Способы производства минераловатных плит

Минераловатные изделия подразделяются на штучные изделия — плиты, цилиндры, полуцилиндры, сегменты; рулонные — маты прошивные и на синтетическом связующем; шнуровые — шнуры (жгуты); сыпучие — гранулированная вата. Значительный интерес для современного полносборного строительства представляют твердые минераловатные плиты и плиты повышенной жесткости. При 10% деформации предел прочности при сжатии плит повышенной жесткости 0, 05−0, 2 МПа, твердых плит 0, 15−0, 3 МПа. В качестве связующих элементов при их производстве применяют синтетические смолы.

Минераловатные плиты могут быть получены конвейерным, мокрым (изгидромасс), кубовым способами. При конвейерным способе получения минераловатных плит на синтетическом связующем, ковер формируется на сетчатом конвейере. Влажность ковра в зависимости от способа введения связующего меняется от 10 до 50%. Необходимая жесткость минераловатных плит достигается за счет повышения содержания связующего до 8−10% и увеличения давления подпрессовки в камере тепловой обработки.

При мокром способе процесс изготовления минераловатных плит состоит из трех основных операций: приготовления гидромассы, формирования из нее непрерывного минераловатного ковра и его тепловой обработки. Гидромассу приготавливают из разрыхленной минеральной ваты, связующего и пенообразователя. Добавка пенообразователя облегчает смешивания волокна со связующим и способствует повышению однородности гидромассы. Свойства гидромассы существенно влияют на структуру минераловатных плит и их физико-механические характеристики и зависят от способа ее приготовления. Для получения гидромассы используют смесители периодического или непрерывного действия различных конструкций, в основном смесители роторного и валкового типов. Полученная однородная гидромасса и поступает в бункер формовочного устройства. Формование может осуществляться двумя способами: подпрессовкой гидромассы до заданной толщины ковра и отливкой ковра с последующим вакуумированием и калибровкой.