Роликовый конический подшипник

Государственный Комитет Российской Федерации по высшему образованию Московский Государственный Технический Университет «МАМИ»

Кафедра «Стандартизация, метрология и сертификация»

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к курсовой работе по дисциплине:

«Взаимозаменяемость, стандартизация, технические измерения и управление качеством»

Москва 2010

Эскиз сборочной единицы

Исходные данные для расчётов

Таблица 1 — Основные размеры подшипника (ГОСТ 333−79) [4, стр. 220, табл. 169]

Рис. 1 — Роликовый конический подшипник Таблица 2 — Исходные данные

Расчет подшипника качения типа Р0 — 7308

Основные указания по выбору посадок для колец подшипников

Выбор посадок подшипников на вал и в отверстие корпуса производят в зависимости от вида нагружения, т. е. от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки, а также от величины, направления и интенсивности действующих нагрузок.

Под радиальной нагрузкой следует понимать равнодействующую всех радиальных сил, воздействующих на подшипник или тела качения.

В соответствии с условиями работы различают следующие основные виды нагружения колец подшипника: местное, циркуляционное и колебательное.

Местное нагружение кольца — нагружение, при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка постоянно воспринимается одним и тем же ограниченным участком дорожки качения этого кольца (в пределах зоны нагружения) и передается соответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса. Кольцо может быть неподвижно относительно действующей на него нагрузки или кольцо и нагрузка участвуют в совместном вращении. На рис. 2 представлены случаи местного нагружения колец (а — наружного, б — внутреннего) с соответствующими эпюрами нормальных напряжений на посадочных поверхностях.

Рис. 2 — Эпюры нормальных напряжений на посадочных поверхностях и случаи местного нагружения наружного и внутреннего кольца

Циркуляционное нагружение кольца — нагружение, при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка воспринимается и передается телами качения дорожке качения в процессе вращения последовательно по всей ее длине, а следовательно, и всей посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение имеет место, например, когда кольцо вращается относительно постоянной по направлению радиальной нагрузки, а также когда нагрузка вращается относительно неподвижного или подвижного кольца (рис. 3). На этом рисунке представлены случаи циркуляционного нагружения внутреннего кольца (рис. 3, а и б), наружного кольца (рис. 3, в и г), обоих колец (рис. 3, д). Показана также эпюра нормальных напряжений на посадочной поверхности корпуса (рис. 3, в), перемещающаяся по мере вращения нагрузки Fr с частотой вращения п.

Рис. 3 — Случаи циркуляционного нагружения внутреннего кольца (а, б), наружного кольца (в, г), обоих колец (д) Колебательное нагружение — нагружение, при котором неподвижное кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию радиальных нагрузок: постоянной по направлению Fr и вращающейся Fc, меньшей или равной по величине Fr. Их равнодействующая совершает периодическое колебательное движение, симметричное относительно направления Fr, причем она периодически воспринимается последовательно через тела качения зоной нагружения кольца и передается соответствующим ограниченным участкам посадочной поверхности. Такое нагружение возникает, например, на неподвижном наружном кольце, когда на него воздействует через вал постоянная нагрузка Fr, а внутреннее кольцо вращается совместно с приложенной к нему нагрузкой Fc, возникающей от дисбаланса (рис. 4, а). При вращении наружного кольца совместно с нагрузкой Fc колебательное нагружение возникает на неподвижном внутреннем кольце (рис. 4, б).

Рис. 4 — Случаи колебательного нагружения наружного кольца при циркуляционном нагружении внутреннего кольца (а), внутреннего кольца при циркуляционном нагружении наружного кольца (б);

Расчёт сопряжения внутреннего кольца подшипника с валом

Вид нагружения внутреннего кольца подшипника

При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку Fr последовательно всей окружности дорожки качения и передаёт её всей посадочной поверхности вала или корпуса (Fr — радиальная нагрузка, Fc — постоянно направленная нагрузка). Циркуляционно-нагруженные кольца должны иметь неподвижное соединение с сопрягаемой деталью (посадки с натягом). При этом виде нагружения колец подшипников посадки выбирают по интенсивности радиальной нагрузки PR на посадочную поверхность.

Интенсивность нагрузки

где Fr = 9,0 кН — радиальная нагрузка на опору

b = 19,7 мм — рабочая ширина посадочного места (b = B — (r + r1) = 23 — (2,5 + 0,8) = 19,7)

k1 = 1,8 — динамический коэффициент посадки при перегрузке до 300% [1, стр. 237]

k2 = 1,6 — коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (dотв/d = 0,55; D / d = 2,25) [1, стр. 238, табл. 9.5]

k3 = 2,0 — коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки Frмежду рядами роликов и который зависит от величины [1, стр. 239]

По табл.9.3 [1, стр. 238] допускаемая интенсивность нагрузки на посадочную поверхность вала при диаметре отверстия внутреннего кольца подшипника d = 40 мм, соответствует полю допуска n6.

Отклонения для отверстия внутреннего кольца подшипника и вала для вала по 40 и квалитету IT6[2, стр. 362, табл. 4]: es = +33 мкм ei = +17 мкм Td = es — ei = 33 — 17 = 16 мкм

для внутреннего кольца подшипника по классу точности P0 и 40 [3, стр. 98, табл. 41]: ES = 0 мкм EI = -12 мкм TD = ES — EI = 0 — (-12) = 12 мкм Предельно-допустимые размеры для вала: dmax = d + es = 40 + 0,033 = 40,033 мм dmin = d + ei = 40 + 0,017 = 40,017 мм для внутреннего кольца подшипника: Dmax = D + ES = 40 + 0,000 = 40 мм Dmin = D + EI = 40 — 0,012 = 39,988 мм Предельные натяги

Nmax = dmax — Dmin = 40,033 — 39,988 = 0,045 мм = 45 мкм

Nmin = dmin — Dmax = 40,017 — 40 = 0,017 мм = 17 мкм

Допуск посадки с натягом

TN = Nmax — Nmin = 45 — 17 = 28 мкм Проверка

Smax = Dmax — dmin = 40 — 40,017 = - 0,017 мм = - 17 мкм

Smin = Dmin — dmax = 39,988 — 40,033 = - 0,045 мм = - 45мкм

TS = Smax — Smin = -17 — (-45) = 28 мкм

TSN = TD + Td = 12 + 16 = 28 мкм

Рис. 5 — Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и вала

Расчет сопряжения наружного кольца подшипника со стаканом

Вид нагружения наружного кольца подшипника

При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку Fr лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса. Местно нагруженные кольца должны иметь соединение с зазором или незначительным натягом между кольцом подшипника и сопрягаемой деталью (посадки с зазором).

Рекомендуемая посадка для кольца

По табл. 9.6 [1, стр. 239] рекомендуемая посадка для кольца 90 при местном нагружении с ударами и вибрацией (перегрузка до 300%) является H7.

Отклонения для отверстия стакана и наружного кольца подшипника

для отверстия крышки фланца по 90 и квалитету IT7[2, стр. 360]: ES = +35 мкм EI = 0 мкм TD = ES — EI = +35 — 0 = 35 мкм для наружного кольца подшипника по классу точности P0 и 90 [3, стр. 99, табл. 44]: es = 0 мкм ei = -15 мкм Td = es — ei = 0 — (-15) = 15 мкм Предельные размеры по номинальному диаметру и отклонениям для отверстия крышки фланца: Dmax = D + ES = 90 + 0,035 = 90,035 мм Dmin = D + EI = 90 + 0,000 = 90 мм для наружного кольца подшипника: dmax = d + es = 90 + 0 = 90 мм dmin = d + ei = 90 — 0,015 = 89,985 мм Предельные зазоры

Smax = Dmax — dmin = 90,035 — 89,985 = 0,050 мм = 50 мкм

Smin = Dmin — dmax = 90 — 90 = 0 мкм

Допуск посадки с зазором

TS = Smax — Smin = 50 — 0 = 50 мкм Проверка

Nmax = dmax — Dmin = 90 — 90 = 0 мкм

Nmin = dmin — Dmax = 89,985 — 90,035 = - 0,050 мм = - 50 мкм

TN = Nmax — Nmin = 0 — (-50) = 50 мкм

TSN = TD + Td = 35 + 15 = 50 мкм

Рис. 6 — Схема расположения полей допусков наружного кольца подшипника и стакана

подшипник эпюра цилиндрический сопряжение

Расчёт гладких цилиндрических сопряжений

Выбор посадок сопрягаемых размеров

Рекомендации по выбору посадок сопрягаемых размеров Посадки выбирают в зависимости от назначения и условий работы оборудования и механизмов, их точности, условий сборки. При этом необходимо учитывать и возможность достижения точности при различных методах обработки изделия.

В первую очередь должны применяться предпочтительные посадки. В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного режущего и калибровочного инструмента для отверстий). Посадки системы вала целесообразны при использовании некоторых стандартных деталей (например, подшипников качения) и в случаях применения вала постоянного диаметра по всей длине для установки на него нескольких деталей с различными посадками.

Допуски отверстия и вала в посадке не должны отличаться более чем на 1 — 2 квалитета. Больший допуск, как правило, назначают для отверстия.

Зазоры и натяги следует рассчитывать для большинства типов соединений, в особенности для посадок с натягом, подшипников жидкостного трения и других посадок. Во многих случаях посадки могут назначаться по аналогии с ранее спроектированными изделиями, сходными по условиям работы.

Посадки с зазором. Сочетание отверстия Н с валом h (скользящие посадки) применяют главным образом в неподвижных соединениях при необходимости частой разборки (сменные детали), если требуется легко передвигать или поворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для центрирования неподвижно скрепляемых деталей.

Переходные посадки. Предназначены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или по условиям эксплуатации сборке и разборке. Взаимная неподвижность деталей обеспечивается шпонками, штифтами, нажимными винтами и т. п. Менее тугие посадки назначают при необходимости в частых разборках соединения, при неудобствах разборки и возможности повреждения соседних деталей; более тугие — если требуется высокая точность центрирования, при ударных нагрузках и вибрациях.

Посадки с натягом. Выбор посадки производится из условия, чтобы при наименьшем натяге были обеспечены прочность соединения и передача, нагрузки, а при наибольшем натяге — прочность деталей.

Выбор посадок сопряжение вала и распорного кольца (d1 = 40 мм): выбираем посадку с зазором H7/h6, т.к. эта посадка обеспечивает соединение деталей, которые должны легко передвигаться при затяжке.

сопряжение стакана и корпуса (d2 = 100 мм): выбираем переходную посадку H7/js6, т.к. эта посадка обеспечивает хорошее центрирование, не требуя значительных усилий для сборки и разборки.

Сопряжение крышки и стакана (d3 = 90 мм): выбираем посадку с натягом (Nmax = 90 мкм, Nmin = 12 мкм).

Расчёт сопряжения вала с распорным кольцом по посадке с зазором 40 H7/h6 в системе отверстия d1 = 40 мм Предельные отклонения для вала 40h6[2, стр. 362, табл. 4]: es = 0 мкм ei = - 16 мкм Td = es — ei = 0 — (-16) = 16 мкм для распорного кольца 40H7 [2, стр. 360, табл. 3]: ES = + 25 мкм EI = 0 мкм TD = ES — EI = +25 — 0 = 25 мкм Предельные размеры для вала: dmax = d + es = 40 + 0,000 = 40 мм dmin = d + ei = 40 — 0,016 = 39,984 мм для распорного кольца: Dmax = D + ES = 40 + 0,025 = 40,025 мм Dmin = D + EI = 40 + 0,000 = 40 мм Предельные зазоры

Smax = Dmax — dmin = 40,025 — 39,984 = 0,041 мм = 41 мкм

Smin = Dmin — dmax = 40 — 40 = 0 мкм Допуск посадки с зазором

TS = Smax — Smin = 41 — 0 = 41 мкм Проверка

Nmax = dmax — Dmin = 40 — 40 = 0 мкм

Nmin = dmin — Dmax = 39,984 — 40,025 = - 0,041 мм = - 41 мкм

TN = Nmax — Nmin = 0 — (-41) = 41 мкм

TSN = TD + Td = 25 + 16 = 41 мкм Рис. 7 — Схема расположения полей допусков вала и распорного кольца

Расчёт сопряжения стакана с корпусом по переходной посадке 100 H7/js6 в системе отверстия d2 = 100 мм Предельные отклонения для стакана 100js6[2, стр. 362, табл. 4]: es = + 11 мкм ei = - 11 мкм для корпуса 100H7 [2, стр. 360, табл. 3]: ES = + 35 мкм EI = 0 мкм Предельные размеры для стакана: dmax = d + es = 100 + 0,011 = 100,011 мм dmin = d + ei = 100 — 0,011 = 99,989 мм для корпуса: Dmax = D + ES = 100 + 0,035 = 100,035 мм Dmin = D + EI = 100 + 0,000 = 100 мм Наибольшие значения натяга и зазора

Nmax = dmax — Dmin = 100,011 — 100 = 0,011 мм = 11 мкм

Smax = Dmax — dmin = 100,035 — 99,989 = 0,046 мм = 46 мкм Средний натяг

Nc = (Nmax — Smax) / 2 = (11 — 46) / 2 = - 17,5 мкм Допуски стакана и корпуса

Td = es — ei = +11 — (-11) = 22 мкм

TD = ES — EI = +35 — 0 = 35 мкм Среднее квадратичное отклонение натяга Предел интегрирования Плотность вероятности случайной погрешности (по кривой Гаусса) Вероятность натягов и вероятность зазоров

PN = 0,5 + Ф = 0,5 — 0,49 = 0,01 (1%)

PS = 0,5 — Ф = 0,5 + 0,49 = 0,99 (99%)

Наибольший вероятный натяг и зазор Вероятные натяги и зазоры будут меньше предельных на величину половины разности допуска посадки (TD + Td) и поля рассеяния посадки (6N)

Проверка

Nmin = dmin — Dmax = 99,989 — 100,035 = - 0,046 мм = - 46 мкм

Smin = Dmin — dmax = 100 — 100,011 = - 0,011 мм = - 11мкм

TN = Nmax — Nmin = 11 — (-46) = 57 мкм

TS = Smax — Smin = 46 — (-11) = 57 мкм

TSN = TD + Td = 35 + 22 = 57 мкм Рис. 8 — Схема расположения полей допусков стакана и корпуса

Расчёт сопряжения крышки 90 со стаканом по посадке с натягом по заданным значениям величин: Nmax = 90 мкм, Nmin = 12 мкм

Допуск посадки с натягом

TN = Nmax — Nmin = 90 — 12 = 78 мкм Величина допуска, приходящаяся на каждую из сопрягаемых деталей

TD = Td = TN / 2 = 78 / 2 = 39 мкм Величины допусков для 90, не превышающие 39 мкм[2, стр. 356]

IT6 = 22 мкм

IT7 = 35 мкм Предельные отклонения стакана[2, стр. 360]

для IT6: ES = +22 мкм EI = 0 мкм для IT7: ES = +35 мкм EI = 0 мкм Предельные отклонения крышки для IT6: esпр = EI + Nmax = 0 + 90 = + 90 мкм eiпр = ES + Nmin = +22 + 12 = + 34 мкм

для IT7: esпр = EI + Nmax = 0 + 90 = + 90 мкм eiпр = ES + Nmin = +35 + 12 = + 47 мкм

Ряд рекомендуемых посадок с натягом[2, стр. 358]

для IT6:, ,

для IT7:, ,, , ,

Рис. 9 — Схема расположения полей допусков крышки и стакана для квалитетов IT6 и IT7

Нижнее отклонение крышки[2, стр. 368, табл. 5]

Выбираем из таблицы ряд основных нижних отклонений стакана так, чтобы было выдержано условие eiпр eiтабл:

для IT6: eip = + 37 мкм (p5)

для IT7: eir = + 51 мкм (r6)

Верхнее отклонение крышки[2, стр. 368, табл. 5]

для IT6: esp = + 52 мкм (p5)

для IT7: esr = + 73 мкм (r6)

Выбор посадки Из схемы расположения полей допусков 6-го и 7-го квалитетов следует, что посадки s6, t6, s7 и u7 могут создать натяг, превышающий Nmax функц., поэтому они не пригодны для сопряжения. Посадки, которые отвечают граничным требованиям и пригодны для использования это p5, r5, s5 и r6. Но для посадки с гарантированным натягом для крышки целесообразней взять посадку r6, т.к. эта деталь должна быть обработана точнее, чем стакан (H7), следовательно, посадка для сопряженных поверхностей есть 90 H7/r6.

Допуски крышки и стакана

Td = es — ei = +73 — (-51) = 22 мкм

TD = ES — EI = +35 — 0 = 35 мкм Предельные размеры сопряженных поверхностей по выбранной посадке для крышки: dmax = d + es = 90 + 0,073 = 90,073 мм dmin = d + ei = 90 + 0,051 = 90,051 мм для стакана: Dmax = D + ES = 90 + 0,035 = 90,035 мм Dmin = D + EI = 90 — 0,000 = 90 мм Предельные натяги в посадке

Nmax = dmax — Dmin = 90,073 — 90 = 0,073 мм = 73 мкм

Nmin = dmin — Dmax = 90,051 — 90,035 = 0,016 мм = 16 мкм

Допуск посадки с натягом

TN = Nmax — Nmin = 73 — 16 = 57 мкм Проверка

Smax = Dmax — dmin = 90,035 — 90,051 = - 0,016 мм = - 16 мкм

Smin = Dmin — dmax = 90 — 90,073 = - 0,073 мм = - 73 мкм

TS = Smax — Smin = -16 — (-73) = 57 мкм

TSN = TD + Td = 35 + 22 = 57 мкм Рис. 10 — Схема расположения полей допусков крышки и стакана

Таблица 3 — Сводная таблица гладких цилиндрических соединений

Расчет калибров для сопряжения 100 стакана и корпуса Расчет калибра-пробки для отверстия в корпусе 100H7

Предельные отклонения отверстия в корпусе[2, стр. 360, табл. 3]

ES = + 35 мкм

EI = 0 мкм Предельные размеры отверстия в корпусе

Dmax = D + ES = 100 + 0,035 = 100,035 мм

Dmin = D + EI = 100 + 0,000 = 100 мм Параметры калибра для IT7 и интервала размеров 80−120 мм [5, стр. 112, табл. 6.2]

H = 6 мкм — допуск на изготовление калибров-пробок;

Z = 5 мкм — отклонение середины поля допуска на изготовление ПР калибра-пробки относительно Dmin стакана;

Y = 4 мкм — допустимый выход размера изношенного ПР калибра-пробки за границу IT7 стакана;

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки Исполнительный размер калибра-пробки

мм Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки

(достигая этого размера калибр изымается из эксплуатации) Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки Исполнительный размер калибра-пробки

мм Рис. 11 — Эскиз рабочего калибра-пробки для отверстия 100H7

Рис. 12 — Схема расположения полей допусков калибра-пробки для отверстия 100H7

Расчет калибра-скобы для стакана 100js6

Предельные отклонения стакана [2, стр. 362, табл. 4]

es = + 11 мкм

ei = - 11 мкм Предельные размеры стакана

dmax = d + es = 100 + 0,011 = 100,011 мм

dmin = d + ei = 100 — 0,011 = 99,989 мм Параметры калибра для IT6 и интервала размеров 80−120 мм [5, стр. 112, табл. 6.2]

H1 = 6 мкм — допуск на изготовление калибров-скоб;

Z1 = 5 мкм — отклонение середины поля допуска на изготовление ПР калибра-скобы относительно dmin крышки;

Y1 = 4 мкм — допустимый выход размера изношенного ПР калибра-скобы за границу IT6 крышки;

HP = 2,5 мкм — допуск на изготовление контрольного калибра для скобы;

Наименьший размер проходного нового калибра-скобы Исполнительный размер калибра-скобы

мм Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы Наименьший размер непроходного нового калибра-скобы

мм Размеры контрольных калибров Рис. 13 — Эскиз рабочего калибра-скобы для вала 100js6

Рис. 14 — Схема расположения полей допусков калибров-скоб для вала 100js6

Расчет резьбовых соединений

Расчет резьбового сопряжения

Номинальные значения диаметров и шаг резьбы наружный диаметр и шаг:[2, стр. 582, табл. 82] d (D) = 12 мм;P = 1,75 мм средний диаметр: d2(D2) = d — 0,6495 · P = 12 — 0,6495 · 1,75 = 10,863 мм внутренний диаметр: d1(D1) = d — 1,0825 · P = 12 — 1,0825 · 1,75 = 10,106 мм высота исходного треугольника: H = 0,866 · Р = 0,866 · 1,75 = 1,515 мм Основные отклонения диаметров выступов (d и D1) и средних диаметров (d2 и D2)

для наружной резьбы (для d и d2):[2, стр. 593, табл. 85] esd = - 100 мкм для внутренней резьбы (для D1 и D2):[2, стр. 593, табл. 85] EIH = 0 мкм Допуски на диаметры выступов (d и D1)

для наружной резьбы:[2, стр. 588, табл. 84] Td = 265 мкм для внутренней резьбы:[2, стр. 588, табл. 84] TD1 = 335 мкм Допуск на диаметр d2 наружной резьбы

Td2 = 150 мкм [2, стр. 589, табл. 84]

Допуск на средний диаметр D2 внутренней резьбы

TD2 = 200 мкм [2, стр. 591, табл. 84]

Нижние предельные отклонения диаметров для наружной резьбы для наружного диаметра d: ei = esd — Td = - 100 — 265 = - 365 мкм для среднего диаметра d2: ei = esd — Td2 = - 100 — 150 = - 250 мкм Верхние предельные отклонения диаметров для внутренней резьбы для внутреннего диаметра D1: ES = EIH + TD1 = 0 + 335 = + 335 мкм для среднего диаметра D2: ES = EIH + TD2 = 0 + 200 = + 200 мкм Предельные размеры диаметров резьбового сопряжения для наружной резьбы: dmax = d + es = 12 — 0,100 = 11,900 мм dmin = d + ei = 12 — 0,365 = 11,635 мм d2max = d2 + es = 10,863 — 0,100 = 10,763 мм d2min = d2 + ei = 10,863 — 0,250 = 10,613 мм d1max = d1 + es = 10,106 — 0,100 = 10,006 мм для внутренней резьбы: D1max = D1 + ES = 10,106 + 0,335 = 10,441 мм D1min = D1 + EI = 10,106 + 0 = 10,106 мм D2max = D2 + ES = 10,863 + 0,200 = 11,063 мм D2min = D2 + EI = 10,863 + 0 = 10,863 мм Dmin = D + EI = 12 + 0 = 12 мм Наибольший и наименьший зазоры по среднему диаметру резьбы

Smax = D2max — d2min = 11,063 — 10,613 = 0,450 = 450 мкм

Smin = D2min — d2max = 10,863 — 10,763 = 0,100 = 100 мкм Допуск посадки

TS = Smax — Smin = 450 — 100 = 350 мкм Проверка

TS = Td2 + TD2 = 150 + 200 = 350 мкм Рис. 15 — Предельные контуры резьбовых профилей наружной и внутренней резьбы Рис. 16 — Схема расположения полей допусков средних диаметров Рис. 17 — Схема расположения полей допусков диаметра наружной резьбы

1. А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: «Машиностроение», 1986

2. В. И. Анурьев «Справочник конструктора-машиностроителя» 1 том — 8-е издание — М.: «Машиностроение», 2001

3. В. И. Анурьев «Справочник конструктора-машиностроителя» 2 том — 8-е издание — М.: «Машиностроение», 2001

4. В. Н. Нарышкин «Подшипники качения» — М.: «Машиностроение», 1984

5. Н. С. Козловский «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения» — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: «Машиностроение», 1982.