Томский завод древесностружечных плит

Министерство образования Российской федерации Томский государственный архитектурно-строительный университет Томский завод древесностружечных плит Томск 2012

Введение

Производственная практика студентов V курса является составной частью учебного процесса и проводится в соответствии со сквозной программой учебных и производственных практик.

Практика предусматривает:

— закрепление теоретических знаний;

— приобретение навыков практической работы в части организации технологического процесса, расчета технологических режимов и ведения технической документации.

Производственная практика проводится на предприятиях, учреждениях и организациях деревообрабатывающей промышленности различных форм собственности.

древостружечный оборудование производство себестоимость

1. История развития завода В феврале 1969 года в Томске был образован лесопильно-деревообрабатывающий трест «Томлесдрев».

Этот орган управления взял на себя заботы по развитию деревоообрабатывающей отрасли в области, особенно решение проблемы использования и промыщленной переработки древесных отходов.

Основополагающим документом по решению этой задачи было технико-экономическое обоснование строительства предприятий по производству клееной фанеры, древесностружечных, древесноволокнистых плит и лыж в районе города Томска, разработанное Гипролеспромом в соответствии с приказом по Минлеспрому СССР от 14 февраля 1969 года № 69 «О развитии лесной и деревоообрабатывающей промышленности в Томской области».

Лесопромышленный комплекс «Томлесдрев» — крупнейшее лесоперерабатывающее предприятие Томской области, приоритетными направлениями которого является комплексная переработка древесины: добыча, лесопиление, деревообработка, производство ДСП и ЛДСП.

История завода начинается со времени образования Томского завода ДСП и насчитывает уже порядка 30 лет. Современная история — это история становления, развития и выхода на ведущие позиции ЛПК «Томлесдрев».

Сегодня в структуре лесопромышленного комплекса «Томлесдрев» слаженно работает несколько лесозаготовительных предприятий, завод по производству ДСП, ЛДСП, цех импрегнирования бумаги, цех по производству погонажных изделий и других лесоматериалов.

Общая площадь производственных площадей уже достигает около 35 000 ^м2.

Темпы роста лесозаготовок неуклонно растут. Общий объем лесозаготовок сегодня уже достигает 540 000 м³ в год.

Устойчивый рост объемов достигается за счет модернизации производства и привлечения высококвалифицированных кадров.

Весь процесс от валки до погрузки и транспортировки производится собственными мощностями.

Ламинированная ДСП от ЛПК «Томлесдрева» сегодня — это продукт высочайшего качества, качества выше европейского, абсолютно востребованный на рынке России. Постоянное совершенствование технологического процесса, внедрение новых современных технологий позволяет предприятию достаточно быстрыми темпами наращивать объем производства и улучшать качественные показатели. Необходимо учесть, что весь процесс пуска, наладки, модернизации и оптимизации производится собственным высококвалифицированным инженерным штатом (около 100 чел.)

Предприятие ежегодно инвестирует в обучение и профессиональную переподготовку своих кадров. Треть сотрудников занята на лесозаготовительных базах предприятия. Часть из них работает вахтовым методом. Для таких сотрудников построены вахтовые поселки, действуют благоустроенные общежития.

Сегодня на предприятии трудится около 2000 человек.

География поставок потребителям широка — от Екатеринбурга до Южно-Сахалинска, Казахстан и Узбекистан. В период бурного развития Томской области особенно пристальное внимание руководства области было обращено на развитие лесной и деревообрабатывающей промышленности.

В качестве сырья для ДСП используется: щепа технологическая ГОСТ 158 515.

В производстве ДСП используются следующие материалы: карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ ТУ-6−06−12;хлористый аммоний ГОСТ 2210;вода техническая ГОСТ 2974;аммиак водный ГОСТ 9; карбамид ГОСТ 2081.

Завод производит трехслойные плиты ДСП, ЛДСП.

СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ Сегодня в состав лесопромышленного комплекса «Томлесдрев» входят:

ООО «Чичкаюльский ЛПХ» — лесозаготовительное предприятие;

ООО «Сиблес» — лесозаготовительное предприятие;

ООО «Чулымлес» — предприятие по разделке леса и производству пиломатериала;

ООО «Томлесдрев» — завод по производству ДСП и ЛДСП.

ООО «Актив» — управляющая организация.

ООО «Чичкаюльский ЛПХ» является правопреемником бывшего Ореховского лесокомбината. Предмет деятельности — заготовка и вывозка леса. Объемы заготовки сегодня достигают уже 540 000 м³ в год.

ООО «Чулымлес» также ранее входило в бывший Ореховский лесокомбинат. Сегодня предприятие занимается разделкой, переработкой и отгрузкой лесоматериалов. Объемы производства пиломатериалов сегодня уже достигают 30 000 м³ в год. На базе предприятия функционирует цех по производству строганного погонажа.

ООО «Томлесдрев» — является предприятием, основанным на базе Томского завода ДСП, построенного в 1980 году по проекту фирмы «RAUMA REPOLA» (Финляндия). Объем производства ДСП сегодня превосходит уже все проектные мощности и составляет 15 000 000 м² в год, а производство ЛДСП — 14 000 000 м² в год.

Инженерные службы:

ОГТ отвечает за: качество продукции, режимы производства, повышение производительности, снижение себестоимости, внедрение нового оборудования, снижение трудоемкости, разрабатывает и контролирует нормы расхода сырья и материалов.

ОТК отвечает за: контроль качества готовой продукции, учет, сертификация продукции, входной контроль качества поступающего сырья и материалов.

ОГМ отвечает за: монтаж нового оборудования, ремонт и обслуживание оборудования, подбор оборудования и изготовления запасных частей нестандартного оборудования.

Технический отдел отвечает за: разработку чертежей, привязку нового оборудования, составление электрических схем, схем подвода коммуникаций, разработку нового оборудования.

ОГЭ отвечает за: обеспечение предприятия энергоресурсами (вода, газ, тепло, электроэнергия) и отвод канализационных стоков.

2. Структура технологических потоков В общей сложности на заводе работает более 1,5 тыс. Уровень механизации — автоматический, полуавтоматический. Сменная производительность в цехе ДСП около 30 000 м².

2.1 Техническая характеристика оборудования

UTC-1000

Предназначен для измельчения древесины в щепу Таблица. Технические характеристики

МРН-100

Предназначена для процесса измельчения древесины в щепу.

Таблица. Технические характеристики

Pallman PHT 440−860

Предназначен для процесса измельчения древесины в щепу Таблица. Технические характеристики

Таблица.

Pallman PZKR 14−450/66

Предназначен для процесса измельчения щепы в древесные частицы (стружку) Таблица. Технические характеристики

ДМ-8А Предназначена для переработки крупной стружки в специальную стружку (наружный слой) для производства древесно-стружечных плит.

Таблица. Технические характеристики

ДС-7

Станок стружечный модели ДС-7 предназначен для переработки щепы технологической в специальную стружку для производства древесно-стружечных плит.

Таблица. Технические характеристики

СЩ-120

Предназначены для сортирования щепы по трем фракциям (крупная, кондиционная и отсев), устанавливается на специальный бетонный фундамент.

Таблица. Технические характеристики

2.2 Сушка древесных частиц Таблица

Siempelkamp (подпрессовщик) Непрерывное формирование 3-х слойного ковра на движущейся формирующей ленте.

Оба наружных слоя формируются по принципу пневмосепарации, при этом более мелкая фракция ложится ближе к поверхности, а более крупная фракция к середине.

Таблица.

IMEAS COMBI 4.1/190(калибрование древесностружечных плит, комбинированное шлифование древесностружечных плит)

IMEAS COMBI 4.5/190(Тонкое шлифование древесностружечных плит) Предназначен для процесса калибрования и шлифования древесностружечных плит

Таблица. Технические характеристики

Rauma

Предназначен для обрезки плит по формату Таблица. Технические характеристики

3. Характеристика выпускаемой продукции На предприятии изготавливается ДСП, соответствующая ГОСТ 10 632. Рассмотрим технологический процесс необлицованной ДСП.

Классификация ДСП, выпускаемого на заводе:

1.ДСП плоского прессования;

2.Трехслойные;

3.Формат 2750×1830мм;

4.Плотность-средняя (550−750кг/м3);

5.По гидрофобности-средней водостойкости;

6.По виду обработки поверхности-шлифованные;

7.По виду отделки-на заводе изготавливают облицованные и необлицованные;

8.По содержанию формальдегида-Е1.

Исходное сырье и материалы:

Щепа технологическая ГОСТ 158 515;

Карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ ТУ-6−06−12;

Хлористый аммоний ГОСТ 2210;

Вода техническая ГОСТ 2974;

Аммиак водный ГОСТ 9;

Карбамид ГОСТ 2081.

Технологический процесс Изготовление стружки Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках модели PZKR (Pallmann) и ДС-7,в которые щепу подают шнековыми транспортерами и вибролотками. На вибролотках отделяются посторонние включения. Вся щепа проходит через магнит постоянного тока и отделитель минеральных включений-клиномат. Дозирование щепы в станки производится изменением числа оборотов шнеков.

Подготовка режущего инструмента производится на заточных станках типа Геккель и Реформ.

Стружка из стружечных станков скребковыми транспортерами направляется в вертикальные бункеры над сушилками, емкостью каждый 50 м³.

Линейные размеры и фракционный состав должны соответствовать данным таблицы.

Сушка стружки Сушка стружки происходит в трехходовых барабанах типа Бизон-80. Влажность сухой стружки=2±0,5%. В качестве сушильного агента применяются топочные газы от сжигания мазута или природного газа. Регулирование подачи стружкив сушилку осуществляется путем регулирования числа оборотов шнека-дозатора автоматически по температуре агента сушки на выходе из барабана. Температура агента на входе в барабан поддерживается автоматически в зависимости от начальной влажности и количества подаваемой стружки. Температура на выходе 125±5 град. Влажность сухой стружки контролируется влагомером непрерывного действия Pier-Electronic.

Из сушильных барабанов стружка нагнетается в циклоны, где отделяется от топочных газов, скребковыми транспортерами подается на механические сортировки.

Сортировка древесных частиц и измельчение крупной фракции Отделение мелкой фракции для наружных слоев производят на ситовых сортировках Allgaier модели ARSM-336, в которых применяют сита из металлического плетения с размером отверстий:1×3(4×4) 1.7×4 (2×2;мм). Оставшуюся на сетках стружку транспортером типа Redler, подают в одноступенчатые пневмосита типа KELLER, с помощью которых выделяется стружка для внутреннего слоя и крупные частицы, направляются на дополнительное измельчение на мельницы типа ДМ-8, Palman типа PPS-16, PSKM-15.

Регулирование количества и скорости воздуха в камерах пневмосит производят перемещением дроссельных пластин, образующих решетчатое дно сортировок, дроссельных заслонок и клапанов на отводных патрубках перед питателями. Скорость воздуха в камере определяют по данным разряжения.

Рекомендуемый режим работы пневмосит в таблице.

Мелкие частицы с поддона механических сортировок вентилятором подаются в буферный бункер сухой стружки для наружных слоев.

Фракционный состав стружек перед смесителями приведен в таблице.

Приемка, хранение и выдача в производство смолы и химикатов Синтез смолы марки КФ-МТ производится в цехе смол, где она хранится в емкостях объемом 25 м³ и 120 м³ после ее приготовления в течение 4−7 суток. Температура хранения смолы 15−25 град.

Карбамид, отвердитель поступают в мешках и хранятся в закрытом складском помещении.

Смола по трубопроводу насосом подается в отделение клееприготовления.

Приготовление связующего и его компонентов Связующее получают смешиванием смолы с отвердителем, водой.

Измельченный и взвешенный хлористый аммоний вручную засыпают в емкость, куда предварительно подают воду температурой 50−60град и производят перемешивание мешалкой до полного растворения отвердителя. Концентрация раствора 20±0.5%.

Компоненты связующего перемешиваются в весовой емкости и насосом перекачиваются соответственно в расходные емкости для наружных и внутреннего слоев.

Дозирование и смешивание стружки и связующего

Норму дозирования связующего по отношению к абсолютно сухой стружке определяют маркой ДСП и плотностью исходного сырья. Она равна для наружных слоев 11.5−13.5%, для внутреннего слоя 8.5−10.7%.

Смешивание стружки и связующего осуществляется в скоростных смесителях. Для обеспечения температуры росы на внутренних поверхностях корпуса смесителя и на поверхности валов с лопатками температура охлаждающей воды на входе в смеситель не должна превышать 5−7град.

Дозирование стружки осуществляется объемным способом путем изменения числа оборотов шнека-дозатора бункера сухой стружки. Контроль ведется изотопными весами с выводом значения на пульт управления.

Количество связующего, подаваемого в смеситель, задается числом оборотов насоса-дозатора.

Качество смешивания и правильность дозирования компонентов характеризуется уровнем и стабильностью влажности осмоленной стружки, которая должна быть в пределах: для наружных слоев 11−12%; для внутреннего слоя 7−8%.

Подпрессовка, обрезка кромок и раскрой ковра на брикеты Подпрессовку ковра производят валковым подпрессовщиком SIEMPELKAMP с целью обеспечения транспортной прочности брикетов при транспортировании их к горячему прессу и уменьшения времени смыкания плит пресса.

Подпрессованный ковер обрезают с двух сторон с помощью стационарно установленных круглых пил и раскраивают на брикеты, которые должны иметь размеры, мм: по длине 5560±10;по ширине 1870±10.

Прессование плит Прессование плит осуществляется в 19-этажном гидравлическом прессе RR 2600 KR/19,снабженном механизмом одновременного смыкания плит и системой контроля сомкнутого состояния плит пресса. Обогрев плит осуществляется высокотемпературным маслом АМГ-300,нагрев которого производят термомаслянным котлом c газовой горелкой.

В момент загрузки пресса брикеты с главного конвейера направляются в предварительное загрузочное устройство (ПЗУ) с 5-ю этажами, которое при движении загрузочной этажерки вверх производит одновременную загрузку 5 этажей, начиная с 19 этажа загрузочной этажерки и нижние 4 этажа.

Заданная толщина плит обеспечивается дистанционными прокладками, укрепленными по продольным кромкам плит пресса. Толщина прокладок равна толщине шлифованной ДСП плюс припуск на шлифование для 16 мм ДСП 16+1.5=17.5мм, для 12 мм плит 12+1.3=13.3мм. Отклонение от номинальной толщины не должно превышать ±0.1 мм. Размер нешлифованной плиты ДСП из пресса 5560×1880 мм.

Продолжительность прессования определяют в зависимости от температуры плит пресса, плотности, толщины ДСП.

Охлаждение ДСП

Охлаждение ДСП до температуры 50−60 град. производят в камере охлаждения с принудительной циркуляцией воздуха. Ритм работы камеры охлаждения должен быть согласован с ритмом главного конвейера. При простое камеры охлаждения плиты могут направляться на обводную линию. В камере охлаждения одновременно находится 74 плит.

Из разгрузочной этажерки ДСП поштучно толкателем подаются на пару подающих роликов затем по транспортерам в камеру охлаждения. Из камеры охлаждения плиты поштучно направляются на транспортер, проходят магнит для выявления металлических включений в плите и далее на форматно-обрезной станок.

Обрезка плиты по формату производится на форматно-обрезном станке: на первом этапе происходит обрезка продольных кромок до размера 1830 мм, на втором этапе происходит одновременная обрезка торцевых кромок и распиловка на две части до размеров 2750 мм.

Шлифование плит

Калибрование и шлифование ДСП производят на широколенточном станке фирмы IMEAS бесконечными электрокорундовыми или кремниевыми абразивными лентами на комбинированной основе Размеры абразивных лент, мм, зернистость по стандартам Германии: на станок ТВО — 1950×3200 мм, зернистость по стандартам:№ 40;50;60;80;100;120.

Скорость подачи плит в санок регулируется автоматически в соответствие с толщиной снимаемого слоя в пределах от 7 до 35 м/мин.

Отклонение по толщине и шероховатость плит должна соответствовать требованиям ГОСТ 10 632–2007 «Плиты древесностружечные. Технические условия» .

Сортировка плит После шлифования плиты направляются по транспортеру на поворотное устройство сортировочного участка.

Оператор-сортировщик с пульта управления, просматривая каждую плиту на транспортерах и поворотном устройстве, отправляет далее в один из семи карманов в соответствии с качеством поверхности ДСП согласно требованиям ГОСТ 10 632.

По заполнению кармана пачка автоматически опускается вниз и выходит из кармана по транспортеру.

Контролер-учетчик осматривает пачку, проверяет геометрические размеры, учитывает количество, ставит штамп соответствующего сорта и делает соответствующие надписи на кромках согласно положения по учету.

Далее пачки вывозятся на склад готовой продукции или в цех ЛДСП для хранения.

4. Направление совершенствования технологического процесса Совершенствование технологического процесса осуществляется по следующим направлениям:

Анализ причин простоя оборудования:

Малый спрос на продукцию;

Поломка оборудования

Анализ степени влияния различных факторов на качество продукции (техническое состояние оборудования, инструмента; скорость подачи; качественные характеристики исходного сырья и т. п):

Техническое состояние оборудования и инструмента;

Скорость подачи;

Качество сырья;

Современный технологический процесс;

Квалификация сотрудников;

Новейшее оборудование, соответствующее современным требованиям;

Условия труда и отдыха рабочих;

Сформированный штат сотрудников;

Взаимопомощь и взаимозаменяемость сотрудников;

Анализ влияния различных факторов на производительность труда.

Производительность оборудования;

Количество смен в сутки;

Количество часов в смене;

Количество станков;

Количество рабочих;

Спрос на продукцию;

Эффективный технологический процесс;

Квалификация рабочих и руководителей.

Анализ основных видов брака на каждом участке по ходу технологического процесса, причины брака и способы его устранения:

4.1 PALLMAN PZKR 14−450/66

4.2 Rauma (форматно-обрезной)

4.3 SIEMPELKAMP (подпрессовщик)

4.4 UTC-1000 (рубительная машина)

4.5 IMEAS (шлифовальный станок)

4.6Оборудование для сушки древесных частиц

5. Приготовление связующего и отвердителя Связующее получают смешиванием карбамидоформальдегидной смолы с раствором отвердителя, воды и других составляющих в зависимости от рецепта. Смолу в стандартизаторах перемешивать в течении 15 мин каждые 1,5 час при уровне смолы до 1 м. При уровне смолы 1 м и ниже смолу перемешивать в течении 15 мин каждый час. Перемешивание дает однородность показателей смолы по высоте стандартизатора и снижение парогазовой смеси. После подачи смолы ее продолжать перемешивать в течении 15 мин.

При остановке потока более 60 мин смолу обязательно перемешать перед подачей независимо от ее уровня в стандартизаторе.

Компоненты подаются в весовой бак в автоматическом режиме.

Примерное содержание компонентов связующего

Связующее должно отвечать следующим требованиям.

Приготовление связующего производят в весовом резервуаре, объемом 2000 литров, в который весовым методом поочередно дозируют компоненты связующего. Мешалки в весовом и расходны баках работают постоянно. После этого смесь перекачивается в расходные баки наружного и внутреннего слоев в зависимости от рецепта.

Оператор проверяет смолу 2 раза в смену и через каждые 2 часа проверяет связующее наружного и внутреннего слоев с последующей записью в журнале проверки.

При длительных остановках (более двух часов), оператор добавляет 1% аммиачной воды в расходные баки наружного и внутреннего слоев.

Приготовление раствора отвердителя В бак для приготовления раствора отвердителя кран-балкой поднимают мешки с хлористым аммонием в количестве 4−6 штук. В бак засыпается отвердитель из мешков, затем подается горячая вода с температурой 30−40 градусов и включается мешалка. Когда порошок или гранулы отвердителя полностью растворятся, проверяют концентрацию раствора отвердителя на рефрактометре УРЛ. Концентрация раствора отвердителя должна быть 20%. После приготовления раствора отвердителя, его перекачивают в рабочий бак. Раствор отвердителя (20%) добавляется в связующее внутреннего слоя в количестве 5%, а в пересчете на 100% отвердитель, его добавляют в количестве 1%.

6. Показатели экономического анализа Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего:

предприятие «Томлесдрев» работает в 2 смены по 12 часов (с 8:00 до 20:00 и с 20:00 до 8:00).

Штатное расписание цеха ДСП

Калькуляция себестоимости основной продукции Себестоимость выпуска 1 м² ДСП 16 мм

Существующий уровень цен на сырьё, вспомогательные материалы и электроэнергию

Технологические дрова руб/м3

Щепа 523,01 руб/м3;

Электроэнергия=1,1658руб/кВт;

Газ 1320,65 руб/тыс м3.

Годовой выпуск продукции:274 000м3

7 Анализ влияния качества подготовки режущего инструмента на

качество получаемой продукции Качество получаемой продукции напрямую зависит от качества подготовки режущего инструмента.

PALLMANN РНТ 440×860

В качестве шлифовальных кругов рекомендуется :

Карбид кремния, размер зерен 30, D-бакелитовая связка.

Угол заточки ножа:… 320

Фаска ножа… отсутствует Макс. Переточка…50 мм Минимально допустимая рабочая ширина: 170 мм

UTC-1000

PALLMAN PZKR 14−450/66

Срок службы ножей зависит в основном от вида обрабатываемой древесины и воздействия инородных тел (песка, камней, металла и др.). Обычный срок службы ножей — 3−6 часов. При затуплении ножей качество щепы ухудшается.

См. подробнее чертеж №: 0292.07.016−01.

При переточке обязательно выдерживать угол ножа 44°.

Затачивать ножи только комплектами!

Угол ножа:…44°

Фаска ножа: … отсутствует макс. переточка:… 45 мм Минимально допустимая ширина ножа: … 45 мм Рекомендуем после заточки довести лезвие ножа оселком!

7.1 Анализ зависимости % полезного выхода основной продукции от

качества исходного сырья Качество выпускаемой продукции зависит не только от соблюдения технологии производства, но и от качества исходного сырья.

К полезному выходу материала на изделие относят то его количество, которое осуществлено в этом изделии.

Нормы расхода сырья и выход продукции зависит от качества сырья.

Чем выше качество исходного сырья, тем больше процент полезного выхода продукции.

На заводе ДСП процент полезного выхода приближается к 100.

Нормы расхода на 1тыс. м2

Выводы и рекомендации В ходе прохождения производственной практики я ознакомилась с технологическим процессом производства ДСП, выяснила порядок анализа производственных и экономических сфер.

Завод ДСП является преуспевающим и активно развивающимся. Ведутся модернизации технологического оборудования, закупается новое оборудование, что позволяет заводу почти в 2 раза увеличить запланированную мощность.