Организационно-технические мероприятия по осуществлению ППР
Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, а для нового оборудования — от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. При разработке годовых планов организационно-технических мероприятий, направленных на улучшение качества и удешевление ремонта и сокращение простоев оборудования в ремонте. Срок службы деталей определяется на основания… Читать ещё >
Организационно-технические мероприятия по осуществлению ППР (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Для успешного внедрения ППР на предприятии главный механик предприятия через свои службы (бюро ППР, конструкторское бюро) обязан обеспечить:
- — разработку годовых и месячных планов профилактических осмотров и ремонтов;
- — учет и паспортизацию всего оборудования с присвоением каждой машине (агрегату) инвентарного номера и заведением «формуляра» машины (агрегата);
- — учет технического состояния оборудования в производственных цехах с заполнением дежурным персоналом «Журнала приема-сдачи смен». (Журнал должен проверять начальник цеха и принимать меры по устранению отмеченных дефектов);
- — наличие руководства по ремонту (общего или по среднему, капитальному ремонту), технические указания на капитальный и средний ремонт с комплектом ремонтных чертежей, а также каталог деталей и сборочных единиц. (При всякого рода конструктивных изменениях последние должны вноситься в ремонтные чертежи и другие документы);
- — наличие норм расхода запасных деталей и материалов. Указанная эксплуатационная и ремонтная документация используется:
- — для планирования заказа на изготовление запасных частей и сменных деталей;
- — при разработке технологии ремонта машины и изготовления деталей;
- — для унификации сменных деталей;
- — для внедрения заменителей дорогостоящих полимерных и цветных металлов;
- — для своевременного составления заявок на необходимые материалы и получения запасных частей и узлов;
- — для изготовления запасных и сменных деталей, а также контроля за их получением от машиностроительных заводов и обеспечения норм запаса;
- — для своевременной подготовки всех подъемно-транспортных механизмов, необходимых для ремонта;
- — для систематического изучения характера износа и причин выхода из строя отдельных деталей;
- — при разработке годовых планов организационно-технических мероприятий, направленных на улучшение качества и удешевление ремонта и сокращение простоев оборудования в ремонте.
Планирование ремонта
Структура и длительность межремонтных циклов
Структура межремонтного цикла представляет собой чередование плановых ремонтов и осмотров, проводимых в определенной последовательности через установленные промежутки времена для определенных групп оборудования (табл. 10.1).
Таблица ЮЛ
Структура ремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов
Наименование групп оборудования. | Структура ремонтных циклов. | Продолжительность в месяцах до ближайшего ремонта или осмотра. | |||
к. | с. | т. | о. | ||
Оборудование для приемки, первичного охлаждения и хранения молока. | |||||
Установки для приемки и охлаждения молока, весы для взвешивания молока. | к-о-т-о-т-о-т-о-т; о-т-о-с-о-т-о-т-о; Т-О-Т-О-Т-О-К. | 1,5. | |||
Условные обозначения: К — капитальный ремонт; С — средний ремонт; Т — текущий ремонт; О — осмотр.
Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, а для нового оборудования — от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.
Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.
Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов определяется путем деления срока службы деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, на величину действительного фонда рабочего времени по формуле: 
где: Пр ц — продолжительность межремонтного цикла, периода в месяцах, годах; Сс д — наименьший срок службы детали (группы деталей), заменяемых при том или ином виде ремонта в часах; Дф в — действительный месячный или годовой фонд времени в часах.
Усредненный действительный фонд рабочего времени при непрерывной работе оборудования в течение смены приведен в таблице 10.2.
Таблица 10.2
Действительный расчетный фонд времени работы оборудования (в часах)
Фонд рабочего времени. | Сменность работы оборудования. | ||
в одну смену. | в две смены. | в три смены. | |
Месячный. | |||
Квартальный. | |||
Полугодовой. | |||
Готовой. | |||
Для отдельных видов оборудования, время непрерывной работы которого ограничено конструктивными особенностями (сепараторы, пастеризационно-охладительные установки), а также при неполной загрузке машин действительный фонд рабочего времени устанавливается на основании фактического режима работы в смену и в сутки.
Срок службы деталей определяется на основания установленных нормативов, а при их отсутствии; путем накопления статистических данных о фактическом износе.
Планы-графики ремонтных работ
Планирование ремонтов и осмотров оборудования производится путем составления планов-графиков ремонтных работ.
Выполнение плана ремонта обязательно для руководителей предприятий и цехов.
Годовой план-график ремонта составляется на каждую единицу оборудования на основании данных учета работы, отраженных в «формуляре» машины, структуры и длительности межремонтного цикла и отработанного времени за период от последнего планового ремонта оборудования.
Планы-графики составляются отделом главного механика предприятия, а при отсутствии такового — механиком предприятия при участии начальников цехов (участков), подписываются главным механиком и утверждаются главным инженером предприятия.
На основании утвержденного годового плана-графика составляются уточненные графики на каждый месяц. Месячным графиком устанавливается равномерная загрузка ремонтного персонала, назначаются ответственные лица за проведение ремонтных работ в установленные сроки.
Для предприятий с сезонным производством выполнение ремонтных работ планируется в межсезонный период во время наименьшей загрузки, а также в период плановых остановок оборудования цехов и предприятия в целом.