Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования на основе оперативной информации о свойствах инструмента и детали

Диссертация: Обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования на основе оперативной информации о свойствах инструмента и детали
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проведенными исследованиями подтверждены основные положения реальной схемы процесса резания для режимов чистовой и получистовой обработки стали твердосплавными инструментами: взаимосвязанное влияние теплопроводности контактируемых пар, механической прочности обрабатываемых материалов, и температуры резания на основные контактные характеристики процесса резаниядиффузионная природа механизма износа… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Современный уровень обеспечения надежности выбора режимов обработки для автоматизированного станочного оборудования
    • 1. 1. Анализ способов и устройств, повышающих надежность процесса резания
    • 1. 2. Постановка основных задач исследования
  • Глава 2. Анализ надежности методик расчета элементов режима резания на станках с ЧПУ
    • 2. 1. Анализ методик определения составляющих силы резания при токарной обработке
    • 2. 2. Экспериментальная проверка надежности расчета составляющих силы резания по принятым методикам
    • 2. 3. Анализ математической модели для расчета составляющих силы резания с позиций физики процесса резания
      • 2. 3. 1. О коэффициентах Срх, СРу, Ср2, входящих в расчетную формулу определения составляющих силы резания
      • 2. 3. 2. О работе силы стружкообразования и ее связи с теплопроводностью контактируемых пар
    • 2. 4. Выводы
  • Глава 3. Теоретические основы процесса стружкообразования с позиций различных схем резания
    • 3. 1. Условная и реальная схема процесса резания
    • 3. 2. Физические основы механизма изменения контактных процессов при смене теплофизических характеристик пары твердый сплав -сталь
      • 3. 2. 1. Характер распределения контактных напряжений в реальной схеме процесса резания
      • 3. 2. 2. Механизм формирования размера участка пластического контакта
      • 3. 2. 3. Формирование угла сдвига (
      • 3. 2. 4. Экспериментальное подтверждение положений реальной схемы стружкообразования
    • 3. 3. Влияние сочетания теплофизических характеристик контактируемых пар на составляющие силы резания
      • 3. 3. 1. Экспериментальная оценка влияния свойств контактируемых пар на составляющие силы резания
      • 3. 3. 2. О физической сущности коэффициентов Срх, СРу, Ср2 с позиций реальной схемы процесса резания
    • 3. 4. Выводы.,
  • Глава 4. Надежность определения допустимой скорости резания при однолезвийной обработке
    • 4. 1. Анализ методик определения допустимой скорости резания
    • 4. 2. Экспериментальные исследования неоднородности режущих свойств твердосплавных инструментов в партиях поставки
      • 4. 2. 1. Технологическая природа неоднородности твердых сплавов по режущим свойствам
      • 4. 2. 2. Вероятностные законы разброса режущих свойств твердосплавных инструментов
    • 4. 3. Исследование механизма влияния фазового состава твердосплавного инструмента на интенсивность его износа
    • 4. 4. Особенности контактных процессов при обработке стали твердым сплавом с различным фазовым составом
    • 4. 5. Разброс обрабатываемости стали
    • 4. 6. Характеристики стали, используемые для оценки ее обрабатываемости
    • 4. 7. Выводы
  • Глава 5. Использование информативной способности ЭДС естественной термопары для комплексной оперативной оценки свойств контактируемых материалов и условий резания
    • 5. 1. Физические основы использования величины ЭДС пробного прохода как метода оценки свойств контактируемых пар и условий резания
    • 5. 2. Работа выхода электронов из твердых сплавов, ее связь с режущими свойствами и величиной термоЭДС
      • 5. 2. 1. Оценка изменения работы выхода и неоднородности сплавов вольфрамокобальтовой группы по величине термоЭДС
      • 5. 2. 2. Работа выхода и термоЭДС сплавов группы ТК и ТТК
      • 5. 2. 3. Физические основы связи теплопроводности твердых сплавов с величиной термоЭДС пробного прохода
      • 5. 2. 4. Работа выхода электронов из стали и ее связь с величиной ЭДС и обрабатываемостью сталей
    • 5. 3. Моделирование разности работ выхода электронов из сталей и твердых сплавов
    • 5. 4. Обоснование выбора режимов пробного прохода для оценки условий резания
    • 5. 5. Разработка средств измерения и ввода в устройство ЧПУ сигнала ЭДС естественной термопары
    • 5. 6. Выводы
  • Глава 6. Разработка способа автоматизированного выбора режимов резания на токарных станках с ЧПУ
    • 6. 1. Способ определения элементов режима резания с использованием величины термоЭДС пробного прохода
      • 6. 1. 1. Разработка автоматизированного способа определения составляющих силы резания при токарной обработке
      • 6. 1. 2. Экспериментальные исследования точности определения составляющих силы резания с использованием величины термоЭДС пробного прохода
    • 6. 2. Разработка автоматизированного способа определения допустимой скорости резания при токарной обработке
      • 6. 2. 1. Экспериментальное подтверждение связи термоЭДС пробного прохода с износостойкостью твердых сплавов
      • 6. 2. 2. Определение коэффициента Cv по величине термоЭДС пробного прохода контактной пары. v
      • 6. 2. 3. Способ выбора допустимой скорости резания на токарных станках с ЧПУ
    • 6. 3. Разработка методики коррекции скорости резания в условиях автоматизированного выбора режимов обработки на токарных станках с ЧПУ
    • 6. 4. Разработка алгоритма автоматизированного выбора и коррекции режимов резания для токарных станков с ЧПУ
    • 6. 5. Выводы
  • Глава 7. Обеспечение надежности выбора скорости резания для многолезвийного твердосплавного инструмента
    • 7. 1. Анализ факторов, влияющих на уровень надежности работы многолезвийного инструмента (торцовой фрезы)
    • 7. 2. Способ определения в наборе торцовых фрез твердосплавной пластинки с пониженными режущими свойствами
      • 7. 2. 1. Аналого-цифровое преобразование сигнала термоЭДС естественной термопары как метод получения информации о состоянии многолезвийного инструмента
      • 7. 2. 2. Аналого-цифровое преобразование сигнала при работе однозубой фрезой
      • 7. 2. 3. Аналого-цифровое преобразование сигнала при работе многозубой фрезой
    • 7. 3. Разработка методики определения допустимой скорости резания на основе измерения термоЭДС естественной термопары при фрезерной обработке
    • 7. 4. Экспериментальное исследование применимости методики определения допустимой скорости резания по величине термоЭДС пробного прохода для фрезерной обработки
    • 7. 5. Выводы

Обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования на основе оперативной информации о свойствах инструмента и детали (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Развитие и совершенствование прогрессивных приемов металлообработки в современном машиностроении связано с применением автоматизированных станочных комплексов, основу которых составляют станки с числовым программным управлением. Среди факторов, влияющих на надежную производительную работу этого вида оборудования со стороны механизмов и узлов станка и системы управления, большое значение имеет фактор надежности самого процесса резания.

Под надежностью процесса резания в металлообработке понимается свойство этого процесса в определенном, наперед заданном периоде времени обеспечивать изготовление продукции в заданном объеме с надлежащим качеством [156]. Это должно обеспечиваться правильно выбранными режимами резания. Практика показала, что существующие методы расчета параметров металлообработки не обеспечивают необходимой точности результатов, а, следовательно, достаточной надежности. При этом различные методики решают, по сути, одну задачу — обеспечение расчетного времени работы режущего инструмента как наиболее слабого звена в технологической системе [156].

Так, при высокой степени автоматизации в подготовке геометрической информации в современных отечественных системах ЧПУ, технологическая информация, касающаяся выбора режимов обработки, в большинстве случаев готовится «вручную». Для этого используются методики расчета элементов режима резания, разработанные применительно к универсальным станкам.

Управляя работой одного станка, оператор имеет возможность через систему ЧПУ «вручную» корректировать принятые режимы резания на основе визуального наблюдения за ходом процесса, используя личный производственный опыт. Он обеспечивает, таким образом, приемлемые величины стойкости инструмента, производительности, точности и качества обработки.

При многостаночном обслуживании станков с ЧПУ, когда выигрыш в производительности наибольший или при работе станков в составе автоматизированных станочных комплексов (АТК) и гибких производственных систем (ГПС) физической возможности одновременного наблюдения и визуального контроля за ходом процесса обработки на нескольких станках у него нет. В этом случае проблема надежности самого процесса резания становится одной из главных [19], [20], [21].

Основным организационно-техническим приемом повышения надежности процесса обработки на автоматизированном станочном оборудовании является снижение режимов резания до уровня, обеспечивающего стабильную величину стойкости инструмента. Обоснованием к снижению их уровня является допускаемый техническими условиями на изготовление (ТУ) разброс физико-механических свойств как со стороны обрабатываемого, так и инструментального материала. Отсюда и вынужденная ориентация на «низкую» обрабатываемость и «низкие» режущие свойства инструмента с целью повышения надежности процесса резания. Выявление этих «низких» пределов почти целиком и полностью основывается на опыте и интуиции станочника. Исключение составляют блоки адаптации, решающие задачи автоматического управления процессом резания по одному или нескольким технологическим параметрам, таким как сила резания, температура резания, крутящий момент, мощность резания, износ инструмента и т. д. Встроенные в систему ЧПУ, эти блоки частично компенсируют погрешность назначения или отклонения режима обработки от расчетных величин, но полностью устранить отрицательный эффект от применения нерациональных режимов резания они не в состоянии.

Каждое новое поколение отечественных и зарубежных металлообрабатывающих станков и систем ЧПУ отличается более высоким уровнем автоматизации, но ни одно из них пока не имеет программного обеспечения и средств автоматизации, способствующих выбору надежного режима резания.

За весь полувековой период эксплуатации парка станков с ЧПУ прирост производительности был получен за счет сокращения вспомогательного и организационно-технического времени. Машинное (основное) время на этом оборудовании не сократилось. Наоборот, для достижения надежного хода процесса обработки часто снижаются режимы резания.

На данном этапе в области разработки новых, более производительных систем ЧПУ сложилась противоречивая ситуация. С одной стороны, наращиваются возможности вычислительной техники в управлении процессами металлообработки, что сулит значительный технико-экономический эффект как за счет расширения зоны обслуживания станков с ЧПУ, так и за счет повышения степени автоматизации процесса обработки изделий [144], [146], [124], [142], [90], [55], [20], [44].

С другой стороны, математические зависимости теории резания, используемые в алгоритмах расчета режимной части управляющих программ не позволяют выбрать надежные режимы обработки, что может свести ожидаемый эффект к минимальному значению [134], [205].

По мере увеличения степени автоматизации станков с ЧПУ идет перераспределение баланса времени между основным (машинным) и связанным с ним подготовительно-заключительного, вспомогательного времени и временем организационно-технического обслуживания. Если для универсальных станков основное время составляло 25−30% от времени, затрачиваемого на обработку детали, то на станках с ЧПУ основное время составляет 48−50% и в перспективе оно может быть доведено до 90% [145]. Актуальность решению проблемы обеспечения надежности выбора режима резания для автоматизированного станочного оборудования придает тот факт, что стоимость работы его станко-часа высока, а неплановые простои станка по вине инструмента и детали увеличивают переменную долю себестоимости операции обработки. По данным [198], [157] простой станков с ЧПУ из-за отказа инструмента составляет 28−31% от суммарного времени вынужденных остановок. На станках-автоматах и автоматических линиях эта доля возрастает до 4052% [156], [157].

В области эксплуатации станков с ЧПУ, автоматических линий, РТК, ГПС имеются большие резервы повышения производительности процесса резания за счет увеличения его надежности и стабильности. Использование этих резервов ставит задачу разработки принципиально новых подходов к назначению надежных режимов резания, с передачей этих функций вычислительным и управляющим комплексам.

Учитывая массовость применения автоматизированного оборудования в металлообработке и требования его надежной работы, разработка методов, повышающих надежность выбора режимов резания, является важной и актуальной проблемой.

Цель работы — обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования программным путем в реальном масштабе времени, с использованием информативной составляющей термоЭДС естественной термопары.

Научная новизна работы заключается в решении актуальной проблемы в металлообработке — обеспечение надежности автоматически выполняемого процесса лезвийной обработки. Это позволяет увеличить число станков, одновременно обслуживаемых одним оператором и значительно повысить производительность этого вида станочного оборудования.

На защиту выносятся:

— методология обеспечения надежности выбора режимов лезвийной обработки на основе выделения информативной составляющей термоЭДС естественной термопары, измеренной в условиях пробного прохода;

— теоретические основы влияния теплофизических характеристик контактной пары на составляющие силы резания и выбор допустимой скорости резания в условиях получистовой и чистовой обработки сталей твердосплавным инструментом;

— теоретические основы и методика получения оперативной информации из зоны резания по информативной составляющей термоЭДС пробного прохода;

— результаты экспериментального исследования погрешности определения составляющих силы резания и стойкости твердосплавного инструмента по существующим методикам;

— комплекс методик: автоматизированного определения составляющих силы резания и допустимой скорости резания при токарной обработке, автоматизированного определения допустимой скорости обработки для многолезвийного твердосплавного инструмента, автоматизированной коррекции допустимой скорости резания при токарной и фрезерной обработке;

— результаты внедрения разработанных методик определения основных элементов режима резания на автоматизированном станочном оборудовании при обработки серии углеродистых, конструкционных и коррозионно-стойких сталей твердосплавными инструментами.

Работа проводилась в рамках выполнения госбюджетных и хоздоговорных тем, выполнявшихся на кафедре «Автоматизация производственных процессов» Волгоградского государственного технического университета в 1975;2001 г. г. при непосредственном участии автора в качестве ответственного исполнителя.

Автор выражает благодарность научному консультанту д.т.н. профессору Бржозовскому Б. М., содействовавшему в становлении этой работы. Особая признательность и благодарность чл. корр. РАН, д.т.н., профессору кафедры АПП ВолгГТУ Бабушкину М. Н., взявшему на себя труд по прочтению и редактированию рукописи работы и за ценные замечания и предложения по ряду разделов. Автор благодарен к.т.н. Еремееву В. В. за его труд по компьютерной верстке работы, а также всем сотрудникам кафедры, помогавшим в работе.

7.5 ВЫВОДЫ.

1. Анализ литературных источников и результаты исследования надежности работы торцевых фрез показали, что среди их отказов естественный износ составляет 80−85%, до 15% отказов приходится на биение инструмента и заготовки.

2. Исследование причин преждевременного износа фрез показало, что это является следствием неоднородности свойств твердосплавных пластин в комплекте фрезы, несовершенством существующей методики расчета допустимой скорости при фрезеровании, а также сочетанием неблагоприятных не учитываемых факторов при сборке многолезвийного инструмента: биение режущих кромок из-за разброса их геометрических размеров и наличия в комплекте пластин с пониженными режущими свойствами.

3. Предложен метод оценки состояния сборного многолезвийного инструмента с использованием высокочастотного аналого-цифрового преобразования сигнала термоЭДС естественной термопары в условиях кратковременного пробного прохода фрезой по стальной заготовке. Метод позволяет одновременно оценить допустимую величину биения зубьев, их режущие свойства и выделить по максимальному значению термоЭДС самое слабое звено по режущим свойствам.

4. Разработана методика определения допустимой скорости фрезерования с использованием максимального значения термоЭДС отдельного зуба или нескольких зубьев, определяющих время надежной работы всей фрезы.

5. Исследованиями показано, что разработанная методика дает удовлетворительные результаты по обеспечению надежной работы многолезвийного твердосплавного инструмента.

Применение ее на фрезерных станках с ЧПУ позволяет автоматизировать процесс выбора надежного значения скорости резания на основе оперативной информации из зоны резания.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. В результате проведенных исследований решена проблема обеспечения надежности выбора режимов лезвийной обработки для станков с ЧПУ, ОЦ, РТК путем автоматизации процесса расчета основных базовых элементов процесса резания в реальном масштабе времени, с учетом фактического состояния инструмента и детали.

2. Проведенный комплекс исследований существующих методик по расчету составляющих силы резания и допустимой скорости лезвийной обработки позволил установить, что основной причиной низкой надежности расчета (уровень 0,5−0,6) является неадекватность априорных математических моделей условиям обработки металла на скоростях выше зоны наростообразования, их ориентация на условную схему процесса резания и отсутствие в них физически обоснованных величин, способных учитывать изменения физико-механических и теплофизических характеристик со стороны обрабатываемых и инструментальных материалов.

3. Установлено, что нестабильность свойств инструментальных и обрабатываемых материалов из-за так называемых металлургических факторов не может быть надежно учтена принятыми в справочно-нормативной литературе осредненными поправочными коэффициентами и порождает погрешности в расчете базовых величин процесса резания, достигающих 50−200%.

4. Проведенными исследованиями подтверждены основные положения реальной схемы процесса резания для режимов чистовой и получистовой обработки стали твердосплавными инструментами: взаимосвязанное влияние теплопроводности контактируемых пар, механической прочности обрабатываемых материалов, и температуры резания на основные контактные характеристики процесса резаниядиффузионная природа механизма износа твердосплавного инструмента с различным фазовым составом, на скоростях резания выше зоны наростообразованияраскрыта физическая сущность коэффициентов СРг, СРх, СРу и Су в скорректированных зависимостях по определению составляющих силы резания и допустимой скорости резания.

5. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена методика оценки физико-механических и теплофизических свойств контак-тируемых пар с использованием термоэлектрических явлений, сопутствующих процессу резания, что, в свою очередь, обеспечивает реализацию концепции 100% контроля индивидуальных свойств контактируемых пар и коррекции режимов резания с целью сохранения заданного (безотказного) периода работы инструмента.

6. Установлено, что термоэлектрические свойства пар инструмент — стальная заготовка имеют тесные корреляционные связи с их теплофи-зическими свойствам, интенсивностью износа инструмента, обрабатываемостью стальных заготовок и имеют единую физическую основу при оценке свойств инструментальных и обрабатываемых материалов, как между их марочными составами, так и внутри их.

7. Установленные закономерности позволили реализовать теоретические и экспериментальные изыскания в практическом плане для разработки способа оценки режущих свойств твердосплавных инструментов, способа определения составляющих силы резания, способа определения допустимой скорости резания и ее коррекции автоматизированным (программным) путем на токарных станках с ЧПУ.

8. Разработаны принципиально новые методики определения основных базовых элементов процесса резания при точении и фрезеровании, использующие положения реальной схемы процесса резания и оперативно учитывающие изменяющиеся свойства инструмента и стальных заготовок, которые позволили значительно уменьшить погрешности расчета,.

268 сведя их к приемлемому уровню надежности (0,8−0,85).

9. Разработанные способы апробированы в производственных условиях, и их целесообразно использовать как в новых поколениях систем ЧПУ, так и в существующих микропроцессорных системах, путем расширения их вычислительных и управляющих возможностей.

10. Разработанные методики выбора режимов обработки металла на автоматизированном станочном оборудовании, повышающие надежность процесса резания, внедрены в производство на предприятиях: ПО «Баррикады» (г. Волгоград), ОАО ВПЗ-15 (г. Волжский) с общим экономическим эффектом 260 ООО рублей в год в ценах 1990 года.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. С. № 593 838 СССР. Торцевая фреза / П. А. Крылов (СССР). Бюл. № 7, 1978.
  2. А. с № 1 009 609 СССР. Способ определения режущих свойств твердосплавных инструментов / А. Л. Плотников, Е. В. Дудкин (СССР). Бюл. № 13, 1983.
  3. А. с. № 347 629 СССР. Способ определения режущих способностей инструментов / Ю. М. Соломенцев (СССР). Бюл. № 18, 1971.
  4. А. с. № 418 278 СССР. Способ определения допустимой скорости резания при обработке металла / М. М. Ламм, Ю. Ф. Коваль (СССР). Бюл. № 6, 1972.
  5. A.c. № 549 269 СССР. Устройство для измерения температуры резания методом естественной термопары / А. Л. Плотников, Е. В. Дудкин (СССР).-Бюл. № 9, 1977.
  6. А. А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. — 380с.
  7. Автоматизация технологического проектирования процессов механической обработки. -Труды Таллинского политехнического института, 1982. Вып. 536.-92с.
  8. Адаптивное управление станками / Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973.-688с.
  9. А. В., Куделькин Г. П. Определение обезуглероживания серебрянки из быстрорежущей стали методом термоЭДС // Заводская лаборатория. 1966. — № 6. — С.719−720.
  10. М. М. Неоднородность твердых сплавов по содержанию углерода и ее устранение. Киев: Наукова думка, 1975. — 174с.
  11. М. Ф., Байгман С. Г. и др. Твёрдые сплавы. Справочник. -М.: Металлургия, 1978. -184с.
  12. А. В. Аналитический метод оптимизации режимов резания приобработке отверстий осевым инструментом. Автореферат док. дис. Рыбинск,-2000.- 32 с.
  13. В. М., Кацев П. Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985. — 136с.
  14. БеккерМ. С., Куликов М. Ю., Никифоров А. В. Роль структуры инструментального материала в процесс изнашивания твердосплавного режущего инструмента //Вестник машиностроения N10, 1997. с. 30−33.
  15. И. А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1993.-640с.
  16. Ф. Д., Шредер П. А. и др. Термоэлектродвижущая сила металлов/ Пер. с англ. М.: Металлургия. 1980. -248с.
  17. В. А., Зазерский Е. И. Справочник фрезеровщика. Л.: Машиностроение, 1984. — 288с.
  18. В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344с.
  19. . М. Управление технологической надежностью модулей ГПС. Саратов: СГТУ, 1989. — 108с.
  20. . М., Плотникова. Л., Таубе А. О. Исследование и разработка методики расчета оптимальных параметров режимов резания на токарных станках с ЧПУ. Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 2001. — С.101−108.
  21. С. В. Измерение температуры резания и эмиссионные свойства стали // Физика и химия обработки материалов. 1987. — № 5. -С.141−145.
  22. С. В. ТермоЭДС при резании как характеристика качества твердосплавных пластинок // Станки и инструменты. 1976. — № 5. -С.27−28.
  23. Волчкевич J1. И. Надежность автоматических линий. М: Машиностроение, 1969 .- 308 с.
  24. А. М. Резание металлов. 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1973. -496с.
  25. Р. И., Обольский Я. 3., Серебреницкий П. П. Автоматизированное программирование обработки на станках с ЧПУ. -Л.: Лениздат, 1986.-176с.
  26. С. Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М.-Л.: Гос-машметиздат, 1933.-с.
  27. Г. К. Расчёт режимов резания при помощи электронно-вычислительных машин. Минск: Госиздат БССР, 1963. — 192с.
  28. Г. К., Владимиров Е. В. и др. Автоматизация технического нормирования работ на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970. 224с.
  29. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985. — 304с.
  30. А. П. Металловедение: Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Металлургия, 1986. — 544с.
  31. В. С. Интегральная электроника в измерительных устройствах. Л.: Энергия, 1980. — 280с.
  32. А. М., Бобровский В. А. Температура при резании металлов и способы ее измерения. М.: Машгиз, 1952. -276с.
  33. Диагностика автоматизированных станочных модулей / Под.ред. Б. М. Бржозовского. Саратов: СГТУ. 1987 — 152с.
  34. Е. В., Плотников А. Л. и др. О повышении эффективности использования твердосплавного инструмента на автоматических линиях. В Сб. Технология и автоматизация производственных процессов.
  35. Волгоград, 1978. С. 100−105.
  36. Е. В., Плотников А. Л. Автоматизированная коррекция режимов обработки на токарных станках с ЧПУ. Тезисы докладов. Л., 1990.
  37. Е. В., Плотников А. Л. К вопросу оценки качества твердосплавного инструмента // Проблемы производства и применения твердых сплавов. Тезисы докладов Всесоюзной конференции. М., 1981.
  38. Е. В., Плотникова. Л. Метод косвенной оценки износостойкости твердосплавных инструментов // Надежность и контроль качества. -1984.-№ 6.-С.35−41.
  39. Е. В., Плотников А. Л. Повышение надежности работы многолезвийного инструмента на автоматических линиях // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1994. — С.43−47.
  40. Е. В., Плотникова. Л., Рабинович а. Н. Эффективное использование твердосплавного инструмента // Станки и инструмент. 1977. -№ 11, — С.30−31
  41. Г. Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1983. -304с.
  42. Г. И. Физика твердого тела: Учебн. пособие для втузов. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1977. — 288с.
  43. В. Л., Бордачев Е. В., Алексейчик М. И. Динамический мониторинг состояния процесса резания. // Станки и инструмент -1999 N12.C.6−13.
  44. И.Я. Определение теплопроводности и расчет температуры в зоне резания для твердого сплава КНТ16 //Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. научн. тр. / ВолгГТУ, — Волгоград, 1987,1. С. 78−85.
  45. Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Маш-гиз, 1956.-367с.
  46. Н. Н. Расчет проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958. — 56с.
  47. . Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974. — 200с.
  48. ИльинА. Н. Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания. Авто-реф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 2000. — 15с.
  49. А. Н., Васин С. А., Пасько Н. И. Оптимизация режима резания с учетом надежности инструмента // СТИН. 2000. — № 10. — С.31−34.
  50. А. Н., Гришин С. А., Васин С. А., Пасько Н. И. Оценка стойкости и надежности режущего инструмента в производственных условиях//СТИН. 2000. — № 10. — С.22−24.
  51. Г. Г., Мартынов В. В., Бровкова М. Б. Оптимизация процесса резания с учетом диагностического состояния оборудования. //Станки и инструмент -1999 N12.0.9−13.
  52. А. И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. -М.: Машгиз, 1950. с.
  53. Ю. Г. О немонотонности зависимостей стойкости и износа режущего инструмента от скорости резания. // Вестник машиностроения N7, 1997. с. 31−37.
  54. Ю. Г. Структура, прочность и износостойкость композиционных инструментальных материалов. Владивосток: Дальнаука, 1996. -183с.
  55. Ю. Г. Энергетические принципы управления процессами механообработки в автоматизированном производстве // Вестник машиностроения. 1993. — № 1. — С.37−42.
  56. Ю. Г., БурковА. А., Виноградов С. В. Механизмы разрушения твердосплавного инструмента при прерывистом резании // Вестник машиностроения. 2000. — № 5. — С.31−36.
  57. Ю. П., Павлов А. Ф., Белоног В. М. Пластичность и резание металлов. -М.: Машиностроение, 1994. -144с.
  58. П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1968. — 156с.
  59. Ю. В., Колосков М. М. Информационный банк по машиностроительным материалам и режимам обработки // Технология машиностроения. 2000. — № 1. — С.44−53.
  60. Кедд Рихард и др. Рекомендации по повышению экономичности механической обработки. Машиностроение США, 1971-№ 10.-С.24−28.
  61. А. В. Применение метода акустической эмиссии в условиях гибких производственных систем. Технология металлообрабатывающего производства. — Обзорная информация, серия 6. — М.:
  62. ВНИИТЭМР, в. 1, 1986, с. 57.
  63. Р., Бенезовский Ф. Твердые сплавы. М.: Металлургия, 1971. -390с.
  64. М. И. О физических основах сверхскоростного резания металлов. В Сб. Труды Горьковского политехнического института им. А. А. Жданова. -Т.ХМ, Вып.4, 1961. -С. 15−22.
  65. М. И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. — 454с.
  66. Ю. Ф., Вихтинский А. А. Определение режущей способности пластинок из твердого сплава. В кн. Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент, вып. З, М.: НИИМАШ, 1972. — С.4−6.
  67. М. П., Смирнов В. В. Экспериментальное исследование акустических явлений при трении твердых тел // Трение и износ. 1983. Т.4. № 6. С.991−994.
  68. М. П., Смирнов В. В., Сулейманов И. У. Система диагностики состояния инструмента на станках с ЧПУ // Информационный листок МГЦНТИ № 166, 1983.
  69. Г. М. Тепловые измерения. М-Л.: Машгиз, 1957.
  70. Г. С., Ваховская М. Р. О влиянии содержания углерода в твердых сплавах карбид вольфрама кобальт на их механические свойства // Порошковая металлургия. — 1965. — № 6. — С.24−30.
  71. О. В., Елепин А. П., Кварталов А. Р. Выбор параметров для оценки износа инструмента в процессе обработки // СТИН. 1981. — № 2 с.25−26.
  72. В. Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов (избранные труды). -М.: Наука, 1970. -310с.
  73. В. Д. Физика твердого тела: В 3-х т. Томск: Красное Знамя, 1944.-Т.З.-258с.
  74. М. В., Макаров Б. И. Измерение температуры поверхности твёрдых тел. -М.: Энергия, 1969. -144с.
  75. Г. Л., Окенов К. Б., Говорухин В. А. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании. Фрунзе: Мектеп, 1970. — 169с.
  76. В. И., Утешев М. X., Зимина Е. Г. Оптические методы исследования напряженно-деформированного состояния режущих инструментов при резании металлов II Инструмент Сибири. 1999. — № 3. — С.12−15.
  77. М. Я., Штомпель В. П. Определение на ЭЦВМ режимов резания при точении. -Киев: Техника, 1966. -84с.
  78. В. П. Экспресс-оценка показателей качества процесса резания труднообрабатываемых материалов на основе анализа акустической эмиссии. Автореф. дис. докт. техн. наук. М., 1999. -40с.
  79. Т. Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. —358с.
  80. М. Г., Осетинская Т. Д. и др. Теплопроводность и износ твердосплавных режущих инструментов после термообработки. Тезисы докладов V Всесоюзной конференции «Теплофизика технологических процессов».-Волгоград, 1980.-С.91.
  81. ЛыковА. В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967. -597с.
  82. А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. — 264с.
  83. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.- Под общ. ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. — 640с.
  84. МаталинА. А., Френкель Б. И., Панов Ф. С. Программирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением. -Л.: Изд-во ЛГУ, 1977. -240с.
  85. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник / В. С. Самойлов, Э. Ф. Эйхманс и др. М.: Машиностроение, 1988. -368с.
  86. А. А. Научные основы создания системы автоматизированногоопределения обрабатываемости металлов резанием. Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1995. — 40с.
  87. В. Г., КалачевО. Н., Схиртладзе А. Г. САПР в технологии машиностроения. Ярославль: ЯГТУ, 1995. -208с.
  88. . Я., Мокрицкая Е. Б. К вопросу об управлении работоспособностью металлорежущего инструмента. II Вестник машиностроения N12, 1998. с. 40−47.
  89. В. А., Игнатьев М. Б., Покровский А. М. Программное управление оборудованием, 2-е изд., перераб. и доп. -Л.: Машиностроение, 1984.-427С.
  90. И. Пластичность и разрушение твердых тел. М.: Изд-во Иностр. лит., 1954. — 864с.
  91. Надежность режущего инструмента: Сбю статей. Вып. 2. Киев-Донецк: Вища школа, 1975. 310с.
  92. В. Д. Подготовка программ для станков с программным управлением. -М.: Машиностроение, 1973. -240с.
  93. Ю. А., Хузин И. С., Ильин А. Н. Комплексная оценка состояния режущего инструмента // Сб. науч. тр. «Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении» / УГАТУ. Уфа, 1997.-С.132−133.
  94. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.- Под ред. A.A. Панова. М.: Машиностроение, 1988. — 736с.
  95. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Нормативы режимов резания / ЦБНТ. М.: Экономика, 1990.-474с.
  96. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник: В 2-х т / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др.- Под ред. А. Д. Локтева. -М.: Машиностроение, 1991. -Т.1. -640с.
  97. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник. М&bdquo- Машгиз, 1959.
  98. С. М. Контроль состояния режущего инструмента по ЭДС резания // СТИН. 1996. — № 10. — С.21−25.
  99. Н. И. Надежность станков и автоматических линий. Тула: Тул-ПИ, 1979.-109с.
  100. Пат. 2 063 307 Россия, С1 6 В 23 В 25/06. Способ определения допустимой скорости резания при механической обработке детали твёрдо-сплавным инструментом / А. Л. Плотников. Заявка № 94 010 673/08 от 29.03.94. — Опубл. Бюл. № 19 от 10.07.96.
  101. Пат. № 2 117 557 Россия, С1 В 23 В 25/06. Способ съема термоЭДС естественной термопары инструмент деталь / А. Л. Плотников. -№ 97 100 992/02- Заявлено 21.01.97- Опубл. Бюл. № 23, 1998.
  102. Пат. № 2 120 354 Россия, С1 В 23 В 25/06. Способ определения составляющих силы резания на токарных станках с ЧПУ / А. Л. Плотников, В. В. Еремеев. № 97 116 947/20- Заявлено 14.10.97- Опубл. Бюл. № 29, 1998.
  103. П. О. Пластичность и разрушение металлов. -М.: Судпромгиз, 1950.-с.
  104. В. М. Повышение эффективности обработки лезвийным инструментом на основе учета физико-механических характеристик материалов. Автореф. дис. канд. техн. наук. С.-Петербург, 1995. — 20с.
  105. . Л. Исследование физической природы связи ЭДС естественной термопары с режущими свойствами твердосплавных инструментов и использование величины термоЭДС для управления процессом резания. Автореф. дис. канд. техн. наук. Тбилиси, 1982. — 20с.
  106. . Л. Особенности контактных при обработке стали твердым сплавом с различным фазовым составом // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1995.
  107. . Л. Повышение надежности определения режима резания для автоматизированного оборудования // СТИН. 2000. — № 5. — С.20
  108. . Л. Проблемы выбора точного значения скорости резания на автоматизированном станочном оборудовании // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1995.
  109. А. Л., Диперштейн М. Б., Еремеев В. В. Обеспечение расчетной точности обработки на токарных станках с ЧПУ// Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997. — С.5−10.
  110. А. Л., Дудкин Е. В., Стороженко А. В. Неразрушающий контроль фазового состава и режущих свойств твердосплавных пластин // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997. — С.427.
  111. А. Л., Дудкин М. Е. Исследование износа твердосплавного инструмента с различным фазовым составом // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1995. — С.54−60.
  112. А. Л., Еремеев В. В. Анализ причин различной обрабатываемости сталей и метод её оперативного учёта // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ИжГТУ. Волгоград-Ижевск, 1997. — С.5−9.
  113. А. Л., Еремеев В. В. Проблемы автоматизированного выбора режимов резания на станках с ЧПУ и пути их решения // Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1997.-С.57−61.
  114. А. Л., Кулагин Р. Н. Разработка средств измерения и ввода в систему ЧПУ сигнала ЭДС естественной термопары // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1998. — С.25−31.
  115. . Л., Черемушников Н. П., Еремеев В. В. Физические основы механизма влияния свойств контактируемых пар на составляющие силы резания // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1999. — С.59−68.
  116. В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. — 304с.
  117. Ю. В., Кулешов В. С. Принципы построения и современные тенденции развития мехатронных систем // Технология машиностроения. 2000. — № 3. — С.49−53.125 126 127 128 129 139 284 839 097 927 479 590 912
  118. М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. — 150с.
  119. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина, А. И. Садыхов- Под общ. ред. В. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. — 400с.
  120. Развитие науки о резании металлов / В. С. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорев и др. М.: Машиностроение, 1967. -416с. Режимы резания металлов/ Под ред. Ю. В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.-515с.
  121. А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. -М.: Машиностроение, 1981. -279с.
  122. Р. Ф. Разрушающий термопластический сдвиг// Труды Американского общества инженеров-механиков. Сер.Е. Прикладная механика. Т.31. № 2, 1964. -С.34−39.
  123. РешетовД. Н., Иванов А. С., Фадеев В. 3. Надежность машин. М.: Высшая школа, 1988. — 233с.
  124. В. А., Чудаков А. Д. Централизованный контроль режущей способности инструмента в условиях многономенклатурного производства // СТИН. 2000. — № 8. — С. 15−19.
  125. РозенбергА. М., Ерёмин А. Н. Элементы теории процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956. с.
  126. Ю. А. Создание нормативов по определению сил резания с использованием теоретических зависимостей процесса резания // Вестник машиностроения. 2000. — № 9. — С.35−40. Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. — М.: Машгиз, 1951.-196с.
  127. Е. М., Буров М. В. Электрические и эмиссионные свойства сплавов. М.: Наука, 1978. -294с.
  128. М. Ю. Повышение надежности режущего инструмента в автоматизированном производстве путем его диагностики и упрочнения. Автореф. дис. канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 1994. — 21с.
  129. С. С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. — 152с.
  130. С. С. Баранов А. В. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям. //Станки и инструмент -1999 N1.c.16−17.
  131. В. А., ТерешинМ. В., Тимирязев В. А. Диагностирование износа инструмента // Станки и инструмент. 1986. — № 1. — С.27−29.
  132. В. А., Быков Ю. М., Кормилицин С. И. Особенности износа твердосплавного инструмента при прерывистом резании // Физические основы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1994. — С.81−88.
  133. Ю. М. Конструкторско-технологическая информатика и автоматизация производства. М.: Станкин, 1992. — 127с.
  134. И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М: Машиностроение, 1972.- 216 с.
  135. В. Л. Взгляд на предстоящую эволюцию устройств ЧПУ // Станки и инструмент. 1992. — № 9. — С.27−32.
  136. В. Л. Микропроцессорные системы числового программного управления станками. М.: Машиностроение, 1985. — 290с.
  137. В. Л., Мартинов Г. М. Концепция систем ЧПУ типа PCNC с открытой архитектурой // СТИН. 1998. — № 5. — С.7−12.
  138. Сплавы твердые порошковые и керамика. Изделия для режущего инструмента. Метод определения режущих свойств: ОСТ 48−99−84
  139. Справочник металлиста. Т.4. -М.: Машгиз, 1961. -778с.
  140. Справочник по технологии резания материалов: В 2-х кн. / Под ред. Г. Шпура, Т. Штеферле- Пер. с нем. под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1985. — Кн.1. -616с.
  141. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т / В. Н. Гриднев, В. В. Досчатов, В. С. Замалин и др. Под ред. А. Н. Малова. 3-е изд., перераб. — М.: Машиностроение, 1972. — Т.2. — 598с.
  142. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т / В. Б. Борисов, Е. И. Борисов, В. Н. Васильев и др.- Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. -Т.2. — 656с.
  143. Справочник химика. М.: Госхимиздат, 1963. -Т.1. — 866с.
  144. Станки с программным управлением. Справочник. Монахов Г. А. Ога-нян A.A., Кузнецов Ю. И. и др. М.: Машиностроение, 1975. 288с.
  145. Станки с числовым программным управлением (специализированные)/ В. А. Лещенко, НА Богданов и др. Под общ. ред. В. А. Лещенко. -2-е изд. перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1988. -588с.
  146. В. К. Дислокационные представления о резании металлов. -М.: Машиностроение, 1979, — 160с.
  147. В. К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989.-296с.
  148. В. К. Технологические методы повышения надёжности обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1984.-120с.
  149. А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987 г. — с. 208
  150. Н. В. Исследование контактных процессов, тепловых явлений и износа инструмента. Автореф. дис. д-ра техн. наук. Ижевск, 1970. -38с.
  151. Н. В. Лабораторно-исследовательский практикум по теории резания. Волгоград, 1987. — 96с.
  152. Н. В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. — 240с.
  153. Н. В. Физические основы процесса резания// В кн. Физическиепроцессы при резании металлов. -Волгоград: Волгоградская правда, 1984. -С.3−37.
  154. Н. В., КозловА. А. Механизмы взаимодействия стружки с передней поверхностью инструмента II Изв. ВУЗов, Машиностроение, № 3, 1976.-С.147−150.
  155. Н. В., Курченко А. И., Баранов А. В. Исследование обрабатываемости кальцийсодержащей стали АЦ12ХН2. В Сб. Стойкость и диагностика режущего инструмента в условиях автоматизированного производства. -Ижевск. 1988. -С.5−7.
  156. Н. В., Мансуров И. И. Контактные напряжения на передней поверхности инструмента // Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков / ИжМИ. Ижевск, 1969. -Вып. III. -С.23−39.
  157. Н. В., Плотникова. .Л. и др. Физическая природа влияния содержания углерода в твёрдом сплаве на его износостойкость и величину термоЭДС. Тезисы III Всесоюзного семинара «Надёжность и прочность режущего инструмента», Донецк, 1984.
  158. Н. В., Солодков В. А. Температурно-деформационные закономерности процесса прерывистого резания // Физические основы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1994. -С. 105−114.
  159. Н. В., Тананин А. И. Исследование кинематики процесса пластического деформирования контактных слоев стружки// Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков/ ИжМИ.-Ижевск. 1969-Вып. III.-C.4−23.
  160. Н. В., Черёмушников Н. П. Закономерности пластического деформирования при резании металлов// Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 1980, № 7. -С. 123−127.
  161. Н. В., Черемушников Н. П., Уткин Е. Ф. Метод фиксации следов контактных процессов на передней поверхности инструментов //
  162. Вопросы оптимального резания металлов: Межвуз. сб. науч. тр. Уфа, 1976.-С.113−117.
  163. Н. И. Влияние механических свойств и теплопроводности сталей на их обрабатываемость. М.: Машгиз, 1952. — 86с.
  164. Н. И. Приближённый расчёт скоростей точения сталей и хромоникелевых сплавов по их химическому составу. Ж. Вестник машиностроения, 1963.-№ 4.
  165. М. И. Автоматическое управление режимами обработки на станках. -М.: Машиностроение, 1982. -208с.
  166. Точность и надежность станков с числовым программным управлением / Под.ред. А. С. Проникова. М.: Машиностроение, 1982. — 256с.
  167. Е. М. Резание металлов / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1980.-264с.
  168. В. И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Металлургия, 1976. — 527с.
  169. В. И., Пивоваров Л. X. и др. Определение неоднородности температурных условий спекания твёрдых сплавов с помощью рентгеновских методов. В Сб. Твёрдые сплавы, ВНИИТС. М.: Металлургия, 1969. -№ 9. -С. 141−148.
  170. В. М. Надежность изделий машиностроения. Теория и практика. М.: Машиностроение, 1996. — 336с.
  171. В. И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама карбид титана — карбид тантала — карбид ниобия — кобальт. — М.: Металлургия, 1973. — 184с.
  172. В. И. Свойства сплавов системы карбид-вольфрам-кобальт. -М.: Металлургиздат, 1971. 96с.
  173. Я. Г. Известия Петроградского политехнического института, XXVII, № 1, 1915.
  174. Е. Э. Прогнозирование работоспособности сменных мно183.184.185.186.187,188 189 190 191 192 186 290 176гогранных пластин режущих инструментов. .//Станки и инструмент -1998 N10.0.14−19.
  175. Э. И. Обрабатываемость сталей. -М.: Машгиз, 1953. -255с.
  176. У. Методы контроля инструмента и обрабатываемой детали в гибком автоматизированном производстве // Станки и инструмент. -1985. № 2. — С.27−29.
  177. В. В. Температура при резании металлов. Тбилиси, Изд-во Грузинского политехнического института, 1965.
  178. И. Н., Чернявский К. С. Структура спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1975. — 247с.
  179. Н. П. Исследование процесса пластического деформирования и его неустойчивости при резании металлов. Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, 1980. — 22с.
  180. . И., Новосельский И. А. Станкостроение России: перспективы развития до 2005 года // СТИН. 2000. — № 7. — С.3−8. Шаумян Г. А. Автоматы и автоматические линии. М.: Машгиз, 1961. -590с.
  181. И. В., Тимофеев В. В. Режущие инструменты и устройство для контроля процесса резания II Инструмент. 1966. — № 2. — С.24−25 Шило В. Л. Линейные интегральные схемы в радиоэлектронной аппаратуре. -М.: Советское радио, 1974 -198с
  182. Е. А., Третьяков В. И. и др. Влияние условий спекания на свойства сплава Т15К6. В Сб. Твёрдые сплавы. ВНИИТС. М.: Металлургия, 1967. -№ 7. -С.76−87.
  183. ЭйхмансЭ. Ф., Лидер В. Я. и др. О влиянии обрабатываемости металлов на показатели режущих свойств твёрдых сплавов. -В Сб. Твёрдые сплавы, ВНИИТС. М.: Металлургия, 1970. -№ 10. -С. 16−23.
  184. В. М., Кузнецов М. П. Экспресс-анализ бессемеровской стали методом измерения термоэлектродвижущей силы // Заводская лаборатория. 1956. — № 4. — С.397−400.
  185. Г. Ю., ЯкобЭ., КоханД. Оптимизация резания: Параметризация способов обработки резанием с использованием технологии оптимизации. Пер. с нем. В. Ф. Колотенкова. М.: Машиностроение, 1981. -279с.
  186. Ф. Я. Энергетические соотношения процесса механической обработки. Ташкент: Фан. 1985. 112с.
  187. П. И., Рыжов Э. В., Аверченко В. И. Технологическая наследственность в машиностроении. -Минск: Наука и техника, 1977−256с.
  188. Н., Kapoor D. В. Photoelgstic analysis of tool-chip interface stresses / Transactions of the ACME. Ser. B. 1965 87, № 4. — p.87−99.
  189. В. Т., Trigger K. J. Cutting temperatures and metal 1-cutting phenomena. «Transactions of the ASME», 1951 73 № 6
  190. Dudkin E., Plotnikov A., Diperstain M. Non-distructive phase composition and cutting properties control of cemented Carbide tool inserts. Prossiding of World Congress «Poweder Metallurgy 98, V4 P69−74 the 18−22 October, Granada Spain, 1998.
  191. Kazinezy M. Tool life criterion of single point tools then cutting with NC Ma-chinentools. Jnt, J. Prod, Res, 1971, 9, № 4.
  192. Modern Metal Cutting. A practical Handbook. Sandvik Coramant: Printed in Sweden by Tofters Trycheri AB. 1994.
  193. H., Hayashi K. // Transections of the Japan institute of Metals. -1966.-№ 7. p. 199−207.288
  194. H., Kubota H. // Planseeberichte fur Pulvermetallurg. 1966.-№ 14. — p.96−109.
  195. Trigger K. Transactions of the ASME, February, 1948, p.91−98.
  196. Uehara Kunio, Kanda Yuichi. Identification of Chip Formation Mechanism through Acoustic Emission Measurement // Annals of the CJRP. V.33. No1. 1984. P.71−74.
  197. Zur Intensivierung spanenden Verfahren mit geometrisch bestimmer Schneide (Documentation). Wissenschaftliche der Tachischule. kark-Marx-Stadt:2, 1980. -180b.289
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!