Технология монтажа и ремонта теплотехнического оборудования ТЭС

Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.

Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:

§ четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;

§ составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;

§ осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнение;

§ рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.

1. Основные принципы расчета и построения сетевых графиков

Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта.

После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график.

Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ.

Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой.

При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее у острия стрелки работы.

Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы — в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе — количество рабочих.

2. Техническая характеристика турбоагрегата

турбоагрегат сетевой график ремонтный Уральским турбомоторным заводом им. К. Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев — турбина Т-250/300−240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с^-1. При номинальных значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Р_э=250 МВт, а при конденсационном режиме Р^макс_э =300 МВт. Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.

Расчётные параметры пара: начальные — давление 23,5 МПа, температура 540 °C. Турбина имеет промежуточный перегрев пара 540 °C при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления.

Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и трех регулирующих клапонов.

Во внутреннем корпусе ЦВД расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном корпусе ЦВД.

Пар покидает ЦВД и двумя трубами направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1.

ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара, однако пар направляется к середине цилиндра.

После расширения в 4-х ступенях ЦСД2 пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один.

ЦНД — двухпоточный с тремя ступенями в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором.

Валопровод турбоагрегата состоит из пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими муфтами.

Ротор ЦСД1 — цельнокованый. Для уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра.

Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок.

Ротор ЦНД — сборный. По три откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени — мощный зубчиковый хвост.

3. Выделение ремонтных узлов и определение технологической последовательности работ

Выделим следующие ремонтные узлы:

— ЦВД.

— ЦСД1.

— ЦСД2.

— ЦНД.

— Система регулирования.

— Система маслоснабжения.

— Регенеративное оборудование, СП.

— Конденсатор.

— Конденсатный насос (КН).

Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов.

I. Ц В Д:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦВД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РВД; чистка;

проверка осевого канала РВД;

устранение выявленных дефектов;

— балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦВД;

— исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. Обтяжка горизонтального разъема. Исправление центровки.

II. ЦСД1:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки, проверка маятника и осевого разбега;

вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РСД; чистка;

устранение выявленных дефектов;

дефектация сопловых и снятие рабочих лопаток, зачистка пазов под лопатки;

взвешивание лопаток;

восстановление сопловых и установка новых рабочих лопаток;

статическая, динамическая балансировка;

— выполнение согласования ротора и ЦСД1;

— исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра; обтяжка горизонтального разъема; исправление центровки.

установка, настройка датчиков; закрытие картеров; настройка регулирования на стоящей турбине; нанесение изоляции, прогрев турбины;

пуск выход на ХХ; настройка регулирования; эл. Испытания; включение в сеть;

III ЦСД2:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РСД; чистка;

проверка осевого канала РСД;

устранение выявленных дефектов;

— балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦСД;

— исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.

IV ЦНД:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦНД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РНД; чистка;

проверка осевого канала РНД;

устранение выявленных дефектов;

— балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦНД;

— исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.

V. Система регулирования:

— снятие изоляции;

— ремонт узлов и деталей системы регулирования;

— разборка, дефектация СК;

— ремонт, зачистка СК, контроль металла, устранение дефектов;

— сборка СК;

— разболчивание и снятие РК;

— дефектация седел и чашек РК;

— дефектация и ремонт клапанной коробки, штоков, выемка разгрузочных клапанов;

— сборка, установка РК;

— проверка и исправление неплотностей, нанесение изоляции

VЙ. Система маслоснабжения:

слив масла;

снятие маслопроводов;

очистка масляного бака, очистка снятых маслопроводов, очистка демпферного бака;

разборка и дефектация насосов;

снятие, разборка, чистка маслоохладителей;

ремонт, сборка насосов;

сборка, установка маслоохладителей;

установка маслопроводов;

установка перемычек. Промывка маслосистемы по контурам;

восстановление рабочей схемы;

VЙI. Регенеративное оборудование, СП:

снятие изоляции ПВД и ПНД;

разборка регенеративных и сетевых подогревателей;

зачистка трубок ПВД для контроля толщины. очистка трубок и трубных досок ПНД, СП;

устранение выявленных дефектов;

сборка ПВД, ПНД, СП. гидравлические испытания;

нанесение изоляции.

VIIЙ. Конденсатор:

снятие крышек конденсатора, чистка водяных камер;

чистка крышек конденсатора;

дефектация трубок конденсатора, проверка герметичности трубной системы;

чистка трубок;

отглушка дефектных трубок, устранение остальных выявленных дефектов;

опрессовка конденсатора по вакуумной системе;

опрессовка по циркуляционной воде. закрытие корпуса конденсатора.

IX. Конденсатный насос (КН):

разборка КН;

дефектация КН. ремонт выявленных дефектов;

сборка КН. Подключение к существующим трубопроводам.

— обкатка на ХХ.

Лопаточный аппарат.

После удаления ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно:

а) степени загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического анализа и определения их составных элементов;

б) степени коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;

в) степени эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;

г) следов задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок лопаток.

Распространенным способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате, после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную скребками из проволоки (рис. 13−6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и риски.

Промывка лопаток, вынутых ротора и диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5−2 ат посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности благодаря полному растворению накипи.

Ротор

После очистки ротор должен быть тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления.

Оставление трещин во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или другой компетентной организацией.

Повреждения вала в виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с последующей шлифовкой или только шлифовкой.

После этого ротор укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на штативе.

Цилиндр

При ремонте цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема.

Очистка поверхности фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во внутренних отверстиях.

Обработанные и очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема, как правило, не наблюдается.

Диафрагмы

Состояние диафрагм влияет на экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на состояние диафрагм.

Проверочные операции:

1. Проверка положения плоскости разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема цилиндра производится щупом проверочной линейкой.

2. Проверка тепловых зазоров обойм производится свинцовыми оттисками.

3. Проверка центровки диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.

Конденсатор

Производят наружный осмотр, анализ конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную плотность конденсатора и вакуумной системы.

Плотность вакуумной системы проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному вакуумметру.

Чистку трубок можно производить:

— при мягких отложениях — механическим способом;

— при твердых отложениях — химическим способом;

Но эффективнее при обоих видах отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.

4. Оптимизация сетевого графика и определение его критического пути

Оптимизация сетевого графика может производиться как по времени, так и по рабочей силе.

Оптимизация сетевого графика по времени — процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой механизации и т. д.

Оптимизация сетевого графика по рабочей силе — достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема работ в установленный срок.

При проведении оптимизации сетевого графика ремонта турбоагрегата Т-250/300−240, критическое время ремонтных работ было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация проведена правильно.

Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути:

§ полный путь — с началом у исходного события и концом у завершающего;

§ предшествующий данному событию путь — с началом у исходного и концом у данного события;

§ следующий за данным событием путь — с началом у данного события и концом у завершающего события графика.

Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ.

В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике.

В рассматриваемой турбине (Т — 250/300 — 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток.

Как известно рабочие и сопловые лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды, образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и др. Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным образом — лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2−3 мм по сечению металла лопаток, а у кромок — язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках, составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8−10 мк), позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД, так как там требуется проведение дополнительных работ.

5. Расчет и сведение баланса трудозатрат

Численность персонала, необходимого для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:

где

T_кр — трудоёмкость капитального ремонта;

t_пр — время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте;

t_ф — дневной фонд рабочего времени.

Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления.

Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой график со сложными событиями (k, i, y, e), причем в этом графике событие i свершается только после окончания работ k, e и k, i.

В общем случае, если подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i работ, раннее время свершения события определяется по формуле:

Поздний срок совершения события определяется:

Зная t_pi, t_ni, t_i,y для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать:

1) время наиболее раннего начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события, т. е.

;

2) время наиболее раннего окончания любой работы

;

3) время наиболее позднего окончания совершения работы i, y, которое равняется позднему времени совершения события y, т. е.

;

4) время наиболее позднего начала любой работы i, y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность производства работы i, y

;

Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ.

Величина же полного резерва времени для события i, y определяется как разность

.

Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300−240 Для выполнения всех 123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 — часовую смену ремонта. При этом ориентируемся на приложение 2 [1, стр. 25−30].

Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300−240 будем учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих.

Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины.

При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем составлять по двум показателем:

1) Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта турбины.

2) Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.

По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих — 65. Для проведения капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47.

Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.

Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 24%.

Заключение

В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины Т-250/300−240 мы составили сетевой график с реальным количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном — 3055. Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее быстрой и целесообразной реализации критического пути.

1. Рубахин В. Б. Методическое пособие к курсовой работе по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993 г.

2. Малочек В.А." Ремонт паровых турбин" - М.: Энергия, 1968.

4. Щегляев А. В. «Паровые турбины». — М., «Энергия» 1976 г.

5. Трухний А. Д. «Паровые турбины». — М., «Энергоатомиздат» 1990 г.