Технология изготовления детали «Фланец»

Введение

Эффективность производства и темпы экономического роста в решающей степени зависят от машиностроения. Именно в нем осуществляются научнотехнические идеи, создаются орудия труда, системы машин, определяется прогресс в других отраслях хозяйства страны.

Повысить технико-экономические показатели в машиностроении можно только выполнив комплекс мероприятий по совершенствованию технологии производства. Это включает внедрение автоматических станков и систем гибко переналаживаемых станков, роботизированных комплексов, повышение выпуска высокопроизводительных режущих инструментов, механизированной оснастки и др.

Формирование деталей на станках резанием составляют 95% от всей обработки. В настоящее время разработаны математические модели многих способов резания, на основе которых определены методы управления резанием на станках с ЧПУ. 85% деталей получают на станках, остальные — литьем, давлением и другими способами.

Внедрение новых технологий в производство приводит к революционным изменениям в экономике страны. Поэтому технология машиностроения становится ключевой составляющей научно-технического прогресса.

Развитие технологии любого производства основывается на комплексной механизации и автоматизации, обеспечивающих рост производительности труда и снижение себестоимости продукции. Основными направлениями развития технологии в машиностроении являются:

1. создание принципиально новых технологических процессов изготовления деталей, узлов и агрегатов, обеспечивающих экономию различных видов ресурсов (материальных, энергетических, трудовых и финансовых);

2. комплексная автоматизация и механизация производства на основе разработки и освоения новых видов высокопроизводительного технологического оборудования;

3. совершенствование систем управления технологическими процессами на основе программно-целевого метода.

Повышение требований к качеству и технологичности продукции обусловливает необходимость изменения парка технологического оборудования.

Настоящий курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения» должен отвечать реальным целям, стоящим перед производством. В нем должны быть использованы новые достижения науки и техники, позволяющие получить наибольший экономический эффект при наименьших затратах как трудовых, так и материальных ресурсов.

1. Общий раздел

1.1 Краткое описание детали, технические условия Деталь ДБ. 46.376.03.14"Фланец" входит в узел воздухораспределителя судового двигателя и служит элементом соединения секций вала управления воздухораспределителя.

Деталь «Фланец» представляет собой типовое тело вращения типа «Фланец». Толщина детали — 50 мм, диаметр фланца — 140 мм, диаметр ступицы — 80 мм. На фланце расположены 2 отв. Ш 14. На расстоянии 60 мм от оси детали на фланцевой части имеется лыска. Внутреннее отв. Ш 55Н7 имеет шпоночный паз 16Н9.

Технические условия:

1). Допуск биения торца фланца относительно Ш 55Н7−0,05 мм;

2). Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий — по Н14, валов — по h14, остальных -± НТ14/2.

Деталь ДБ. 46.376.03.14 «Фланец» изготавливается из углеродистой качественной конструкционной стали 20 ГОСТ 1050– — 88.

1.2 Материал детали, химический состав и физико-механические свойства Химический состав стали 20, %

Углерод С 0,17…0,24

Кремний Si 0,4

Марганец Mn 0.3…0,90

Медь Cu не более 0,25

Сера S не более 0,035

Фосфор P не более 0,035

Хром Cr не более 0,25

Никель Niне более 0,25

Физико-механические свойства.

Прочность на разрыв в = 42 кгс/мм2

Предел текучести т = 25 кгс/мм2

Относительное удлинение д = 25%

Относительное сужение ш = 55%

Твёрдость НВ ?163

Плотность р=7,85 г/см3

1.3 Качественный анализ технологичности конструкции детали Рассматривая конструкцию детали с точки зрения технологичности изготовления, замечаем следующее:

1). Все поверхности детали доступны и удобны при механической обработке.

2). Деталь прочная и жесткая, что позволяет применять оптимальные режимы резания и усилие закрепления детали.

3). Точность механически обрабатываемых поверхностей не превышает 7 квалитет, что позволяет вести механическую обработку детали на станках нормальной точности.

4). Шероховатость механически обрабатываемых поверхностей не ниже Rа = 1,6 мкм, что позволяет не производить отделочных дорогостоящих операций.

5). Выполнение технических требований чертежа детали не представляет трудностей при выполнении принципа единства и преемственности баз в серийном производстве.

Учитывая вышеизложенное, можно заключить, что конструкция детали технологична.

2. Технологический раздел

2.1 Определение типа производства В машиностроении различают три типа производства: единичное, серийное, массовое. Ориентировочно тип производства может быть определен по годовой программе и массе детали. При годовой программе N=5280 шт. и массе mд=2,5 кг тип производства определяем как серийный, табл.9.

В серийном производстве обработка деталей осуществляется партиями при ограниченной номенклатуре изделий.

Количество деталей в партии п:

Количество деталей в партии п:

nд=, шт [2.с.41] (2.1)

где N = 5280 шт — годовая программа выпуска.

Д = 3…8 дней — число дней запаса, на сколько должны быть заготовлены детали [2,с.41]

Ф = 251 дней — количество рабочих дней в году.

==106 шт.

2.2 Выбор вида и метода получения заготовки (с учетом требований малоотходных технологий) В машиностроении применяют различные виды заготовок: прокат, отливки, поковки, штамповки, сварные конструкции и другие виды заготовок.

В заводском техпроцессе в качестве заготовки детали «Фланец» применяют круглый прокат.

В разработанном тех. процессе в качестве заготовки с учетом массы, материала, конструкции детали, назначения и масштаба выпуска предлагается поковка штампованная.

Рисунок 2.1 Заготовка из проката Рисунок 2.1 Заготовка — поковка штампованная Группа стали — М1

Степень сложности — С3

Класс точности — Т3

Исходный индекс — 10

Припуски и допуски по ГОСТ 7505–89

Допуск смещения — 0,3 мм Штамповочные уклоны до 5?

Штамповочные радиусы — R2

2.3 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки Технико-экономическое обоснование выбора заготовки производим по коэффициенту использования материала и себестоимости получения заготовки.

Заготовка — поковка.

Масса заготовки

(2.1)

где D — диаметр заготовки, см — длина заготовки, см

— удельная плотность материала, г/см3 (для стали 7,85 г/см3)

Коэффициент использования материала.

(2.2)

где — масса детали, кг

— масса заготовки, кг Себестоимость получения заготовки.

[2, c.30] (2.3)

где = 24 100 руб. — стоимость 1 т поковок на ЗАО УК БМЗ.

= 510 руб. — стоимость 1 т отходов на ЗАО УК БМЗ.

= руб Заготовка — поковка штампованная.

Масса заготовки.

Коэффициент использования материала.

Себестоимость получения заготовки — поковки штампованной.

(2.4)

где = 55 100 руб. — стоимость 1 т штамповок на ЗАО УК БМЗ.

Таблица — Сравнительная

Исходя из сравнительной таблицы заготовка в виде штамповки штампованной предпочтительнее, т.к. коэффициент использования материала у неё больше, а себестоимость получения меньше, чем у заготовки из поковки.

2.4 Разработка технологического процесса

2.4.1 Заводской технологический маршрут и его критический анализ Заводской техпроцесс механической обработки детали «Фланец» следующий:

Операция 005 токарно-винторезная Оборудование: станок модели 16К20

Приспособление: 3хкулачковый патрон Технологические базы: наружные диаметры Точить заготовку с переустановкой предварительно с припуском под окончательную обработку.

Операция 010 токарно-винторезная Оборудование: станок модели 16К20

Приспособление: 3хкулачковый патрон Технологические базы: наружные диаметры Точить и расточить заготовку с переустановкой окончательно.

Операция 015 радиально-сверлильная Оборудование: станок модели 2Н53

Приспособление: кондуктор Технологические базы: внутренний Ш55Н7, торец Сверлить 2 отверстия Ш 14.

Операция 020 разметочная Оборудование: разметочная плита Разметить шпоночный паз и лыску.

Операция 025 долбежная Оборудование: станок модели 7Б420

Приспособление: крепеж цеховой Технологические базы: торец фланца Долбить штамповочный паз с припуском 0,3 мм на сторону под слесарную обработку.

Операция 030 вертикально-фрезерная Оборудование: станок модели 6Н13П Приспособление: крепеж цеховой Технологические базы: торец фланца Фрезеровать лыску в размер 60−0,5 мм по разметке.

Операция 035 слесарная Принять шпоночный паз 16Н9, зачистить заусенцы и острые кромки.

Операция 040 контрольная Проанализировать заводской техпроцесс механической обработки с точки зрения применения станков ч ЧПУ и серийности производства, предлагаю следующее:

1. Токарную обработку производить на станках с ЧПУ без переустановок;

2. Сверление отверстий по кондуктору заменить обработкой на станках с ЧПУ;

3. Фрезерование лыски по разметке заменить обработкой на станке с ЧПУ;

4. Обработку шпоночного паза производить шпоночной протяжкой.

Вышеуказанные шероховатости позволят снизить трудоемкость обработки детали и повысить производительность труда.

2.4.2 Установление маршрутного технологического процесса с обоснованием выбора баз, выбор оборудования и оснастки, их характеристика.

Разработанный вариант техпроцесса механической обработки детали «Фланец» следующий:

Операция 005 токарная с ЧПУ Оборудование: станок модели 16К20Ф3

Приспособление: 3хкулачковый патрон Технологические базы: наружный Ш84 и торец заготовки.

Переход 1. Установить, закрепить, снять заготовку после обработки Переход 2. Точить торец фланца предварительно.

Переход 3. Точить торец в размер 52−0,2 мм.

Переход 4. Точить наружный Ш140 предварительно.

Переход 5. Точить Ш140−0,4 мм.

Переход 6,7. Расточить Ш66Н7 предварительно.

Переход 8. РасточитьШ55Н7.

Операция 010 токарная с ЧПУ Оборудование: станок модели 16К20Ф3

Приспособление: 3хкулачковый патрон Технологические базы: наружный Ш140 и торец заготовки.

Переход 1. Установить, закрепить, снять заготовку после обработки.

Переход 2. Точить торец ступицы предварительно.

Переход3. Точить торец в размер 50−0,2 мм.

Переход 4. Точить Ш80, R4, торец фланца предварительно.

Переход 5. ТочитьШ80−0,2 мм, R4, торец фланца в размер 30±0,4.

Переход 6. Расточить фаску 2×45°.

Операция 015 горизонтально-протяжная Оборудование: станок модели7Б55

Приспособление: адаптер Технологические базы: внутреннийШ55Н7, торец Переход 1. Установить, закрепить, снять заготовку после обработки.

Переход 2. Протянуть шпоночный паз 16Н9.

Операция 020 сверлильная с ЧПУ Оборудование: станок модели 2Р135Ф2

Приспособление: специальное Технологические базы: торецШ80, Ш55Н7, шпоночный паз 16Н9

Переход 1. Установить, закрепить, снять заготовку после обработки.

Переход 2,3. Сверлить 2 отв. Ш14.

Операция 025 фрезерная с ЧПУ Оборудование: станок модели 6Р13Ф3

Приспособление: специальное Технологические базы6 торец Ш80, Ш55Нг, шпоночный паз 16Н9

Переход 1. Установит, закрепить, снять заготовку после обработки.

Переход 2. Фрезеровать лыску в размер 60±0,5×31°.

Операция030 слесарная Зачистить заусенцы и острые кромки.

Операция 035 контрольная Операции 005, 010

Техническая характеристика станка модели 16К20Ф3.

Наибольший диаметр обработки заготовки:

над станиной, мм…400

над суппортом, мм…220

Шаг нарезаемой резьбы, мм… до 20

Частота вращения шпинделя, об/мин…12,5−2000

Подача:

поперечная, мм/мин…1,5−600

продольная, мм/мин…3−1200

Мощность электродвигателя, кВт…10

Устройство ПУ… НС31

Число одновременно управляемых координат…2

Дискретность задания размеров, мм:

по оси х…0,01

по оси у…0,05

Операция 015

Техническая характеристика протяжного станка модели 7Б55

Наибольшая тяговая сила, кгс…1000

Наибольшая длина хода салазок, мм…1250

Диаметр отверстия в планшайбе, мм…125

Скорость рабочего хода протяжки, м/мин…15−115

Скорость обратного хода протяжки, м/мин… …20−25

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 18,5

Операция 020

Техническая характеристика вертикально-сверлильного станка модели2Р135Ф2

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм…35

Рабочая поверхность стола, мм…400×710

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм…600

Вылет шпинделя, мм…450

Наибольшее вертикальное перемещение револьверной головки, мм560

Конус Морзе шпинделя…4

Число скоростей шпинделя…12

Частота вращения шпинделя, об/мин…45−2000

Число подач шпинделя (револьверной головки)…18

Подача шпинделя, мм/мин…10−500

Мощность электродвигателя… КкВт…3,7

Система ПУ…2П32−2

Число управляемых координат…3

одновременно…2

Точность межосевых расстояний отверстий:

образца после чистовой обработки, мкм…8

дискретность задания линейных размеров, мм…0,010

Операция 025

Техническая характеристика вертикально-фрезерного консольного станка модели 6Р13Ф3

Размеры рабочей поверхности стола, мм…400×1600

Наибольшее перемещение стола, мм продольное…1000

поперечное…400

вертикальное…380

Внутренний корпус шпинделя (7:24)…N-50

Число скоростей шпинделя…18

Частота вращения шпинделя, об/мин…40−2000

Число скола… б/с Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная…10−1200

вертикальная…10−1200

Скорость быстрого перемещения стола продольного, поперечного, вертикального, мм/мин…2400

Мощность электродвигателя, кВт…7,5

Устройство ЧПУ…2С42

Число управляемых координат…3

одновременно…2

Дискретность отсчета координат, мм…0,01

Оснастка, применяемая в разработанном техпроцессе

Операция 005

Режущий инструмент:

1). Резец проходной ц=95° Т5К10 РСNR 2525 ТУ2−035−892−82

2). Резец расточной ц=95° Т5К10 К.01.4982.000.10 ТУ2−035−1040−86

3). Резец расточной ц=95° Т5К10 К.01.4982.000.10 ТУ2−035−1040−86

Мерительный инструмент:

1) КШ II-0,05−230 ГОСТ 166–89

2) Калибр-пробка Ш55Н7 ПР 8133−1102 ГОСТ 14 812–69

3) Калибр-пробка Ш55Н7 НЕ 8133−1152 ГОСТ 14 812–69.

Операция 010

Режущий инструмент:

1) Резец проходной ц=105° Т5К10 специальный

2) Резец расточной ц=95° Т5К10 К.01.482.000.10 ТУ2−035−1040−86.

Мерительный инструмент:

1) КШ I-0,1−125 ГОСТ 166–89.

Операция 015

Режущий инструмент:

1) Протяжка шпоночная 16Н9 Р6Н9 специальная.

Мерительный инструмент:

1) КШ I-0,05−230 ГОСТ 166–89

2) Калибр-пробка 16Н9 специальный

3) Калибр-пробка шпоночный комплексный Ш55Н7×16Н9 специальный.

Операция 020

Режущий инструмент:

1) Сверло Ш14 Р6М5 035−2301−1033 ГОСТ 2420–2-80

Операция 025

Режущий инструмент:

1) Фреза концевая Ш50 Р6М5 035−2301−1033 ГОСТ 2462–2-75.

Мерительный инструмент:

1) КШ II-0,05−230 ГОСТ 166–89

2) Шаблон <31° специальный.

2.4.3 Расчет припусков и установление операционных размеров и допусков на них Рассчитываем аналитическим способом припуски на обработку внутреннего Ш55Н7(+0,030)

Исходные данные:

Деталь «Фланец»

Материал детали Сталь 20 ГОСТ 1050–88

Масса заготовки — 3,6 кг Минимальный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:

2Zi min=2(RZ i-1+T i-1+) (2.5)

Где RZi-1, Ti-1,сi-1-соответственно высота микронеровностей, глубина дефектного поверхностного слоя и суммарное значение пространственных отклонений на предшествующем переходе еyi-погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

1) Пользуясь чертежом детали и техпроцессом, записываем в расчетную карту в графу 1 обрабатываемую поверхность и порядок ее обработки начиная от заготовки:

3аготовка Растачивание черновое Растачивание получистовое Растачивание чистовое

2) Находим нормативные значения RZi-1, Ti-1 и записываем их в графы 2 и 3: заготовка

RZi-1=0,4 мм

Ti-1=0,25 мм растачивание черновое

RZi-1=0,1 мм

Ti-1=0,1 мм растачивание получистовое

RZi-1=0,05 мм

Ti-1=0,05 мм

3) Рассчитываем пространственные отклонения, погрешность установки и записываем их в графы 4 и 5:

р3=vск2+ссм2, мм (2.6)

ск=0,3 мм ГОСТ 7505–89

ссм=0,3 мм р3=v0,32+0,32=0,424 мм Величина остаточной кривизны после обработки

pi=Kyi•p, мм (2.7)

Kyi=0,06

Ky2=0,05

р1=0,06•0,424=0,025 мм

p2=0,05•0,424=0,021 мм Погрешность установки заготовки в 3-хкулачковом пневмопатроне с расточными кулачками:

еy=0,2

4) Определяем минимальные припуски по технологическим переходам

2Z1min=2(0,4+0,25+v0,4242+0,22)=2,238 мм

2Z2 min=2(0,1+0,1+v0,0252+0)=0,450 мм

2Z3min=2(0,05+0,05+v0,0212+0)=0,242 мм

5) Записываем в графу 7 для конечного перехода наибольший предельный размер по чертежу детали: d=55+0,03=55,03 мм.

6) Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчетный размер и записываем в графу7:

dp1=55,03−0,242=54,788 мм

dp2=54,788−0,45=54,338 мм

dp3=54,338−2,238=52,1 мм

7) Записываем в графу 10 наибольшие предельные размеры по всем переходам, округляя их до последних цифр допуска на них:

d1max=54,8 мм

d2max=54,3 мм

d3max=52,1 мм

8) Записываем в графу10 наименьшие предельные размеры по всем переходам:

d1 min=54,8−0,1=54,7 мм

d2 min=54,3−0,2=54,1 мм

d3 min=52,1−1,6=50,5 мм

9) Определяем предельные отклонения припусков и записываем их в графы 11 и 12:

2Z1min=55,03−54,8=0,23 мм

2Z1max =55,0−54,7=0,3 мм

2Z2min=54,8−54,3=0,5 мм

2Z2 max =54,7−54,1=0,6 мм

2Z3min=54,3−52,1=2,2 мм

2Z3 max =54,1−50,5=3,6 мм.

10) Определяем общие припуски на обработку, суммируя промежуточные припуски:

2Z0 min=0,23+0,5+2,2=2,93 мм

2Z0 max =0,3+0,6+3,6=4,5 мм.

11) Проверяем правильность расчетов:

2Z1 max- 2Z1min=дi-1 -д, мм (2.8)

Где дi-1, д — соответственно допуски на размер на предшествующем и выполняемом переходе

0,3−0,23=0,1−0,03

0,6−0,5=0,2−0,1

3,6−2,2=1,6−0,2

Расчет произведен верно.

Таблица 2.2-Расчетная карта

2.4.4 Подробная разработка одной операции тех. процесса

2.4.4.1 Расчет режимов резания на переходы операции табличным методом Рассчитаем режимы резания на сверление отверстия Ш14, сверлом из быстрорежущей стали Р6М5, на станке модели 2З135Ф2 в специальном приспособлении.

Скорость резания:

м/мин (2.9)

Где Cн — постоянная для данных табличных условий резания хн, ун, qн, mпоказатели степени для табличных условий резания

D-диаметр сверла, мм Т-период стойкости сверла, мин

tглубина резания, мм

Sподача на оборот сверла, мм Кн — общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий отличных от табличных условий резания.

Кн=Кмн•Кuн•Кен, (2.10)

Где Кмнкоэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала Кuн-коэффициент, учитывающий инструментальный материал Кенкоэффициент, учитывающий глубину сверления

D=14 мм Т=45 мин

S=0,3 мм/об

T=7 мм

Cн=9,8

хн=0; ун=0,5; qн=0,4; m=0,2

Кмн= См (2.11)

См=1,0

nн=0,9

Кмн= = 0,59

Кмн=1,0

Кен=1,0

Кн=0,59•1,0•1,0=0,59

v=м/мин Частота вращения шпинделя:

n=

n= об/мин принимаем по паспорту станка n=355об/мин Действительная скорость резания:

=

= = 15,6 м/мин Скорость подачи:

= S

= 0,3мм/мин Крутящий момент:

М кр= См•Dqm•txm •Sум•Кр, кгс•м (2.12)

Где Смпостоянная для данных табличных условий резания хм, qм, умпоказатели степени для табличных условий резания Кробщий поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала См=0,0345; хм=0; qм=2; ум=0,8

Кр=Км= = 0,65 (2.13)

np=0,75

Кр= = 0,65

М кр=0,0345 •142•0,225 0,8•0,65=1,332 кгс•м Мощность резания:

Ne=, кВт (2.14)

Ne==0,48 кВт

Ne

2.4.4.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на 1 операцию Рассчитаем технологически обоснованную норму времени на операцию 020 сверлильную с ЧПУ:

Заготовка: масса -2,5 кг.

Способ установки: на плоскость, палец и шпоночный паз, с применением гидропривода.

Инструмент: сверло Ш15 Р6М5 0,35−2301−1033 ГОСТ 21 120–2-80.

Размер партии: nд=106 шт.

Содержание операции по переходам:

Переход 1. Установить, закрепить, снять заготовку после обработки.

Тву=0,21+0,33=0,24 мин[5, с.76…].

Переход 2…5Сверлить два отверстия Ш14.

L=20 мм

L= 9 мм нs=80 мм/мин

To===0,73 мин Машинно-вспомогательное время на одновременное ускоренное перемещение стола по осям х иy:

Тмв1=0,03•3=0,09 мин

на подвод инструмента в зону резания по оси z:

Тмв2=0,03•2=0,06 мин

установочное:

Тмв3=0,1•2=0,2 мин.

Всего машинно-вспомогательного времени:

Тмв= 0,09+0,06+0,2=0,35 мин.

Время цикла автоматической работы станка по программе:

Тца=То+Тмв=0,73+0,35=1,08 мин.

Возможность многостаночного обслуживания:

Sм= · Кдз (2.15)

Где Кдз=0,85- коэффициент нормальной занятости

Sм= · 0,85=2,1 принимаем Sм=2 станка Вспомогательное время, не перекрываемое временем автоматической работы станка:

Тв=Тву+Твоп+Твиз (2.16)

деталь фланец заготовка малоотходный

Твоп=0,2+0,03+0,2+0,12+0,03=0,58 мин

Твизм =0

Тв=0,24+0,58=0,82мин.

Штучное время:

Тшк= Тца+Тв· Ктв · 1+, мин (2.17)

Где Ктв=1,0- поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей и серийности производства.

аорг=3,6%, атех=1,7%, аотл=2% -% от оперативного времени соответственно на организационное, техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности исполнителя[5, с.91…93]

Тшк= +0,82· 1,0 · 1+ =2,04 мин одготовительно-заключительное время:

Тпз=Тпз1+Тпз2+Тпз3, мин (2.18)

Тпз1 =4+7+2+2=15 мин

Тпз1-время на организационную подготовку Тпз2=8,0+2,2+0,4+0,7+1,0+2,0+3,0+0,4=17,7 мин

Тпз2- время на наладку станка, приспособлений, инструмента, программного устройства Тпз3=Тшт=2,04 мин Тпз3-время на пробную обработку Тпз=15+17,7+2,04=34,74 мин Штучно-калькуляционное время:

Тшк=Тшт +, мин (2.19)

Тшк=2,04 + = 2,37 мин

2.5 Технико-экономическое сравнение 2-х вариантов механической обработки Технико-экономическое сравнение двух вариантов механической обработки производим по следующим показателям:

1) Коэффициент использования материала Кu = (2.23)

по заводскому варианту Кu=0,227

по разработанному варианту Кu=0,7

2) Коэффициент использования режущих способностей инструмента Кр = (2.24)

по заводскому варианту: операция 015

Кр=0,89

по разработанному варианту: операция 020

Кр=1,1

3) Коэффициент использования станка по основному времени Ко = (2.25)

по заводскому варианту: операция 015

Ко=0,242

по разработанному варианту: операция 020

Ко=0,308

4) Коэффициент использования станка по мощности Кv = (2.26)

по заводскому варианту: операция 015

Кv=0,114

по разработанному варианту: операция 020

Кv =0,137

Вывод: Все указанные коэффициенты в разработанном варианте механической обработки выше, чем в заводском варианте, следовательно, разработанный вариант механической обработки предпочтительнее

1. И. С. Добырнев. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» 1985 г., г. Москва «Машиностроение».

2. Методические указания по выполнению курсового проекта по технологии машиностроения. 1984., г. Днепропетровск.

3. Методическое руководство по выполнению организационно-экономической части дипломного проекта и курсового работы для условий серийного производства, 1988 г., 66с.

4. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А. А. Панова, 1988 г., г. Москва «Машиностроение».

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на станках с ЧПУ, ч.1, ЦБНТГК по труду и соц. вопросам, 1990 г.

6. Справочник технолога-машиностроителя т.1 1964г., г. Москва, «Машиностроение».

7. Справочник технолога-машиностроителя т.1 1964г., г. Москва, «Машиностроение».

8. Т. В. Толченов. Техническое нормирование станочных и слесарно сборочных работ.1966г., г. Москва, «Машиностроение»