Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Разработка алгоритма управления переносом электродного металла при сварке в защитных газах и его реализация в многофункциональном сварочном источнике

Диссертация: Разработка алгоритма управления переносом электродного металла при сварке в защитных газах и его реализация в многофункциональном сварочном источнике
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В настоящее время эффективное внедрение перспективных способов сварки плавящимся электродом с целенаправленными воздействиями на каплю электродного металла при ее переходе в сварочную ванну сдерживается высокой вероятностью возникновения характерных дефектов формирования сварных соединений из-за нестабильного переноса электродного металла и его повышенного разбрызгивания. Стабильный перенос… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. ПРОБЛЕМЫ СВАРКИ НА ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Проблемы обеспечения качества сварочных работ на потенциально опасных производственных объектах
    • 1. 2. Анализ применяемых технологий и оборудования для сварочных работ на потенциально опасных объектах
    • 1. 3. Проблемы разбрызгивания электродного металла при сварке плавящимся электродом
    • 1. 4. Технологические приёмы обеспечения качества сварных соединений при сварке плавящимся электродом
    • 1. 5. Методы исследования быстропротекающих процессов
  • Выводы по главе
    • 1. 6. Цель и задачи работы
  • Глава 2. РАЗРАБОТКА ФИЗИКО-МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ДУГОВОЙ СВАРКИ С УПРАВЛЯЕМЫМИ КОРОТКИМИ ЗАМЫКАНИЯМИ
    • 2. 1. Задачи и методы исследования управления переносом капель электродного металла при сварке с КЗ дугового промежутка
    • 2. 2. Феноменологическая модель
    • 2. 3. Физико-математическая модель
      • 2. 3. 1. Электрические процессы
      • 2. 3. 2. Плавление проволоки и формирование капли
      • 2. 3. 3. Формирование дугового промежутка
      • 2. 3. 4. Перенос капли
    • 2. 4. Численное решение уравнений модели
    • 2. 5. Результаты моделирования микроциклов сварки с КЗ
      • 2. 5. 1. Моделирование переходного процесса после возбуждения дуги
      • 2. 5. 2. Моделирование установившегося состояния
    • 2. 6. Адекватность разработанной физико-математической модели
  • Выводы по главе
  • Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ УПРАВЛЯЕМОГО ПЕРЕНОСА ЭЛЕКТРОДНОГО МЕТАЛЛА
    • 3. 1. Алгоритмы управления переносом капель электродного металла при сварке плавящимся электродом с КЗ дугового промежутка
    • 3. 2. Устойчивость каплепереноса электродного металла
      • 3. 2. 1. Неуправляемый процесс сварки короткой дугой с естественными КЗ
      • 3. 2. 2. Импульсный процесс
    • 3. 3. Влияние параметров процесса с управляемыми КЗ на перенос электродного металла в сварочную ванну
      • 3. 3. 1. Исследование влияния алгоритмов управления на параметры КЗ
      • 3. 3. 2. Влияние нестабильности электрического сопротивления сварочной цепи на каплеперенос электродного металла
      • 3. 3. 3. Сравнение вариантов УКП
    • 3. 4. Определение оптимальных параметров процесса сварки с управляемыми КЗ
      • 3. 4. 1. Определение допустимой мощности процесса при сварке в потолочном положении
      • 3. 4. 2. Длительность стадий цикла импульсной сварки
      • 3. 4. 3. Амплитуда импульса тока на стадии формирования капли
      • 3. 4. 4. Оптимальное значение тока дуги на стадии успокоения капли
      • 3. 4. 5. Ток импульса при КЗ
      • 3. 4. 6. Обобщение результатов расчёта 107 3.5. Рекомендации по проектированию оборудования для дуговой сварки с управляемым переносом электродного металла
  • Выводы по главе
  • Глава 4. РАЗРАБОТКА МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОГО ННВЕРТОРНОГО ИСТОЧНИКА ДЛЯ СВАРКИ С УПРАВЛЯЕМЫМ ТЕПЛОМАССОПЕРЕНОСОМ ЭЛЕКТРОДНОГО МЕТАЛЛА
    • 4. 1. Структура инверторных источников для сварки
    • 4. 2. Аппаратная реализация основных функций сварочных источников
      • 4. 2. 1. Обеспечение гарантированного возбуждения дуги
      • 4. 2. 2. Компенсация колебаний напряжения сети
      • 4. 2. 3. Системы защиты
    • 4. 3. Особенности работы сварочных инверторов от автономных источников электропитания
    • 4. 4. Реализация управляемого каплепереноса в многофункциональном инверторном источнике для сварки
      • 4. 4. 1. Параметры процесса сварки и функции источника
      • 4. 4. 2. Оптимальная структура сварочного источника
      • 4. 4. 3. Элементная база для создания многофункционального инверторного источника
      • 4. 4. 4. Практическая реализация выбранных схемотехнических решений в многофункциональном источнике для сварки
    • 4. 5. Сварочное оборудование с многофункциональным инверторным источником ДС 400.33-УКП
      • 4. 5. 1. Оборудование для автоматической орбитальной сварки
      • 4. 5. 2. Оборудование для механизированной сварки
    • 4. 6. Оценка эффективности работы сварочного оборудования для автоматической и механизированной сварки с источником
  • ДС 400.33-УКП
    • 4. 6. 1. Разбрызгивание электродного металла
    • 4. 6. 2. Металлографические исследования сварных соединений
    • 4. 6. 3. Оценка эксплуатационных характеристик сварочного источника ДС 400.33-УКП по результатам внедрения
  • Выводы по главе

Разработка алгоритма управления переносом электродного металла при сварке в защитных газах и его реализация в многофункциональном сварочном источнике (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время эффективное внедрение перспективных способов сварки плавящимся электродом с целенаправленными воздействиями на каплю электродного металла при ее переходе в сварочную ванну сдерживается высокой вероятностью возникновения характерных дефектов формирования сварных соединений из-за нестабильного переноса электродного металла и его повышенного разбрызгивания. Стабильный перенос обеспечивается при сварке с короткими замыканиями (КЗ) дугового промежутка. Однако допустимый диапазон параметров процесса сварки с КЗ очень узок. Для расширения диапазона параметров процесса сварки с КЗ и получения стабильного переноса электродного металла разрабатываются специальные источники питания, алгоритмы управления которыми обеспечивают образование капель электродного металла требуемых размеров и гарантированное их перемещение в сварочную ванну. Однако для создания таких источников отсутствуют научно обоснованные рекомендации по управлению каплепереносом электродного металла. В этой связи исследование особенностей каплепереноса при сварке с КЗ и создание необходимого сварочного оборудования являются актуальными задачами.

К моменту постановки цели работы фундаментальные исследования по повышению качества сварных соединений в различных отраслях промышленности осуществлены Н. П. Алешиным, Б. Е. Патоном, JI.M. Лобановым и др. Значимый вклад в исследование особенностей процессов сварки плавящимся электродом и разработку необходимого оборудования внесен такими учеными, как А. И. Акулов, Г. Г. Чернышов, Ю. Н. Сараев, А. Г. Потапьевский, Н. Г. Дюргеров, Ю. С. Ищенко, С. И. Полосков, В. Т. Федько, Е. Stava, D. Yapp, M.D. Ngo и др. Накоплен опыт по разработке методик анализа и моделей процессов сварки плавлением (В.А. Судник, В. А. Ерофеев, В. И. Махненко, A.B. Коновалов, Т. Masutani, F. Miyasaka, Т. Ohji, S.-J. Na и др.). Из работ Э. А. Гладкова, Э. Л. Макарова, А. Е. Коротынского, Т. Era, J. Szekely и др. известны новые подходы к управлению процессами сварки и минимизации вероятности возникновения дефектов. Среди разработчиков отечественного высокотехнологичного оборудования для сварки следует отметить ФГУП «НИКИМТ», НГТП «Технотрон», НПФ «ИТС».

Метод сварки с изменением величины сварочного тока при переходе капли электродного металла в ванну был предложен в 1953 г. Зайцевым М. П., а систематические исследования и разработки методов управления каплепереносом начали осуществляться в СССР в конце 60, начале 70 гг. прошлого века. Этой проблеме посвящены работы: Патона Б. Е., Дудко Д. А., Зарубы И. И., Чернышова Г. Г., Потапьевского А. Г., Дюргерова Н. Г., других ученых. Однако в те годы они не были реализованы из-за, отсутствия сварочных источников с необходимым быстродействием. Перелом наступил после начала применения в начале 90 гг. фирмой Lincoln electric (США) инверторных источников для управления переносом капель в сварочную ванну, с изменением по определенному алгоритму параметров этого перехода. Данный алгоритм управления, получивший название STT-процесс (Surface Tension Transfer) промышленно применяется для сварки ответственных металлоконструкций. Однако конкретные управляющие воздействия этого и схожих с ним процессов, предложенных позднее фирмами Fronius International GmbH (Австрия), Kemppi" (Финляндия) и др., реализуются так называемыми «зашитыми» программами, что исключает не только их воспроизводство, но даже сравнение эффективности предлагаемых управляющих воздействий.

Поэтому был выполнен комплекс работ по адаптации отечественных наработок 60−80 гг. к современным аппаратным средствам и создание отечественного инверторного источника.

Целью диссертационной работы являлась разработка алгоритма управления параметрами переноса электродного металла и реализация его в инверторном источнике для уменьшения негативного влияния на качество сварных соединений технологических возмущений в процессе механизированной и автоматической сварки плавящимся электродом.

Для достижения поставленной цели определены основные задачи работы:

1. Разработать физико-математическую модель процессов в контуре «источник питания — дуга — плавящийся электрод» для сварки с управляемым переносом электродного металла в ванну при КЗ дугового промежутка.

2. Провести оценку устойчивости процесса сварки с управляемым каплепереносом электродного металла к возмущениям.

3. Создать алгоритм управления параметрами каплепереноса электродного металла и определена оптимальная структура импульсного источника питания дуги, на базе которых разработать инверторный источник, реализующий характерные процессы сварки при выполнении строительных и ремонтных работ на потенциально опасных объектах.

Научная новизна работы состоит в установлении новых количественных и качественных связей между основными технологическими параметрами процесса сварки и условиями перехода капель электродного металла в сварочную ванну и базируется на следующих положениях:

1. Разработана физико-математическая модель процесса дуговой сварки в СОг с управляемым каплепереносом электродного металла при периодических коротких замыканиях дугового промежутка.

2. Установлено, что оптимальным является вариант управляемого процесса переноса капель электродного металла, при котором на стадии формирования капли стабилизируется напряжение источника, а на стадии разрыва шейки между электродом и ванной подаётся импульс тока.

3. Разработана методика расчёта параметров процесса сварки с управляемыми короткими замыканиями, при которых обеспечивается стабильность и заданные размеры шва.

Практическая значимость работы заключается в разработке инверторного источника, являющегося составной частью оборудования для автоматической и механизированной сварки плавящимся электродом.

Методы исследований. Теоретические исследования быстропротекающих процессов при сварке с КЗ выполнялись с использованием методов физико-математического моделирования при различных алгоритмах управления сварочным источником. Результаты исследования проверены по экспериментальным данным, полученным при записи осциллограмм тока и напряжения дуги, синхронизированных со скоростной киносъёмкой дуги (3600 кадров/с). Качество сварных соединений оценивали на основании металлографических исследований.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были доложены и обсуждены на Всероссийской научно-техническая конференции,. «Сварка и смежные технологии» (Москва, 2000 г.) — на Международной научно-технической конференции «XIII Бенардосовские чтения: Состояние и перспективы электротехнологий» (Иваново, — 2006 г.) — на I Международной научно-практической конференции «Интеграция* науки и производства» (Тамбов, 2008 г.) — на IV Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2008 г.) — на IV Международной научно-технической конференции «Современные проблемы машиностроения» (Томск, 2008 г.) — семинаре кафедры «Технологии сварки и диагностики» МГТУ им. Н. Э: Баумана (Москва, 2009 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Диссертация написана на 165 стр., и содержит 68 рисунков, 16 таблиц, списка, литературы из 130 наименований, 3 приложения.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

1. В настоящее время для механизированной и автоматической сварки плавящимся электродом в защитных газах разрабатываются перспективные процессы сварки с целенаправленными воздействиями на каплю электродного металла при переходе ее в сварочную ванну. Однако практическая реализация таких процессов сдерживается отсутствием методик определения условий, при которых достигается стабильный перенос электродного металла с минимальным разбрызгиванием.

2. Показаночто компьютерное моделирование на основе разработанной физико-математической модели системы «источник питания — дугаэлектродная проволока» для дуговой" сварки плавящимся электродом в защитных газах, воспроизводящая процессы переноса капель при КЗ дугового промежутка, и созданная компьютерная программа адекватно воспроизводят результаты опытов при сварке в С02 проволоками сплошного сечения при варьировании их диаметра и скорости подачи.

3. При сварке с естественными КЗ, перенос электродного металла с минимальным разбрызгиванием стабилен только в очень узком диапазоне значений напряжения источника питания, индуктивности и наклона вольтамперной характеристики источника, вне которого система «источник питания — дуга — электродная проволока» теряет устойчивость, так как КЗ инициируют импульсы тока, усиливающие колебательный процесс в силовом контуре.

4. Управляемый каплеперенос (УКП) электродного металла при сварке с КЗ устойчив вследствие возможности саморегулирования в более широком диапазоне параметров, так как стабилизация тока импульса обеспечивается за счёт изменения длительности фазы успокоения капли, а стабилизация напряжения на стадии формирования капли — за счёт скорости его возрастания и спада.

5. Анализ соотношений параметров процесса сварки с УКП показывает, что наилучшее саморегулирование каплепереноса достигается при равных длительностях стадий формирования и успокоения капли, причем минимальные значения сварочного тока на стадиях успокоения капли и КЗ определяется условием поддержания неизменным объёма капли, а наибольшее значение амплитуды импульса тока при КЗ ограничено условием недопустимости нагрева металла в перемычке до температуры кипения.

6. Характерные проблемы обеспечения надёжного начального возбуждения дуги при сварке в СО2 с УКП электродного металла успешно решены путем ее возбуждения в процессе непрерывного процесса сварки длинной дугой на жесткой ВАХ источника, с последующим переходом к управляемому каплепереносу после достижения устойчивого горения дуги.

7. Разработаны алгоритм управления сваркой с УКП и оптимальная структура импульсного источника питания на основе быстродействующего инвертора, управляемого микропроцессорным устройством, которые реализованы в многофункциональном инверторном источнике ДС 400.33 УКП, входящим в состав установки УАСТ-1 и полуавтомата ПАМ-4.33.

8. Осуществлено опытно-промышленное внедрение установок УАСТ-1 и полуавтоматов ПАМ-4.33 с многофункциональными сварочными источниками ДС 400.33-УКП на объектах ОАО «Газпром», ОАО «АК «Транснефть» и ОАО «Стройтрансгаз» при сварке неповоротных стыков труб с выполнением корневого прохода сплошной проволокой в СО2 и заполнения разделки порошковыми проволоками, которое показало, что разработанное оборудование обеспечивает стабильно высокое качество сварных соединений с минимальным разбрызгиванием электродного металла.

Экономический эффект от внедрения при строительных и ремонтных работах на потенциально опасных объектах оборудования для автоматической и механизированной сварки с многофункциональными инверторными источниками ДС 400.33-УКП составляет более 12 млн руб. в год (В ценах 2009 г.).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Федеральный закон от 21 июля 1997 года № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов // http://www.niiot.ru/doc/doc007/doc.htm.
  2. Организационная структура системы аттестации сварочного производства // http://www.naks.ru/download/SASvstructure.jpg.
  3. A.M., Попов А. И., Козлитин П. А. Теоретические основы и практика анализа техногенных рисков. Вероятностные методы количественной оценки опасностей техносферы. Саратов: Саратовский ГТУ, 2002. — 178 с.
  4. Г. Г. Современное состояние трубопроводного транспорта и пути восстановления его работоспособности // Строительство трубопроводов.- 1995. № 2. — С. 3−8.
  5. В.А. Государство и бизнес: основы социально-рыночного партнерства в ТЭК. М.: Наука, 2004- - 238 с.
  6. И.И., Иванцов О. М. Безопасность трубопроводных систем.- М.: Елима, 2004. 1097 с.
  7. Надежность технических систем и техногенный риск: Учебное пособие / Под ред. М. И. Фалеева. М.: Деловой экспресс, 2002. — 368 с.
  8. Березин B. JL, Суворов А. Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. -М.: Недра, 1983.-328 с.
  9. Современные способы сварок магистральных трубопроводов плавлением / А. Г. Мазель и др. М.: Недра, 1979. — 256 с.
  10. Влияние режимов механизированной сварки металлопорошковой проволокой POWER BRIDGE 60 М на свойства наплавленного металла при сварке мостовых конструкций / В. Г. Гребенчук и др. // Сварка и диагностика. 2009. — № 1. — С. 19−24.
  11. Ю.Г. Сварка магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1976.- 152 с.
  12. Пневматический внутренний центратор VIETZ (Германия), // http:// alkor-pipe.ru/1 l/3/135/154.html.
  13. Сварочный полуавтоматы Powertec 500S / LF-24 PRO Линкольн электрик // http://www.tsyntavra.ru/poluavtomati.htm.
  14. Монтаж и сварка трубопроводов из коррозионно-стойких сталей в атомной промышленности / Ю. Ф. Юрченко и др. М.: Атомиздат, 1966.- 252 с.
  15. Технологические основы сварки и пайки в авиастроении / В. А. Фролов и др. М.: Интермет инжиниринг, 2002. — 430 с.
  16. Р.И. Изготовление и монтаж технологических трубопроводов. М.: Высшая’школа, 1990. — 256 с.
  17. Верченко В. Р!, Петров A. Bi, Баранов М. И. Автоматическая сварка неповоротных стыков труб // Сварочное производство. 1956. — № 6. — С. 22−25.
  18. А.И. Автоматическая сварка неповоротных стыков труб в среде углекислого газа // Сварочное производство. 1957. — № 10. — С. 25−29.
  19. В.Л., Громов Н. И. Поточное строительство магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1988. — 260 с.
  20. Serimax Group // http://www.serimax.com.
  21. И. К., Суптель А. М., Шлепаков В. Я. Сварка порошковой проволокой. Киев: Наукова думка, 1972. — 223 с.
  22. Viab, Magnetically Impelled Arc Butt Welding // http://home.btconnect. com/diversetech/layer3/miabw.htm.
  23. В.И., Полосков С. И., Курочкин A.B. Применение мощных лазерных установок при строительстве трубопроводов // Потенциал. 2008.- № 5. С. 30−33.
  24. Е.Р., Чернышов Г. Г. Некоторые особенности гибридной лазерно-дуговой сварки высокопрочных сталей большой толщины // Сварка и Диагностика. 2009. — № 6. — С. 17−21.
  25. В.А., Корнеев Ю. Н. Автоматическая сварка стыковых соединений проникающей дугой // Вопросы атомной науки и техники. Сварка в ядерной технологии. 1985. — Вып. 2 (15). — С. 4−14.
  26. М. М. Мельничук Г. М., Гинзбург Г. М. Технология сварки неповоротных стыков труб с активирующим флюсом // Автоматическая сварка. 1994. — № 9−10. — С. 33−37.
  27. В.Т. Теория, технологические основы и средства снижения трудоемкости при сварке в СОг- Томск: ТПУ, 2004. — 398 с.
  28. Обеспечение надежности магистральных трубопроводов / A.A. Коршак и др. Уфа: УГНТУ, 2004. — 170 с.
  29. Г. И. Способы дуговой сварки стали плавящимся электродом. Киев: Экотехнология, 2006. — 384 с.
  30. Ф.В. Особенности механизированной сварки с управляемым переносом электродного металла // Сварочное производство. 1999. — № 8. -С. 27−31.
  31. .Е., Шейко П. П., Нашуля М. П. Автоматическое управление переносом металла при импульсно-дуговой сварке // Автоматическая сварка.- 1971.-№ 9.-С. 1−3.
  32. Д.П., Зернин Е. А. Определение потерь на разбрызгивание металла при использовании различных источников питания // Сварочное производство. 2009. — № 6. — С. 36−39.
  33. А.Г., Лаврищев В. Я. Разбрызгивание при сварке в углекислом газе проволокой Св-08Г2С // Автоматическая сварка. 1972. — № 7.- С. 39−42.
  34. В.А. Эксплуатационные и технологические требования к сварным соединениям в отношении сплошности // Сварочное производство.- 1987.-№ 3.-С. 27−30.
  35. ГОСТ 30 242–97. Дефекты соединений при, сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения. Введ. 2003−01−01.- М.: Изд-во стандартов, 2001. 11 с.
  36. М.В. Контроль качества сварных соединений. М.: Стройиздат, 1979. — 136 с.
  37. С.И., Букаров В. А., Ищенко Ю. С. Особенности процесса заполнения разделки (наплавки) при автоматической орбитальной сварке неповоротных стыков труб // Сварочное производство. 2003. — № 8. — С. 3−11.
  38. С.И., Букаров В. А., Ищенко Ю. С. Особенности управления формированием^корня шва при орбитальной сварке неповоротных стыков // Сварочное1 производство. 2003. — № 4. — С. 3−10.
  39. С.И., Ищенко Ю. С., Букаров В. А. Минимизация вероятности образования' наружных дефектов «при автоматической орбитальной сварке // Сварочное производство. 2003. — № 10. — С. 6−13.
  40. И.А. Метод оценки эффективности многофакторного управления сварочным процессом // Автоматическая сварка. 2003. — № 5.- С. 29−32.
  41. Э.А. Управление процессами и» оборудованием при сварке.- М.: Изд-во «Академия», 2006. 432 с.
  42. .Е., Потапьевский А. Г. Виды процессов сварки в защитных газах стационарной и импульсной дугой (обзор) // Автоматическая сварка.- 1973. № 9.-С. 1−8.
  43. Н.П. Современные средства неразрушающего контроля -основной инструмент оценки состояния* конструкции // Автоматическая сварка. 2008. — № 11. — С. 54−62.
  44. Управление процессом дуговой сварки путем программирования скорости подачи электродной проволоки / Б. Е. Патон и др. // Автоматическая сварка. 1977. — № 1. — С. 1−5,15.
  45. В.В., Тямалов A.A., Руденко П.И. Микропроцессорная система управления сварочными источниками питания инверторного типа
  46. Известия вузов. Электромеханика. 2008. — № 4. — С.46−48.
  47. В.Н., Демидов Б. Ф. Производственная методика статистического регулирования качества сварных швов // Сварочное производство. 1989. — № 11. — С. 27−29.
  48. В.Н., Черноусов В. А. Управление качеством сварки на монтаже при совмещении предупредительного и приемочного контроля // Автоматическая сварка. 1981. — № 2. — С. 35−37.
  49. H.M., Тулин B.M. Управление переносом электродного металла кратковременным повышением скорости истечения защитного1 газа // Сварочное производство. 1982. — № 8. — С. 23−25.
  50. Управление переносом капли при сварке плавящимся электродом с короткими замыканиями дугового промежутка / С. И. Полосков и др. // Сварочное производство. 2001. — № 6. — С. 6−9.
  51. Г. И. Электрическая сварочная дуга. М.: Машиностроение, 1970.-335 с.
  52. В.А., Дюргеров Н. Г., Сагиров X.Hi Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах. Ml: Машиностроение, 1989. — 264 с.
  53. Stava E.K. New surface transfer tension process speeds pipe welding // Pipe Line & Gas Industry. 1999. — Vol.82, № 9. — P. 55−57.
  54. Букаров B. A, Ермаков C.C. Механизм образования капли и ее переход в ванну при дуговой сварке // Сварочное производство. 1993 .-№ 11−12. — С. 20−23.
  55. Ю.Н. Импульсные технологические процессы сварки и наплавки. Новосибирск: Наука, 1994. — 108 с.
  56. Amin M. Pulse current parameters for arc stability and controlled metal transfer in arc welding // Metal construction. 1983. — Vol. 15, № 5. — P. 272−278.
  57. A.M. Расчет параметров режима4 сварки и технологических характеристик дугового разряда в углекислом и других газах // Сварочное производство. 1989. — № 8. — С. 7−9.
  58. Особенности управляемого тепломассопереноса при сварке плавящимся электродом с короткими замыканиями дугового промежутка / С. И. Полосков и др. // Сварочное производство. 2002. — № 7. — С. 6−13.
  59. В.П., Славинский В. Д. Сварка в углекислом газе пульсирующей дугой с автоматическим изменением наклона < внешней характеристики источника питания // Сварочное производство. -1980. № 4. -С. 10−11.
  60. О.Г., Федько В. Т. Методика расчета теплового воздействия дуги на каплю электродного металла при сварке в С02 // Технология металлов. 2002. — № 7. — С. 21−24.
  61. Импульсно-дуговая сварка в С02 стали толщиной 0,5−0,8 мм / А. Г. Потапьевский и др. // Сварочное производство. 1980. — № 4. — С. 15−17.
  62. E.H. Установление процесса сварки с ограничением тока при первоначальном коротком замыкании между сварочной проволокой и изделием // Сварка и диагностика. 2008. — № 2. — С. 7−13.
  63. Х.Н., Дюргеров Н. Г., Морозкин И. С. Зажигание сварочнойдуги. Ростов-на-Дону: Гефест, 1999. — 200 с.
  64. Управление параметрами короткого замыкания в процессе сварки плавящимся электродом / С. И. Полосков и др. // Сварочное производство. -2001. -№ 12. -С. 3−7.
  65. С.И., Ищенко Ю. С., Букаров В. А. Анализ факторов, определяющих формирование сварочной ванны при орбитальной сварке неповоротных стыков труб (обзор) // Сварочное производство. 2003. — № 2. -С. 11−19.
  66. Задачи управления качеством формирования швов при дуговой сварке/ЭА. Гладков и др. //Сварочное производство. 1981. -№ 12. — С. 11−12.
  67. Полосков С. И, Ерофеев В. А., Масленников А. В. Прогнозирование качества сварных соединений на основе физико-математической модели процесса орбитальной сварки // Сварочное производство. 2005. — № 5. — С. 20−25.
  68. Информационные технологии при подготовке сварщиков и специалистов сварочного производства: современные тенденции / Б. Е. Патон и др. // Сварка и диагностика. 2010. — № 1. — С. 10−15.
  69. В.А., Ерофеев В. А. Расчет сварочных процессов на ЭВМ.- Тула: ТулПИ, 1986. 100 с.
  70. Mathematical models of transport phenomena associated with arc-welding processes: a survey / P.G. Jansson et all. // Modelling & simulation in materials science and engineering- 1994. Vol. 2. — P. 995−1016.
  71. Г. А. Построение математических моделей в задачах адаптивного управления дуговой сваркой // Автоматическая сварка. 1994.- № 1. С. 24−28.
  72. В.А., Рыбаков А. С. Программное обеспечение дляпроектирования процессов аргонно-дуговой сварки1 на базе модели формирования шва // САПР и экспертные системы в сварке. Тула: ТулГУ, 1995. — С. 60−76.
  73. .М. Математические модели дуговой сварки.- Челябинск: ЮУрГУ, 2003. Т. З Давление дуги, дефекты сварных швов, перенос электродного металла. — 485 с.
  74. A mathematical modeling of circumferential GTA welding of pipe / T. Masutani et all. // Quarterly journal of the Japan welding society. 1996. — Vol. 14, № 4.-P. 649−653.
  75. Gonzalez JIJ., Gleizes-A. Mathematical modeling of a free burning arc in the presence of metal. vapour // Journal of applied physics. 1993. — Voh 74- № 5. -P. 3065−3070.
  76. С.И., Ерофеев В. А., Масленников A'.B. Прогнозирование качества сварных соединений на основе физико-математической модели процесса орбитальной сварки // Сварочное производство. 2005. — № 5. — С. 20−25.
  77. В.А., Рыбаков А. С., Кураков С. В. Численное решение связной задачи полей температур и деформаций сварочной ванны при дуговой сварке // Компьютерные технологии в соединении материалов. Тула: ТулГУ, 1999.-С. 97−109.
  78. Ю.Н., Шпигунова О. И. Математическая модель плавления и переноса электродного металла с систематическими короткими замыканиями дугового промежутка // Сварочное производство. 1992. — № 6. -.С. 28−32.
  79. А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М.: Машиностроение, 1974. — 239 с.
  80. .Е., Шейко П. П., Пашуля М. П. Автоматическое управление переносом капли при импульсно-дуговой сварке // Автоматическая сварка.- 1971.-№ 9.-С. 1−3.
  81. Signature analysis for quality monitoring in short-circuit GMAW / Y. X. Chu et all. // Welding journal. 2004. — № 12. — P. 336−343.
  82. Mendes da Silva C.L., Scotti A. The influence of double pulse on porosity formation in aluminum GMAW // Journal of materials processing technology.- 2006.- Vol. 171, Issue 3.- P. 366−372.
  83. .Е., Лебедев A.B. Управление плавлением и переносом электродного металла при сварке в углекислом газе // Автоматическая сварка.- 1988. -№ И.-С. 1−5.
  84. Некоторые тенденции в развитии приборов и устройств силовой электроники / Г. В. Грабовецкий и др. // Химия в интересах устойчивого развития. 2001. — № 7. — С. 921−928.
  85. В.К. Тенденции развития источников питания и систем управления (по материалам*патентов США).// Автоматическая сварка. 2004: — № 1. С. 40−48.
  86. Ю.Н. Автоматическое управление процессом сварки плавящимся электродом в С02 с периодическими замыканиями дугового промежутка (обзор) // Автоматическая сварка. 2007. — № 1. — С. 3−10.
  87. Development of digital gas metal arc welding system / M.D. Ngo et all. // Journal of materials processing technology. 2007. — Vol. l 89> № 6. — P. 384−391.
  88. Mathematical modelling of metal active gas arc welding / T. Yamamoto et all. // Science and’technology of welding*& joining. 2002. Vol.7, № 4. — P. 260−264.
  89. Физико-математическая модель системы «источник питания -дуга» для сварки плавящимся электродом в защитных газах / О. Б. Гецкин и др. // Тяжелое машиностроение. 2008. — № 6. — С. 18−20.
  90. Chakraborty N., Chakraborty S., Dutta P. Modelling of turbulent transport in arc welding pools // International journal of numerical methods for heat & fluid flow. 2003. — Vol.13, № 1. — P. 7−30.
  91. Xu G., Schultz W.W., Kannatey-Asibu E. Application of a front tracking method in gas metal arc welding (GMAW) simulation // Journal of manufacturing science and engineering. 2005. — Vol.127, № 3. — P. 590−597.
  92. Modelling of MtG/MAG welding with experimental validation using anactive contour algorithm applied on high speed movies / J: Planckaert et all. //Applied-mathematicabmodeling. 2009. — Vol. 34, № 4. — P. 1004−1020.
  93. Fan H.G., Kovacevic R. Front line of modeling heat and mass transfer in arc welding processes // Journal of the Japan welding society. 2007. — Vol.76, № 2. -P. 6−13.
  94. Ю.С., Тушева H.B. Модель расчета перехода капли в ванну при коротком замыкании // Вопросы атомной науки и техники. Ядерная техника и технология. 1990. — Вып. 5. — С. 8−14.
  95. Энергетические характеристики системы источник питания -сварочная дуга / А. В. Агунов и др. // Сварочное производство. 2002. — № 7. -С. 13−17.
  96. Шеронов Е. А: Влияние электрических параметров системы, «источник питания сварочная цепь» на потери металла при сварке в, углекислом газе // Сварочное производство. — 1979. — № 12. — С. 23−24.
  97. О.Б., Ерофеев В. А., Полосков С. И. Моделирование процесса переноса электродного металла при сварке с короткими замыканиями // Автоматическая сварка. 2009. — № 2. — С. 16−21.
  98. Analysis of active control of metal transfer in modified pulsed GMAW / M.A. Chen et all. // Science and-technology of welding & joining. 2007. — Vol.12, № 1. — P. 10−14.
  99. А.В. Исследование управляемого переноса электродного металла при сварке в С02 // Автоматическая сварка. 1991. — № 3. — С. 33−37.
  100. Имитационное моделирование особенностей управления переносом^капель при сварке с короткими замыканиями / О. Б. Гецкин и др. // Технология машиностроения. 2008. — № 10. — С. 25−29.
  101. О. Г., Солодский С. А. Физико-математическое моделирование перехода капли электродного металла в сварочную ванну // Сварочное производство. 2008. — № 4. — С. 16−19.
  102. А.И., Киселев М. И., Спицын В. В. Действие газодинамического удара, возникающего при разрыве перемычкиэлектродного металла при сварке в С02 // Сварочное производство. 1967. -№ 12. — С. 18−20.
  103. В.А., Ермаков С. С. Механизм образования капли и ее переход в ванну при дуговой сварке // Сварочное производство. 1993. -№ 1112. — С. 20−23.
  104. Плавление электродной проволоки при кратковременном дуговом разряде / А. А. Буки и др. // Сварочное производство. 1971. — № 1. — С. 13−15.
  105. А. Ф., Крампит Н. Ю., Крампит А. Г. Управление процессом каплепереноса при сварке в ССЬ длинной дугой // Сварочное производство. 2007. — № 6. — С. 28−30.
  106. Pendant-droplet oscillation during GMAW / B.Y.B. Yudodibroto et all. // Science and technology of welding & joining. 2006. — Vol.11, № 31 — P: 308−314.
  107. B.H., Гецкин О. Б. Применение метода регуляции для численной* обработки результатов вольт-фарадных измерений // Вестник Нижегородского университета им. Н. И. Лобачевского. Физика твердого тела. 1998.-Вып. 2.-С. 5−9.
  108. Отт Г. Методы подавления шумов и помех в электронных системах. М.: Мир, 1979. — 317 с.
  109. Оборудование для дуговой сварки: справочное пособие / Под ред. В. В. Смирнова. Л.: Энергоатомиздат, 1986. — 656 с.
  110. О.Б., Кудров Н. В., Яров В. Н. Особенности работы сварочных инверторов от автономных источников питания // Сварочное производство. 2004. — № 4. — С. 53−55.
  111. А.Д., Кочиев JI.H., Петров Б. В. Конструирование радиоэлектронной и электронно-вычислительной аппаратуры с учетомэлектромагнитной совместимости. М.: Радио и связь, 1989. — 224'с.
  112. Р. Измерение и оценка качества электроэнергии при несимметричной и нелинейной нагрузке. М.: Энергоатомиздат, 1985. — 112 с.
  113. А. И., Бельчук Г. А., Демьянцевич В. П. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977. — 432 с.
  114. Петров Сергей. Перспективная схемотехника сварочных инверторов. Ч. 1 // Современная электроника. 2009. -№ 1.- С. 36−45.
  115. Петров Сергей. Перспективная схемотехника сварочных инверторов. Ч. 2 // Современная электроника. 2009.- № 2.- С. 16−23.
  116. В.Б., Попов A.B., Павленко В. Е. Высокочастотный полупроводниковый источник питания электротехнологических установок // Труды Института электродинамики НАНУ. 2008. — Вып. 20. — С. 48−49:
  117. Борисов Дмитрий, Бардин Вадим. Переходные процессы в сварочных инверторах // Современная электроника. 2010. — № 2. — С. 52−53.
  118. О.Б., Гецкин Б. Л., Полосков С. И. Создание многофункционального инверторного источника для сварки с управляемым каплепереносом электродного металла // Тяжелое машиностроение. 2009.- № 2. С. 16−20.
  119. О.Б., Яров В. Н., Кудров И. В. Инверторный источник ДС 250.33 для сварки покрытыми электродами // Сварочное производство. 2004.- № 2. С. 19−21.
  120. Технологические комплекты источник + полуавтомат с микропроцессорным управлением для сварки неповоротных стыков трубопроводов / В. С. Милютин и др. // Сварочное производство. 2007.- № 9. С. 22−29.
  121. О.Б. Создание автомата блочно-модульной конструкции для орбитальной сварки магистральных трубопроводов // Сварка и диагностика.- 2008. № 6. — С. 19−23.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!