Расчет материального баланса

Материальный баланс составляется на год. Расчет производиться в порядке обратном технологическому потоку по формуле:

П_р=П₀/1-Б/100.

где П_р — количество материалов на рассчитываемом переделе, т/в год.

П_о — количество материалов на предыдущем переделе, т/в год.

Б — норма потерь или брака.

Исходные данные:

Производительность завода составляет 20 000 м²/год•0,05=1000м³/год.

Плотность изделия 2044 кг/м³, плотность бетонной смеси 2248 кг/м³.

1000*2044=2 044 000 кг/год.

Соотношение компонентов:

nЦ+ДЗ=Ц+ДЗ/g_б.с=548/2248=0,26.

nП=П/g_б.с=1460/2248=0,65.

nВ=В/g_б.с=204/2248=0,09.

Таблица. нормы потерь по переделам:

Расчет.

Обьем готовых изделий поступающих для транспортировании на склад готовой продукции с учетом потерь при транспртировании, равных 0,1%.

П_р=2 044 000/1−0,1/100=2 046 046 кг/год Потери годовых изделий при транспортировании на склад готовой продукции составляет:

П=П_р— П_о

П=П_р— П_о=2 046 046 — 2 044 000=2046 кг/год С учетом потерь при разборке плиток, равных 0,2% на формование необходимо подать следующее количество смеси:

П_р=П_о/1- Б/100=2 046 046/1- 0,2/100=2 050 146,2 кг/год Потери при разборке плиток:

П=2 050 146,2- 2 046 046=4100,2 кг/год С учетом потерь при формовании плиток равных 0,7%:

П_р=П_о/1- Б/100=2 050 146,2/1 — 0,7/100=2 064 598,3 кг/год Потери в бетоносмесителе составляют:

П=2 064 598,3−2 050 146,2=14 452,1 кг/год С учетом потерь в бетоносмесителе, равных 0,2% в него должно оттозироваться :

П_р= П_о/1- Б/100=2 064 598,3/1 — 0,2/100=2 068 735,7 кг/год Потери в бетоносмесителе составляют:

П=2 068 735,7 — 2 064 598,3=4137,4 кг/год Приготовление бетонной смеси.

Бетонная смесь приготавливается из следующих компонентов:

Цемент — 548 кг/м³

Песок — 1460 кг/м³

Суперпластификатор С-3 — 5,84 кг/м³

Вода — 204 л/м³

Опреднление компонентов.

GП=2 068 735,7 • 0,65=1 344 678,2 кг/год.

GЦ+ ДЗ=2 068 735,7 • 0,26=537 871,2 кг/год.

GС — 3=0,01 • 537 871,2=5378,7 кг/год В/Ц=0,35.

Количество воды которое необходимо добавить для приготовления бетонной смеси (равное количеству воды, которое идет на твердение, испарение).

GВ=G (Ц+ДЗ).

0,35= 537 871,2 • 0.34=182 876,2 кг/год.

Подготовка форм

Формы для изготовления изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых — до 500 циклов, для пластиковых — 230−250, для полиуретановых — 80−100 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5−10% раствором соляной кислоты.

Для смазки форм можно использовать эмульсол, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2−3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18−20°С.

Приготовление бетонной смеси

Для приготовления декоративного бетона лучше использовать бетоносмеситель принудительного действия. В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента.

Оптимальный режим перемешивания:

• · песок + пигмент — 15−20 с;
• · песок + пигмент + щебень — 15−20 с;
• · песок + пигмент + щебень + цемент — около 20 с;
• · песок + пигмент + щебень + цемент + вода + добавки — 1−1,5 мин;

всего — 2−2,5 мин.

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5−20 мм и диаметром 5−50 мкм в количестве 0,7−1,0 кг на 1 м³ бетона. Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т. е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 -50с.

При использовании добавки микрокремнезема принимают следующий график приготовления бетонной смеси:

• · песок + микрокремнезем + пигмент — 30−40 с;
• · песок + микрокремнезем + пигмент + цемент — около 30 с;
• · песок + микрокремнезем + пигмент + цемент + вода + добавки — 1−1,5 мин.

Формование на вибростоле

Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3−4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку. После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него. Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.