Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Теоретические основы формирования прессовых соединений из порошковых и компактных деталей и факторы, обеспечивающие их требуемое качество

Диссертация: Теоретические основы формирования прессовых соединений из порошковых и компактных деталей и факторы, обеспечивающие их требуемое качество
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Кроме того, использование различных методов и технологий ПМ позволяет получать материалы с широким диапазоном свойств, а зачастую с уникальными механическими и эксплуатационными характеристиками. В настоящее время возрождается спрос в машиностроении Российской Федерации на изделия, получаемые методами ПМ. Поэтому проблеме повышения их качества и конкурентоспособности уделяется сейчас большое… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. СИСТЕМА ПОСАДОК
      • 1. 1. 1. Сопряжения деталей с гарантированным зазором и переходными посадками, их назначение и область применения
      • 1. 1. 2. Соединения с гарантированным натягом, их виды и способы получения
    • 1. 2. СОПРЯЖЕНИЯ С ГАРАНТИРОВАННЫМ НАТЯГОМ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПАКТНЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ИХ ОСЕВОЙ СБОРКЕ
      • 1. 2. 1. Напряженно-деформированное состояние материала деталей в прессовых соединений при осевой сборке
      • 1. 2. 2. Особенности расчета прессовых посадок при осевой сборке компактных сталей
    • 1. 3. АНАЛИЗ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ПОРИСТЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ СХЕМАХ ИХ НАГРУЖЕНИЯ
      • 1. 3. 1. Особенности деформированного состояния пористых порошковых тел и его оценка
      • 1. 3. 2. Деформация и уплотнение материала порошковых втулок при поперечном нагружении
      • 1. 3. 3. Способы холодного пластического деформирования спеченных пористых материалов

Теоретические основы формирования прессовых соединений из порошковых и компактных деталей и факторы, обеспечивающие их требуемое качество (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Совершенствование технологий порошковой металлургии (ПМ), а также повышение качества порошковых изделий приводят к значительному расширению областей их применения. Использование ПМ для получения широкого класса изделий, в том числе и конструкционного назначения, имеет ряд преимуществ перед другими способами их изготовления, основными из которых являются:

— экономия материала;

— снижение трудоемкости;

— сокращение или полное исключение механической обработки;

— высвобождение производственных площадей за счет уменьшения количества используемых металлорежущих станков и другого технологического оборудования.

Кроме того, использование различных методов и технологий ПМ позволяет получать материалы с широким диапазоном свойств, а зачастую с уникальными механическими и эксплуатационными характеристиками. В настоящее время возрождается спрос в машиностроении Российской Федерации на изделия, получаемые методами ПМ. Поэтому проблеме повышения их качества и конкурентоспособности уделяется сейчас большое внимание. Одним из достоинств ПМ является возможность получения исходных материалов для производства порошковых изделий как непосредственно из руд, так и из некоторых отходов металлургической и машиностроительной промышленности (стружки, облоя, окалины и т. п.).

До недавнего времени производство материалов для узлов трения составляло примерно 80% от выпускаемой ПМ продукции [1]. Поиски новых решений в этой области привели к созданию ряда способов получения порошковых материалов с заданными свойствами, которые вполне могут заменить материалы, изготовляемые другими менее эффективными методами.

В узлах и механизмах машин широко применяются неразъемные соединения с гарантированным натягом. Возможность использования в прессовых соединениях порошковых материалов, полученных по различным технологиям ПМ взамен компактных, ставит задачи более глубокого изучения влияния свойств этих материалов и параметров получения таких соединений на их прочность и надежность в эксплуатации.

Основной отличительной чертой порошковых материалов является наличие в них пористости, которая может находиться в широких пределах (0,3−30% и более). Кроме этого такие материалы, в отличие от компактных, имеют специфические структуру, физико-механические и эксплуатационные характеристики. Все это оказывает существенное влияние на особенности получения и качество прессового соединения. В настоящее время в большинстве случаев используются пористые порошковые детали в напрессованном и запрессованном состоянии в узлах трения, где они выполняют роль подшипников скольжения, а также порошковые конструкционные детали прочего назначения. В связи с необходимостью обеспечения надежности их соединения исследование влияния^ параметров пористых порошковых деталей и получения' неразъемных соединений «компактная деталь — порошковый материал», а также характеристик напряженно-деформированного состояния в пористых материалах является весьма актуальной и назревшей задачей.

Все это обусловило необходимость проведения исследований по изучению влияния пористости, структуры и механических характеристик порошкового материала, а также величины натяга и других параметров получения неразъемной сборки, на качество прессового соединения. Поиски новых решений в этом направлении привели к разработке ряда оригинальных методик для выполнения экспериментальных исследований по изучению влияния указанных параметров на прочность прессового соединения «компактный вал — порошковая втулка», а также к необходимости проведения теоретического анализа напряженно-деформированного состояния пористого порошкового материала, возникающего в нем при изготовлении и эксплуатации сборок, основные положения которого подтверждены экспериментально. Использование полученных результатов исследований и разработанных рекомендаций будут являться основой для обеспечения надежности прессового соединения «компактная сталь — порошковая деталь».

При проведении аналитического обзора научно-технической литературы использовались как традиционный способ работы с первоисточниками, так и всемирная компьютерная сеть Интернет (сайты http: www.fips.ruhttp://www.solid.nsc.ruengbookshttp:www.

Kluweronline.com/issn/1068−1302 Powder metallurgy & metal ceramics).

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и технология материалов» Южно-Российского государственного технического университета (Новочеркасского политехнического института) в соответствии с научно-технической программой «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники» по госбюджетной теме 1.00. «Разработка теоретических и физических основ формирования перспективных функциональных материалов» на 2000 — 2004 г. г.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Деформация пористых порошковых тел имеет существенные отличия в сравнении с компактными, что обусловлено, прежде всего, наличием исходной и изменяющейся в процессе деформации пористости заготовки. Уплотнение происходит не только за счет деформации самих частиц, но и за счет их сближения, что приводит к изменению объема деформируемого тела.

2. Сформулированы положения, описывающие деформацию сжатия материала спеченных порошковых втулок при формировании прессовых соединений. Определены отличия деформационных диаграмм сжатия спеченных и дискретных порошковых материалов. У спеченных разрушение связей отсутствует, пластическая деформация (уплотнение) начинается только после увеличения напряжений до критических значений, происходя затем при постепенном заполнении металлом объема пор.

3. Обоснованы принципы выбора допускаемых напряжений для спеченных порошковых материалов: при сжатии — в зависимости от предела прочности, при растяжении — от критических напряжений, а при отсутствии данных по их величине — по пределу прочности при растяжении, но при больших, чем для сжимающих нагрузок, коэффициентах запаса прочности.

4. Предложены расчетные зависимости для определения значений составляющих степени упругой деформации, ее суммарной величины, степени пластической деформации и соответствующих им абсолютных и относительных натяговсуммарных средних давлений на единице площади поверхности, прилежащей к образующей заходного конуса, и на всей этой поверхностиусилий, прикладываемых к торцу напрессовываемой втулки и затрачиваемых на продавливание через заходной конус сопряженной детали и перемещение по ее поверхности.

5. Разработана методика назначения общей величины натяга, учитывающего N>n и Ыпл для различных материалов и пористостей в т зависимости от осевых рабочих усилий, обеспечивающих прочность прессового соединения.

6. Раскрыт механизм деформации материала пористых порошковых втулок в процессе формирования прессовых соединении. Деформации, вначале упругие, а затем пластические, сопровождающиеся уплотнением, локализуются в объеме заходного конуса, откуда уплотненный материал выдавливается в тело втулки, вызывая уплотнение и деформацию ее материала.

7. Усилия напрессовки, запрессовки и распрессовки втулок определяются величиной натяга, углом заходного конуса и исходной пористостьюкроме факторов, влияющих на величину натяга при использовании в прессовых соединениях втулок из компактного материала, для порошковых втулок.

•х необходим учет натяга, затрачиваемого на пластические деформации уплотнение) ее материала.

8. Экспериментально установлены зависимости Рзп, Ррп, Кзппр (П, No и а). Сравнение этих зависимостей с полученными при напрессовке, показало, что при запрессовке требуются значительно большие натяги, чем при напрессовке, поскольку по всей толщине втулки действуют сжимающие напряжения и происходит уплотнение (пластическая деформация) материала.

9. Определено распределение плотности по сечению порошковой втулки, после ее напрессовки и запрессовки. В первом случае с увеличением натяга происходит повышение плотности в приграничном слое, с дальнейшим снижением ее к периферии образца, в наружном слое плотность ниже исходной средней плотности. После запрессовки наблюдается увеличение плотности по всему сечению образца относительно исходной средней пористости за счет преобладающих сжимающих напряжений.

10. С увеличением пористости и величины натяга наблюдается рост напряжений второго рода, увеличение плотности дислокаций и измельчение блоков мозаики. Рост напряжений с увеличением пористости и натяга Щ происходит за счет повышения степени деформации, расходуемой на уплотнение и деформацию материала.

11. На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований с использованием предложенных методик проведены опытно-промышленные испытания прессового соединения «порошковый роторступица колеса», установленного в тормозных устройствах автоприцепа КамАЗ (г. Ставрополь). Была проведена корректировка величины натяга для сопрягаемых деталей в сторону его увеличения в соответствии с разработанными рекомендациями.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Проблемы современных материалов и технологий/Пермский гос.техн.унив- под ред. В .Н.Анциферова.- Пермь, 1995.-196с.
  2. А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1974. — 467с.
  3. М.А. Детали машин. Расчет и конструирование. М.: Машгиз, 1951.-325 с.
  4. М.Н. Детали машин. М.:Высш. Шк., 2000. — 383 с.
  5. Г. А., Городецкий И. Е. Допуски и технические измерения. М.: Машгиз, 1950.-564 с.
  6. Дунин-Баркровский И. В. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. И.: Изд-во стандартов, 1987. — 349 с.
  7. В.Д. Допуски и посадки. Л.: Машиностроение, 1978. — 545 с.
  8. Е.С., Ильяшенко А. А. Соединения с натягом: расчеты, проектирование, изготовление. М.: Машиностроение, 1981. — 247 с.
  9. С.В., Когаев В. П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975. — 482 с.
  10. Ю.Балацкий Л. Т. Прочность прессовых соединений. К.: Техника, 1988. -151 с.
  11. П.Берникер Е. И. Посадки с натягом в машиностроении: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1966. -368 с.
  12. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977.-423 с.
  13. И.Орхименко Л. М., Тюрин В. А. Теория процессов ковки. М.: Высш. Школа, 1977.- 158 с.
  14. М.Головатый А. Д, Проскуряков С. И. Технологическая обработка и прочность соединений с натягом. // Вестник машиностроения. 1972. -№ 4, — С.31−33.
  15. JI.A. Механика деформируемого твердого тела. М.: Высш. Школа, 1979. -318 с.
  16. JI.T. Усталость валов в соединениях. Киев: Техника, 1972. -179 с.
  17. Л.М., Ковальченко Ю. Е., Мартынов Н.И, Усовы Л. А. Полые оси и валы. М.: Машиностроение, 1968. — 183 с.
  18. Hauser К. Feinwalzen (Glattwalzen). Teil 1: Einfuhrung, Arten, Vorgange in der Randzone.// Techn. Rundschau. — 1968, 60, N 37,9,11,21.
  19. Hauser K. Feinwalzen. Teil 2: Feinwalzbare Werkstoffe und Vorbearbeitung der Werkstucke.// Techn. Rundschau. — 1968, 60, N 38, 41,43,45.
  20. Ю.Г. Упрочняющее-калибрующие методы обработки. -М.: Машиностроение, 1965. 256 с.
  21. Ю.Г., Симакин Я. А. Обработка точных отверствий в деталях многозубыми дорнами.// Станки и инструменты. 1964. — № 7.-С. 45.
  22. И.В. и др. Влияние холодного наклепа на прочность углеродистых сталей. Влияние больших пластических деформаций на прочность аустенитных сталей. М., 1957, (ФВИНИТИ).
  23. Ю.Г. Дорнование отверстий. М.: Машгиз, 1961. — 192 с.
  24. Французский патент Кл. F066, № 1290, 282, 5.03.62.
  25. В.В. Повышение прочности осей валов в зоне граничных сечений прессовых и горячих посадок: Вестник всесоюзного научно -исследовательского института железнодорожного транспорта. 1962. — № 8.-С. 19−24.
  26. Д.Н. Детали машин. М.: Машгиз, 1963. — 723 с.
  27. С.П. Сопротивление материалов. Т. 2. М.: Гостехиздат, 1965.-456 с.
  28. Справочник машиностроителя. Т. 4. Кн. 1. М.: Машгиз, 1962. — 448 с.
  29. .С. Исследование прочности прессовых и горячих посадок, работающих в условиях статического, пульсирующего и ударного кручения: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Киевский политехнический институт, 1955. — 26 с.
  30. О.Мартынов Н. И. Повышение прочности прессовых соединений вагонных колесных пар. Вестник всесоюзного научно -исследовательского института железнодорожного транспорта, 1962. -№ 2.-С. 37−40.
  31. Т.М. Расчеты на прочность. М. — Л.: Машгиз, 1960. — 58 с.
  32. Детали машин. Вып. 2424, 26, 29, 37. М.: Ин-т информации АН СССР, 1963, с. 1−24, 15−28, 11−20, 1−31 (экспресс-информация).
  33. Biederstedt W/ Presspassungen im elastischen, elastisch-plastischen verformungsbereich «Technische Rundschau», 1963. N 9,11,13,14,15,19,20,21,23,24,28,33,35,37.
  34. Н.Д. Расчеты напрженных посадок в машиностроении. М.: Машгиз, 1961. — 264 с.
  35. В.Е. Формование порошковых материалов. М.: Металлургия, 1979. — 232 с.
  36. С.А., Подрезов Ю. Н., Жердин А. Г. и др. Особенности вязко-хрупкого перехода в порошковых материалах на основе железа. // Порошковая металлургия. 1988 — № 3. — С. 39−42.
  37. А.С., Кущевский А. В., Подрезов Ю. Н., Фирстов С. А. Деформационное упрочнение и разрушение порошкового железа. // Порошковая металлургия. 1984. — № 10 — С. 78−83.
  38. А.Г., Подрезов Ю. Н., Фирстов С. А., Штыка Л. Г. Влияние пористости на микропластическую деформацию в порошковыхматериалах на основе железа. // Порошковая металлургия. 1989. — № 7 — С. 79−84.
  39. В.Н., Бабушкин А. В., Соколкин Ю. В., Шацов А. А., Чекалкин А. А. Особенности деформирования порошковых материалов при циклическом нагружении. // Порошковая металлургия. 2001. -№ 11/12.-С. 35−39.
  40. .А. Уплотнение пористых заготовок при осадке и калибровке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1986. — 92 с.
  41. С.И. Пластическая деформация металлов. В 3-х т. М., 1960.
  42. В.А., Гафа Ю. Н. О выборе меры объемной деформации для уплотняемых пористых тел. // Кузнечно-штамповое производство. -1981.- № 1.- С. 10−12.
  43. А.В., Исаевич л.А., Харлан В. Е. Обработка давлением порошковых сред. — Мн.: Наука и техника, 1993. 167 с.
  44. В.А. Повышение точности и несущей способности базовых деталей химических машин и аппаратов методами пластического деформирования: Автореф. дис. доктора тех. наук. Уфа, 1989. — 47 с.
  45. М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. — М.: Металлургия, 1972. 336с.
  46. Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. — 216 с.
  47. М.Б., Сердюк Г. Г., Максименко Л. А. Феноменологические теории прессования порошков. Киев.: Наукова думка, 1982. — 140 с.
  48. Я.Е., Гетманский А. П. Модель развития пластической деформации пористых тел в приближении теории протекания. // Порошковая металлургия. 1988. — № 10. — С. 17−20.
  49. В.В. Реологические основы теории спекания. Киев: Наукова думка, 1972. — 33 с.
  50. Jl.И. Теория уплотнения пористых материалов при динамическом горячем прессовании. // Порошковая металлургия. -1975.- № 4.-С. 43−51.
  51. А.Н. Связь между давлением и плотностью прессовок из металлических порошков.//Порошковая металлургия. 1962.- № 3.-С. 3−5.
  52. В.Н., Дегтярев И. С., Кимерлинг С. Н. Горячая динамическая прокатка пористых материалов. — В кн.: Горячее прессование: Тезисы докладов III Всесоюзной научно-технической конференции. Новочеркасск, 1976. 23−24с.
  53. В.Н., Дегтярев И. С., Берестов Б. А., Пермяков А. А. Горячая штамповка порошкового титанового сплава ВТЗ-З. В кн.: Горячее прессование: Тезисы докладов III Всесоюзной научно-технической конференции. — Новочеркасск, 1976. — 25 с.
  54. В.Н., Дегтярев И. С., Пермяков А. А., Берестов Б. А. Скоростная ковка пористой заготовки в условиях плоской деформации.- В кн.: Порошковая металлургия: Межвузовский сборник научных трудов (№ 182). Пермь, 1976. -145−150 с.
  55. В.Н., Дегтярев И. С., Кимерлинг С. Н. К экспериментальной проверке расчета прокатки методом верхней оценки. В кн.: Порошковая металлургия: Межвузовский сборник научных трудов (№ 182). — Пермь, 1976. -151−155 с.
  56. Murrey, Rodgers Е.Р. and Williams. Practical and Theoretical Aspects of the hot Pressing of Repractory Oxides Trans. Brit. Ceram. Soc, 54. — 53. 474.- 495 c.
  57. Кун Г. Я. Теоретические основы обработки металла давлением. М.: Металлургия, 1980. — 456 с.
  58. Г. А., Юрчук В. Л. Расчет пластического течения пористого материала при штамповке в открытом штампе. // Порошковая металлургия.- 1997.- № 7/8.-С. 1−7.
  59. Г. А., Радомысельский И. Д., Штерн М. Б., Мажарова Г. Е. Анализ осадки пористой кольцеобразной заготовки в контейнере. // Порошковая металлургия. 1985. — № 11. — С. 26−31.
  60. Г. Г. Пластическое деформирование порошковых изделий в незамкнутых объемах. // Порошковая металлургия. 1995. — № 5/6. — С. 25−31.
  61. Сердюк Г. Г, Михайлов О. В. Напряженно-деформированное состояние двухслойных пористых цилиндров при их радиальной деформации. // Порошковая металлургия.-1989. № 2. — С. 18−22.
  62. В.В., Петросян Г. Л., Мусаелян Г. В. Пластическое деформирование осесимметричного биметаллического стержня в жестких матрицах. // Порошковая металлургия. 1988. — № 6. — С. 911.
  63. М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1978. -182 с.
  64. Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. — 150 с.
  65. Ю.Г. Технология упочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металла. М. 1971. — 208 с.
  66. А .Я. Влияние условий обработки на физико-механическое состояние металлокерамических материалов. Киев.: Наукова думка, 1965.-263 с.
  67. А.И. Исследование поверхностного упрочнения пластическим деформированием изделий, полученных из металлических порошков динамическим горячим прессованием: Автореф. канд. тех. Наук. Новочеркасск, 1972. — 175 с.
  68. П.А., Глейберг А. З., Балкин В. Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972. — 576 с.
  69. А.Я. Исследование процесса калибрования пористых подшипников. // Порошковая металлургия. 1962. — № 3. — С. 69−79.
  70. Пластическая деформация и обработка металлов давлением. Под ред.
  71. В.П. Мн.: Наука и техника, 1969. — 320 с.
  72. Г. А. Моделирование процесса деформации пористой заготовки в открытом штампе.//Порошковая металлургия. 1997.- № 9/10.- С. 5−7.
  73. Г. Г., Михайлов О. В. Математическое моделирование пластического деформирования порошковых материалов при наличии свободной поверхности. // Порошковая металлургия. 1986. — № 4. — С. 18−22.
  74. М.Б. Модель процессов деформирования сжимаемых материалов с учетом порообразования. I. Определяющие уравнения и поверхность нагружения. // Порошковая металлургия. 1989. — № 5.• С. 28−34.
  75. О.В., Штерн М. Б. Учет разносопротивляемости растяжению и сжатию в теориях пластичности пористых тел. // Порошковая металлургия.- 1984.- № 5.- С. 11−17.
  76. Ю.Г., Гасанов Б. Г., Дорофеев В. Ю. и др. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990. — 206 с.
  77. Г. А. Моделирование процесса осадки пористого кольца в открытом штампе с учетом контактного трения. // Порошковая металлургия.- 1994.- №½.- С. 15−19.
  78. С.Н. Поперечное динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок, структура и свойства полученныхматериалов: Автореф. дис. канд. тех. наук. Новочеркасск, 1983. — 16 с.
  79. Ф. Новейшие методы порошковой металлургии. — М., 1965. — 95 с.
  80. М.Б., Дуднов В. Д. Определение ресурса пластичности порошковых материалов на основе модели пластического течения пористых тел. I. Критерий исчерпания ресурса пластичности. // Порошковая металлургия. 1999. — № 11/12. — С. 31−39.
  81. Прогрессивные способы изготовления металлокерамических изделий: Сб. науч. трудов. Минск, Полыня, 1971. — 170 с.
  82. Г. А. Исследование процесса уплотнения металлических порошков методами продольно-поперечного прессования: Автореф. дис. канд. тех. наук. Минск, 1976. — 20 с.
  83. Г. М., Бобрович Т. А., Богинский J1.C., Сидоров В. А. Pobroky prastove Metallurgie 1977, № 3, с. 15−30.
  84. Литейное производство и порошковая металлургия. Минск, 1975, вып. 7. — 65 с.
  85. Г. М., Богинский Л. С., Сидоров В. А. Экспериментальное исследование поперечного прессования металлических порошков. // Порошковая металлургия. 1978.- № 5.- С. 18−22.
  86. В.В. Исследование свойств нагретых пористых порошковых материалов при динамических нагрузках: Автореф. дис. канд. тех. наук. Новочеркасск, 1979. — 23 с.
  87. Г. Г. Поверхностное упрочнение изделий из металлических порошков обработкой давлением. // Порошковая металлургия. 1993. -№ 7.- С. 31−38.
  88. В.В., Алексеев А. Н. Зависимость внутреннего трения и упругих характеристик порошкового железа от пористости. // Порошковая металлургия. 1994. — №¾. — С. 91−92.
  89. В. Д. Влияние холодной пластической деформации на механические свойства спеченного железа. Металловедение. — 1984, № 7, с. 44−47.
  90. Н.Ф., Ермаков С. С. Применение изделий порошковой металлургии в промышленности. М. Д.: Машгиз, 1960. — 74 с.
  91. И.М., Пулина Л. И., Филатова Н. А. и др. Структура металлокерамических материалов на основе железа. М.: Металлургия, 1968. — 48 с.
  92. И.Н. Порошковая металлургия. М.: Знание, 1958. — 57 с.
  93. Л.В., Крешик B.C. О прочности сопряжений металлокерамических железографитовых подшипников. В сб.: Применение новых материалов в сельском хозяйстве. Ростов-Дон, 1969, с 35−40 (РИСХМ).
  94. И.Б. Исследование процесса дорнования отверстий металлокерамических втулок. В сб.: Технология производства сельскохозяйственной машины. Ростов-Дон, 1968, с 74−79 (РИСХМ).
  95. В.П., Попов А. А. Обработка втулок дорнованием. В сб.: Размерно-чистовая обработка холодным пластическим деформирование. -М., 1968.- 51−60 с.
  96. М.Б., Сердюк Г. Г., Максименко Л. А. Феноменологические теории прессования порошков. — Киев.: Наукова думка, 1982. — 140 с.
  97. Я.Е., Гетманский А. П. Модель развития пластической деформации пористых тел в приближении теории протекания. // Порошковая металлургия. 1988.- № 10.- С. 17−20.
  98. ОО.Кипарисов С. С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1980. — 496 с.
  99. С.С., Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия. — JL: Машиностроение, 1990. 320 с.
  100. П.Г., Рыбаулин В. М. Производство конструкционных изделий из порошков на основе железа. М.: Металлургия, 1992. — 128 с.
  101. Ю.Г., Дорофеев В. Ю., Бабец А. В. Теория получения металлических порошков и их формование. Учебное пособие. Новочеркасск 1998. 142 с.
  102. В.А., Кипарисов С. С., Щербина В. В. Обработка давлением порошковых цветных металлов. М.: Металлургия, 1977. — 176 с. 105 .A novel powder manufacturing process// Powder met. Inf. — 1993/ 25 № 4. -P. 181.
  103. A.K., Рудской А. И. Деформация и уплотнение порошковых материалов. М.: Металлургия, 1992 — 192 с.
  104. Г. М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969. — 264 с.
  105. Ю.Г., Дорофеев В. Ю., Богословская Д.А., Мирошников
  106. С. С., Расторгуев Л. И., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1970. — 368 с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!