и определения М.: ИПК Издательство стандартов, 1990.
  49. ГОСТРИСО 10 816−3-99 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерения вибрации на невращающихся частях. Ч. 3. М.: ИПК Издательство стандартов, 2000.
  50. ГОСТ 24 346–80. Вибрация. Термины и определения. Введен с 01.01.81. -М.: ИГЖИзд-во стандартов, 1984. — 31 с.
  51. ГОСТ 24 347–80. Вибрация. Обозначения и единицы величин. -Введен с 01.01.81. М.: ИПК Изд-во стандартов, 1986. — 5 с.
  52. ГОСТ 8032–84. Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел. Введен с 01.07.85. -М.: ИПК Изд-во стандартов, 1986. — 5 с.
  53. О.Б. Метод разделения акустических сигналов шестеренных пар. В сб.: Вопросы диагностики и обслуживания машин. Новосибирск, 1968, с. 74−82.
  54. Динамика подшипников качения. Ч. 1−4. Экспресс-информация ВИНИТИ, сер. «Детали машин», 1980, № 16, с. 8−16.
  55. Л.Г. Контроль динамических систем. М.: Наука, 1979.432с.
  56. Н.Г. Методы распознавания и их применение. М.: Советское радио, 1972. — 206 с.
  57. Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. — 598 с.
  58. С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. М.: Недра, 1987. — 197 с.
  59. ЗусманГ.В. Разработка и внедрение технических средств вибрационного контроля и диагностики энергомеханического оборудования: Дис. д-ра техн. наук в форме науч. докл.: 05.11.13 М., 1997.
  60. Искусственный интеллект: В 3 кн. Кн. 1. Системы общения и экспертные системы: Справочник / Под ред. Э. В. Попова. М.: Радио и связь, 1990.-464 с.
  61. В.А., Максимов В. П., Сидоренко М. К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1978. — 131 с.
  62. В.В. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара: Справочник- В 2 кн. М.: Машиностроение, 1978.- Кн.1 — 448 е.- Кн. 2 -387 с.
  63. В.В., Пархоменко П. П., Абрамчук В. Е. Технические средства диагностирования: Справочник. М.: Машиностроение, 1989.- 672 с.
  64. В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. — 204 с.
  65. В.Н. Использование методов виброакустической диагностики для оценки технического состояния шестеренных насосов: Дисс.. канд. техн. наук. Челябинск: ЧПИ, 1984. — 230 с.
  66. В. Н. Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования. Учебное пособие. Омск, Издательство ОмГТУ, 2002. — 106 с.
  67. В.Н. Разработка элементов теории, технологии и оборудования систем мониторинга агрегатов нефтехимических комплексов. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. -Омск, 2001.
  68. В.Н., Костюков A.B. Ресурсосберегающая безопасность -стратегическая цель предприятий с непрерывным производственным циклом // Нефтяное хозяйство. 2003. № 10. С. 26- 27.
  69. В.Н., Костюков A.B. Ресурсосберегающая безопасность предприятий на основе АСУ БЭР «КОМПАКС» // Технологии нефтегазового комплекса 2004. С. 46−47.
  70. .Р. Теоретические основы статистической радиотехники. -М.: Сов. Радио, 1974−1976. кн. 1−3. кн. 1 — 552 е., кн. 2 — 392 е., кн 3 — 288 с.
  71. В.Н.Костюков. Пат. 1 280 961 РФ, МКИ F04B51/00, G01M13/02. Способ виброакустической диагностики машин периодического действия и устройство для его осуществления /- Заявл. 22.10.82- Опубл. 28.12.86- Бюл. -№ 48.- 6 с.
  72. В.Н. Костюков. Пат. 2 138 793 РФ, МКИ G01M15/00, 13/04. Устройство для крепления вибропреобразователя. /- Заявл. 24.12.97- Опубл. 27.09.99- Бюл.- № 27.- 11 с.
  73. В.H. Костюков. Пат. 2 149 377 РФ, МКИ G01M13/04. Способ установки вибропреобразователя. /- Заявл. 29.06.98- Опубл. 20.05.2000- Бюл.-№ 14.-15 с.
  74. В.Н. Костюков, А. Е. Стряпонов, Т. Р. Шаркаев. Пат. 2 178 154 РФ, МКИ G01H1/00. Устройство для замера уровня вибрации машин. /- Заявл. 24.03.99- Опубл. 10.01.2002- Бюл.-№ 1.- 17 с.
  75. В.Н. Костюков. Пат. 1 343 259 РФ, МКИ G01M7/00. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия. Бюл. 1987 № 37.
  76. В.Н.Костюков, С. А. Морозов. A.C. СССР № 1 107 002, G01H1/00. Устройство для виброакустической диагностики механизмов периодического действия. Бюл. 1984 № 29.
  77. В.Н. Костюков, С. А. Морозов, С. Г. Трушников, Г. А. Гетманская. A.C. СССР № 868 408 МКИ G01M13/02. Способ диагностики механизмов /- Заявл. 13.08.79- Опубл. 30.09.81- БИ№ 36. 2 с.
  78. С.А. Морозов, В. Н. Костюков, Г. А. Гетманская, C.B. Колосов. A.C. СССР № 909 617 МКИ G01M15/00. Способ диагностики технического состояния механизмов /- Заявл. 06.08.80- Опубл. 28.02.82- БИ № 8.-2 с.
  79. В.Н. Костюков. Пат. на изобретение № 1 379 664 РФ, МКИ G01M7/00. Устройство для вибрационной диагностики механизмов периодического действия. Бюл. 1989 № 1.
  80. И.Р., Закирничная М. М., Корншнин Д. В., Пономарев М. В. Определение технического состояния насосных агрегатов с применением вейвлет-анализа вибросигналов. Контроль. Диагностика 2004 г. № 6 стр. 43 -48.
  81. A.B., Гаскаров Д. В. Техническая диагностика. М.: Высшая школа, 1975. — 207 с.
  82. Марпл-мл. C.JI. Цифровой спектральный анализ и его приложения. -М.: Мир, 1990.-584 с.
  83. В.А. Аппроксимация экспериментальных кривых работоспособности и надежности. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1994. — 74 с.
  84. Е., ЗАО «РТСофт» Интеграция диагностических систем, SCADA систем и систем управления производственными фондами // Мир компьютерной автоматизации. — 2003 № 4. С. 48 — 51.
  85. Определение повреждений подшипников качения с помощью измерения ударных импульсов (проспект прибора МЕПА 10А фирмы СКФ) /Перевод № 126/74, пер. В. А. Прилипко. -М., 1974. 9 с.
  86. .В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971. — 224 с.
  87. Э.В., Фоминых И. Б., Кисель Е. Б., Шапот М. Д. Статические и динамические экспертные системы. Учебное пособие. М.: Финансы и статистика. 1996−3 20с.
  88. Л., Гоулд Б. Теория и применение цифровой обработки сигналов. М.: Мир, 1978. — 848 с.
  89. K.M., Юркаускас А. Ю. Вибрация роторных систем. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. — 119 с.
  90. K.M., Юркаускас А. Ю., Аступенас В. В. Вибрации подшипников. Вильнюс: Минтис, 1974. — 390 с.
  91. М.К. Виброметрия газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1973. — 224 с.
  92. В.Н. Метод диагностики подшипников качения по параметрам вибрации корпуса механизма. В сб.: Вибрационная техника. М., МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1974, с. 186−188.
  93. Статистические задачи отработки систем и таблицы для числовых расчетов показателей надежности /Под ред. Р. С. Судакова. -М.: Высшая школа, 1975. 606 с.
  94. Основы технической диагностики. Кн.1 /Под ред. П. П. Пархоменко. -М.: Энергия, 1976. -464 е., Кн.2 1981 г. 320 с.
  95. К. Введение в статистическую теорию распознавания образов. -М.: Наука, 1979. 368 с.
  96. .Т. и др. Диагностика шарикоподшипников вибрационным методом. В сб.: Виброизолирующие системы в машинах и механизмах. -ML: Наука, 1977, с. 96−100.
  97. А.К., Явленский К. Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. JL: Изд-во ЛГУ, 1978. — 184 с.
  98. А.К., Явленский К. Н. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. JL: Машиностроение, 1983.-239 с.
  99. А.И., Явленский А. К., Талашов Г. И. Диагностирование реодинамики систем трения. СПб.: Наука, 1998.-142 с.
  100. A.M., Цвид С. Ф. Методы оптимизации в технической диагностике машин. М.: Машиностроение, 1983. — 132 с.
  101. Я. А. Тарловский Г. Р. Статистическая теория распознавания образов. М.: Радио и связь, 1986. — 264 с.
  102. Ardell B.L. Failure Analysis of Centrifugal Pumps // Sound and vibration. 1997. — № 09. — P.20−25.
  103. Baade P.K. Vibration Control of Propeller Fans // Sound and vibration. 1998. — № 07. — P.16−26.
  104. Badi M.N.M., Breckell Т.Н. Condition Monitoring of 'wet' and 'dry' gears using noise, stress wave and acceleration signals // Division of Mechanical and Aeronautical Engineering. University of Hertfordshire, 1996 — P.208−216.
  105. Mitchell J.S. Introduction to Machinery Analysis and Monitoring, second edition. Tulsa (Oklahoma): Penn Well Books, 1993. — 492 p.
  106. Вибрация и шум электрических машин малой мощности. -JL: Энергия, 1979. 206 с.
  107. Weichbrodt В., Berchard D., Damage detection method and apparatus for machine elements utiliging vibration therefrom General Electric Co. Pat. USA 73−77 (GO 11 29/00) № 3 677 072.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!