Технология ремонта оси блока шестерен заднего хода автомобиля

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое то и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР), на АРП.

Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70… 75% / деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25… 30%.

К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30… З5%, это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40… 45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10… 50% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60… 70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

В настоящее время в России создано большое количество автотранспортных и автодорожных техникумов, которые выпускают высококвалифицированных специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Авторемонтное производство получило в нашей стране большое развитие, однако его потенциальные экономические преимущества реализуются не полностью: ресурс отремонтированного автомобиля не превышает 60… 70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

Основная причина такого положения состоит в том, что КР автомобилей производится пока в мелких ведомственных предприятиях с низким уровнем технического оснащения.

1. Название и условия работы детали Ось блока шестерен заднего хода является направляющей для шестерен заднего хода, а тат же, крепления ее. Она установлена около промежуточного вала, но ниже его, около сливной пробки. Сопрягается с блоком зубчатых колес заднего хода через шлицы. Ось установлена в блоке коробки с натягиваемом через подшипники Ось от повертывания и осевых перемещений удерживается запрессованным в нее штифтом, входящим в паз на корпусе удлинителя. Ось блока шестерен работает в тяжелых условиях так как испытывает вибрационные, ударные и другие виды нагрузок. Разрушающим фактором является износ шпонки из-за превышения допустимых нагрузок. Смазывается ось в масляной ванне трансмиссионным маслом ТАД-17. Возникновение основных дефектов происходит из-за превышения допустимых нагрузок и использование детали без смазки. Данная деталь относится к классу прямые круглые стержни потому что у нее цилиндрическая форма при длине значительно превышающей диаметр. Данная деталь изготовлена из стали 45, ГОСТ 1050–60 и твердость не менее HRC 58. для изготовления этой детали применяют средне углеродистую сталь. Рабочие поверхности подвергнуты закалке током высокой частоты с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском. Масса детали составляет 0,3 килограмма., и стоимость 1500 рублей.

2. Технологические условия на контроль и сортировку Технологические условия на дефекацию деталей составляется в виде карт; которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают ее эскиз, с указанием мест расположения дефектов, основных размеров детали, материал и твердость основных поверхностей.

Наибольшую сложность при разработке технологических условий на дефекацию деталей представляют определение величины допустимого размера детали.

Таблица 2.1 Технические условия

3. Технологическая часть

3.1 Возможные дефекты детали и способы их устранения Таблица 3.1 Возможные дефекты детали и способы их устранения

3.2 Выбор и обоснование способов восстановления Для восстановления заднего конца оси принимаем хромирование. Перед хромированием надо обработать поверхность чтобы она была ровной и металл ложился ровным слоем. Затем наносим хром до номинального размера. Принимаем хромирование так как оно имеет высокую износостойкость, наносим на небольшой участок и небольшой слой.

Для восстановления резьбы М10×1,5 принимаем способ заваривания с последующим высверливанием и нарезанием резьбы. Перед завариванием нужно удалить старую резьбу, затем завариваем отверстие, после чего высверливаем отверстие с учетом того, что там будет резьба. Затем нарезанием резьбу.

3.3 План операций и переходов Таблица 3.2 План операций и переходов

3.4 Выбор и обоснование технологических баз Технологическая база — это те поверхности детали, которые определяют ее положение в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При всех операциях по восстановлению резьбы деталь будем закреплять за корпус вертикально за боковые стороны резьбой вверх, в тисках. Принимаем этот способ потому что он самый удобный, деталь при этом способе не деформируется и сохраняет свои свойства и размеры.

При восстановлении заднего конца оси деталь зажимают за корпус, за боковые стороны кулачками патрона, горизонтально. Принимаем этот способ потому что он самый удобный.

При хромировании крепим на подвеске за передний торец детали так как задний конец должен быть полностью погружен в электролит. Этот способ крепления самый удобный.

3.5 Расчет припусков на обработку Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности детали в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности, например: правильной геометрической формы.

При определении припусков, необходимо учитывать:

— износ детали

— обработку изношенной поверхности перед восстановлением

— припуск на удаление дефектного слоя

1)При сверлении отверстия припуск на обработку равен

h=(Dmax — Dmin)/2 (3,1)

где

Dmax — Отверстие после сверления, мм

Dmin — Начальное отверстие, мм

h=(10−9,2)/2=0,4 мм

2)При электродуговой сварке принимаем H=2,0 мм

3)При сверлении отверстия под нарезание резьбы припуск равен

h=(Dmax — Dmin)/2 (3,2)

где:

Dmin — отверстие после заваривания, мм

Dmax — отверстие которое необходимо под резьбу, мм

h=(9,2−6)/2=1,6 мм

4)При нарезании резьбы припуск равен

h=0,8*(шаг резьбы) (3,3)

h=0,8*1,5=1,2 мм

5)При шлифовании (удалении следов износа) припуск равен

2?1=0,01 мм

6)При хромировании (наращивании слоя металла) припуск равен

?=0,04 мм

6)Шлифование после нанесения хрома осуществляется в две стадии предварительная и окончательная.

Определим диаметр после хромирования При предварительном шлифовании 2?2 =0,05 мм При окончательном 2?3 =0,034 мм

dmax =dном +2?2 +2?3 =25,16+0,05+0,034=25,244 мм (3,4)

Следовательно толщина хромированного покрытия должна быть не менее:

dmin =dизноса -2?1

2?1 — припуск на шлифование

dизноса =25,155 мм

dmin =25,155 — 0,01=25,145 мм

H=(dmaxdmin)/2 = (25,244 — 25,145)/2=0,05 мм (3,5)

3.6 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента Таблица3.3 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента

3.7 Выбор режимов по всем операциям и расчетам норм времени

3.7.1 Сверлильная операция

1)Припуск на обработку

h=0,4 мм

2)Глубина резания

t=0,4 мм

3)Подача (табл.1.У.3,63.-4.3,65)

S=0,25 мм (об)

4)Подача скорректированная по паспорту станка

Sф =0,25 мм (об)

5)Скорость резания

— при просверливании

V=(Cv *Д^zv/T^{m *} S_ф^zv)*Кр м/мин (3,6)

Cv — постоянный коэффициент, зависящий от условий работы. (табл.4.3,66)

Т — стойкость инструмента в минутах машинного времени (примечание под табл.4.3,66)

Д — диаметр отверстия после обработки, мм;

z, m, x, y — показатели степени (табл.4.3,66)

Кр — коэффициент, учитывающий конкретные условия работы:(табл.4.3,67)

V=(7*10^0,40/10^0,20 *0,4^0,4 *0,25^0,5)*1=17,58/1,58*0,69*0,25=64,5м/мин

6)Частота вращения шпинделя

n=1000*V/П*Д=1000*64,5/3,14*10=2054,14об/мин (3,7)

7)Частота вращения скорректированная по паспорту станка:

n_ф=1100 об/мин

8)Длинна обработки (по чертежу)

l=17,5 мм

9)Величина врезания и выхода инструмента:

y=у₁+у₂ мм. (3,8)

где для сверла:

у₁=0,31Д — для стали и чугуна средней твердости у₂ — выход инструмента

— при обработке сквозных отверстий у₂=3,1+0,75=3,85 мм

10)Общая длинна обработки:

L=l+y, мм (3,9)

L= 17,5+3,85=21,35 мм

11)Основное время:

t_o=L/n_ф*S_ф,мм (3,10)

t_o= 21,35/1100*0,25=0,07 мм

11А)Вспомогательное время:

t_в=0,06+0,49+0,08=0,63мин (3,11)

12)Дополнительное время:

t_доп=t_оп*К/100,мин (3,12)

К — табл.4.3,62

t_оп=t_в+t_o=0,63+0,07=0,70мин.

t_доп=0,70*0,07=0,05мин.

13)Штучное время:

t_шт=t_оп+t_доп,мин. (3,13)

t_шт= 0,77+0,05=0,82мин

14)Подготовительно — заключительное время: (табл.4.3,95;4.3,96)

Т_{п — з}=Т_{п — зн}+Т_{п — з доп}, мин. (3,14)

Т_{п — зн} — время на наладку станка Т_{п — з доп} — время на дополнительные приемы работы.

Т_{п — з}=9+6=15мин.

3.7.2 Сварочная операция

1)Завариваем отверстие тип шва — V образный, со скосом двух кромок, марка электрода ВИАМ — 25, диаметр электрода 4 мм.

2)Основное время:

Т_о=(60*G/Id_н)* к*а, мин (3,15)

где

G — Масса расплавленного металла в граммах.

G=V*Y, г;

где:

Y — Плотность стали 7,8 г/см²

V=F*L, (3,16)

где

F — площадь поперечного сечения шва, см²

F=0,67 см²

L — длинна шва, мм

L=17,5 мм

V=0,67*1,75=1,17 см²

G=1,17*7,8=9,12 г.

I — сила свариваемого тока, А (см. Методичка стр53)

I=120А

d_н — коэффициент наплавки г/A_ч (см. Методичку стр53)

d_н =7,5г/A_ч

К — коэффициент учитывающий длину шва (см. Методичка стр.54)

К=1,4

а (m) — коэффициент учитывающий положение шва в пространстве. (см. Методичка стр. 54)

а (m)=1,35

Т_о=(60*9,12/120*7,5)*1,4*1,35=1,14мин.

3)Вспомогательное время.

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3, мин. (3,17)

где Т_в1 — Время связанное со сварными изделиями. (см. Методичка стр.51)

Т_в1=0,9 мин.

Т_в2 — Время на закрепление и снятие. (см. Методичка стр.55)

Т_в2=0,12 мин Т_в3 — Время связанное с переходом. (см. Методичка стр.55)

Т_в3=0,6мин.

Т_в=0,9+0,12+0,6=1,62 мин.

4)Оперативное время.

Т_оп=Т_о+Т_в, мин. (3,18)

Т_оп=1,14+1,62=2,76мин.

5)Дополнительное время.

Т_д=Т_оп*(Кd/100), мин. (3,19)

где Кd — коэффициент учитывающий условия выполнения сварки (см. Методичка стр55)

Кd=13%

Т_д=2,76*(13/100)=0,35мин.

6)Штучное время.

Т_шт= Т_оп +Т_d, мин. (3,20)

Т_шт=2,76+0,35=3,11 мин.

7)Подготовительно — заключительное время.

Т_{п — з}=Т_оп*Кпз/, мин. (3,21)

Где:

Кпз=3%

Т_{п — з}=2,76*3/100=0,08мин.

3.7.3 Слесарная операция (опиливание металла)

1)Площадь опиливаемой поверхности.

F=Пd²/4 (3,22)

F=3,14*¼=0,785 см²

2)Вспомогательное время.

t_В=t_ВУ+t _В ИЗМ, мин (3,23)

где

t_ВУ — время на установку и снятие детали, мин (Таблица№ 1).

t _В ИЗМ — время на одно измерение, мин (Таблица№ 2).

t_В=0,15+0,15=0,30мин.

3)Неполное оперативное время, мин (Таблица№ 3).

t_ОП=0,1мин.

4)Штучное время Т_ШТ =(t_ОП *F*K+t_В)*(1+x/100), мин. (3,24)

где К — коэффициент поправочный учитывающий конкретные условия обработки.

Для стали К=1,2

х — процент учитывающий время на обслуживание рабочего места (6…7%).

Т_ШТ =(0,1*0,785*1,2+0,3)*(1+6/100)=0,45мин.

5)Подготовительно-заключительное время. (Таблица№ 6)

Т_ПЗ =6мин.

3.7.4 Сверлильная операция

1)Припуск на обработку

h=1,6 мм

2)Глубина резания

t=1,6 мм

3)Подача (табл.1.У.3,63.-4.3,65)

S=0,25 мм (об)

4)Подача скорректированная по паспорту станка

Sф =0,25 мм (об)

5)Скорость резания

— при просверливании

V=(Cv *Д^zv/T^m *S_ф^zv *t^xv)*Кр м/мин (3,25)

Cv — постоянный коэффициент, зависящий от условий работы. (табл.4.3,66)

Т — стойкость инструмента в минутах машинного времени (примечание под табл.4.3,66)

Д — диаметр отверстия после обработки, мм;

z, m, x, y — показатели степени (табл.4.3,66)

Кр — коэффициент, учитывающий конкретные условия работы:(табл.4.3,67)

V=(7*9^0,40/10^0,20 *1,6^0,4 *0,25^0,5)*1=16,8/1,58*0,64*0,5=33,34м/мин

6)Частота вращения шпинделя

n=1000*V/П*Д=1000*33,34/3,14*9=1179,75об/мин (3,26)

7)Частота вращения скорректированная по паспорту станка:

n_ф=1100 об/мин

8)Длинна обработки (по чертежу)

l=17,5 мм

9)Величина врезания и выхода инструмента:

y=у₁+у₂ мм. (3,27)

где для сверла:

у₁=0,31Д — для стали и чугуна средней твердости у₂ — выход инструмента

— при обработке сквозных отверстий у₂=2,79+0,75=3,54 мм

10)Общая длинна обработки:

L=l+y, мм (3,28)

L= 17,5+3,54=21,04 мм

11)Основное время:

t_o=L/n_ф*S_ф,мм (3,29)

t_o=21,04/1100*0,25=0,07 мм

11А)Вспомогательное время:

t_в=0,06+0,49+0,08=0,63мин (3,30)

12)Дополнительное время:

t_доп=t_оп*К/100,мин (3,31)

К — табл.4.3,62

t_оп=t_в+t_o=0,63+0,07=0,70мин.

t_доп=0,70*0,07=0,05мин.

13)Штучное время:

t_шт=t_оп+t_доп, мин. (3,32)

t_шт=0,77+0,05=0,82мин.

14)Подготовительно — заключительное время: (табл.4.3,95;4.3,96)

Т_{п — з}=Т_{п — зн}+Т_{п — з доп}, мин. (3,33)

Т_{п — зн} — время на наладку станка Т_{п — з доп} — время на дополнительные приемы работы.

Т_{п — з}=9+6=15мин.

3.7.5 Слесарная операция (нарезание резьбы в ручную)

1)Вспомогательное время.

t_В=t_ВУ+t _В ИЗМ, мин (3,34)

где

t_ВУ — время на установку и снятие детали, мин (Таблица№ 1).

t _В ИЗМ — время на одно измерение, мин (Таблица№ 2).

t_В=0,15+0,15=0,30мин.

2)Основное время

t_О, мин

t_О=0,83мин.

3)Оперативное время.

t_оп=t_в+t_o, мин (3,35)

t_оп=0,3+0,83=1,13мин.

4)Время на обслуживание рабочего места.

t_орм=, мин (6…7%) от t_оп (3,36)

t_орм=0,06мин.

5)Штучное время.

t_шт=t_оп+t_орм, мин (3,37)

t_шт=1,13+0,06=1,19мин.

6)Подготовительно-заключительное время. (Таблица№ 6)

Т_ПЗ =6мин.

3.7.6 Шлифовальная операция

1)Припуск на обработку

h=0,005 мм

2)Поперечная подача

t=0,013 мм

3)Продольная подача (табл.4.3,90,4.3,91)

S=в*В, мм (об) (3,38)

S=0,5*40=20мм (об)

4)Скорость вращения обрабатываемой детали.

V=(Cv *d^K/T^m *t^xv *в^yv)*К, м/мин (3,39)

где

Cv — постоянная величина, зависящая от условий работы. (табл.4.3,66)

Т — стойкость шлифовального круга, мин Д — диаметр отверстия после обработки, мм;

к, z, m, x, y — показатели степени (табл.4.3,92,4.3,93)

К — поправочный коэффициент на стойкость круга (табл.4.3,94)

V=(0,24*25,155^0,3/7^0,5 *0,009¹ *0,5¹)*0,6=0,63/0,011*0,6=22,03м/мин

5)Частота вращения детали

n=1000*V/П*d=1000*22,03/3,14*22,155=278об/мин (3,40)

6)Частота вращения скорректированная по паспорту станка:

n_ф=270об/мин

7)Длинна обработки (по чертежу)

l=8мм

8)Длинна хода стола Шлифование методом вращения

t_о=(h/n_ф*t)*К, мин (3,41)

t_о=(0,005/270*0,013)*1,45=0,02мин.

9)Вспомогательное время:

t_вс=t_ву *t_всп мин (3,42)

где

t_ву — время на установку и снятие детали, мин (табл.4.3,98.)

t_всп -время связанное с переходом, мин (табл.4.3,98.)

t_вс=0,17+0,42=0,59мин.

10)Дополнительное время

t_доп=t_о+t_вс, мин (3,43)

t_доп=0,02+0,59=0,61мин.

11)Дополнительное время:

t_доп=t_оп*К/100,мин (3,44)

К — табл.4.3,62

t_доп=0,61*0,1=0,061мин.

12)Штучное время:

t_шт=t_оп+t_доп, мин. (3,45)

T_шт=0,61+0,061=0,671мин

13)Подготовительно — заключительное время: (табл.4.3,95;4.3,96)

Т_{п — з}=Т_{п — зн}+Т_{п — з доп}, мин. (3,46)

Т_{п — зн} — время на наладку станка Т_{п — з доп} — время на дополнительные приемы работы.

Т_{п — з}=10+7=17мин.

3.7.7 Хромирование

1)Основное время

t_о=(b*Y*1000*60)/Д_к*с*?, мин (3,47)

где

b — толщина слоя покрытия на сторону, мм

Y — плотность осажденного металла, г/см³

Д_к — катодная плотность тока, А/дм²

с — электолитический эквивалент, г/Ач

? — выход металла по току,%

t_о=(0,2*6,9*1000*60)/60*0,324*14=304,23мин.

2)Штучно-калькуляционное время.

t_шт.к=(t_о*t_вн*t_н.оп)*1,12/П*К_и, мин. (3,48)

где

t_о -основное время, мин

t_вн -вспомогательное время на загрузку детали в ванну и выгруску из ванны, мин

t_н.оп -оперативное время на все операции после покрытия детали, мин

1,12 — коэффициент учитывающий подготовительно-заключительное время.

П — число деталей одновременно загруженых в ванну К_и -коэфициент использования оборудования П=I_уд.с *V_в /(f_д *D_k), шт (3,49)

где

V_в — рабочий объем ванны, л

f_д — поверхность покрытия одной детали, дм²

D_k — плотность тока, А/мм²

I_уд.с — удельная сила тока на один литр электролита.

П=2*720/(0,0628*60)=382шт

t_шт.к=(304,23*0,18*6,39)*1,12/(382*0,8)=1,01мин

3.7.8 Шлифование после хромирования

1)Припуск на обработку

h=0,05 мм

2)Поперечная подача

t=0,013 мм

3)Продольная подача (табл.4.3,90,4.3,91)

S=в*В, мм (об) (3,50)

S=0,5*40=20мм (об)

4)Скорость вращения обрабатываемой детали.

V=(Cv *d^K/T^m *t^xv *в^yv)*К, м/мин (3,51)

где

Cv — постоянная величина, зависящая от условий работы. (табл.4.3,66)

Т — стойкость шлифовального круга, мин Д — диаметр отверстия после обработки, мм;

к, z, m, x, y — показатели степени (табл.4.3,92,4.3,93)

К — поправочный коэффициент на стойкость круга (табл.4.3,94)

V=(0,24*25,244^0,3/7^0,5 *0,013¹ *0,5¹)*0,6=0,63/0,011*0,6=22,23м/мин

5)Частота вращения детали

n=1000*V/П*d, об/мин (3,52)

n= 1000*22,23/3,14*22,244=280,44об/мин

6)Частота вращения скорректированная по паспорту станка:

n_ф=280об/мин

7)Длинна обработки (по чертежу)

l=8мм

8)Длинна хода стола Шлифование методом вращения

t_о=(h/n_ф*t)*К, мин (3,53)

t_о=(0,005/280*0,013)*1,45=0,02мин.

9)Вспомогательное время:

t_вс=t_ву *t_всп мин (3,54)

где

t_ву — время на установку и снятие детали (табл.4.3,98.)

t_всп -время связанное с переходом (табл.4.3,98.)

t_вс=0,17+0,42=0,59мин.

10)Дополнительное время

t_доп=t_о+t_вс, мин (3,55)

t_доп=0,02+0,59=0,61мин.

11)Дополнительное время:

t_доп=t_оп*К/100,мин (3,56)

К — табл.4.3,62

t_доп=0,61*0,1=0,061мин.

12)Штучное время:

t_шт=t_оп+t_доп, мин. (3,57)

T_шт=0,61+0,061=0,671мин

13)Подготовительно — заключительное время: (табл.4.3,95;4.3,96)

Т_{п — з}=Т_{п — зн}+Т_{п — з доп}, мин. (3,58)

Т_{п — зн} — время на наладку станка Т_{п — з доп} — время на дополнительные приемы работы.

Т_{п — з}=10+7=17мин.

3.8 Расчет объёма партии детали

N_п =((N*n*d_зап)/Д_рг)*К_р, шт (3,59)

где

N — годовая производитвенная программа.

n — число одноименных деталей в изделии

d_зап — дни запаса (10…30дней) Д_рг — дни работы в году.

К_р — Коэфициент ремонта

N_п =((3100*1*20)/255)*0,24=58шт.

3.9 Расчитать штучно-калькуляционное время

T_шк=T_шт+(T_пз /N_п), мин (3,60)

1)Сверлильная операция

T_шк=0,82+(15/58)=1,07мин

2)Сварочная операция.

T_шк=0,82+(15/58)=1,07мин

3)Опиливание металла.

T_шк=0,45+(6/58)=0,56мин

4)Сверлильная.

T_шк=0,82+(15/58)=1,07мин

5)Нарезание резьбы в ручную

T_шк=1,19+(6/58)=1,29мин

6)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций

T_шк==0,67+(17/58)=0,96мин

7)Хромирование

T_шк==1,01мин

8)Шлифование после хромирования

T_шк=0,67+(17/58)=0,96мин

4. Экономическая часть

4.1 Определение себестоимости разработанного технологического процесса

4.1.1 Прямая заработная плата ПЗП=(T_шт.к *T_ч.с.)/60,руб (4,1)

где

T_шт.к — штучно-калькуляционное время, мин (норма времени)

T_ч.с. — часовая тарифеая ставка, руб/ч (Приложение 1.1 — 1.2)

1)Сверлильная операция ПЗП=(1,07*48,76)/60=0,86руб

2)Сварочная операция.

ПЗП=(1,07*37.55)/60=0,66руб

3)Опиливание металла.

ПЗП=(0,56*37,55)/60=0,35руб

4)Сверлильная.

ПЗП=(1,07*48,76)/60=0,86руб

5)Нарезание резьбы в ручную ПЗП=(1,29*37,55)/60=0,80руб

6)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций ПЗП=(0,96*54,82)/60=0,87руб

7)Хромирование ПЗП=(1,01*53,50)/60=0,90руб

8)Шлифование после хромирования ПЗП=(0,96*54,82)/60=0,87руб

4.1.2 Заработная плата за не отработанное время (дополнительная заработная плата) ДПЗ=(10…12)% от ПЗП, руб (4,2)

1)Сверлильная операция ДПЗ=10%*0,86=0,086руб

2)Сварочная операция.

ДПЗ=10%*0,66=0,066 руб.

3)Опиливание металла.

ДПЗ=10%*0,35=0,035руб

4)Сверлильная.

ДПЗ=10%*0,86=0,086

5)Нарезание резьбы в ручную ДПЗ=10%*0,80=0,08руб

6)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций ДПЗ=10%*0,87=0,087руб

7)Хромирование ДПЗ=10%*0,90=0,09руб

8)Шлифование после хромирования ДПЗ=10%*0,87=0,087руб

4.1.3 Сумма отчислений.

Сотч=27,1%*(ПЗП+ДЗП), руб (4,3)

1)Сверлильная операция Сотч=27,1%*(0,86+0,086)=0,25руб

2)Сварочная операция.

Сотч=27,1%*(0,66+0,066)=0,19руб

3)Опиливание металла.

Сотч=27,1%*(0,35+0,035)=0,10руб

4)Сверлильная.

Сотч=27,1%*(0,86+0,086)=0,25руб

5)Нарезание резьбы в ручную Сотч=27,1%*(0,80+0,08)=0,23руб

6)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций Сотч=27,1%*(0,87+0,087)=0,26руб

7)Хромирование Сотч=27,1%*(0,90+0,09)=0,26руб

8)Шлифование после хромирования Сотч=27,1%*(0,87+0,087)=0,26руб

4.1.4 Общехозяйственные расходы (накладные расходы) ОХР=(180 — 200)% от (ПЗП+ДПЗ+Сотч), руб (4,4)

1)Сверлильная операция ОХР=200%*(0,86+0,086+0,25)=2,39руб

2)Сварочная операция.

ОХР=200%*(0,66+0,066+0,19)=1,83руб

3)Опиливание металла.

ОХР=200%*(0,35+0,035+0,10)=0,97руб

4)Сверлильная.

ОХР=200%*(0,86+0,086+0,25)=2,39руб

5)Нарезание резьбы в ручную ОХР=200%*(0,80+0,08+0,23)=2,22руб

6)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций ОХР=200%*(0,87+0,087+0,26)2,43руб

7)Хромирование ОХР=200%*(0,90+0,09+0,26)=2,50руб

8)Шлифование после хромирования ОХР=200%*(0,87+0,087+0,26)2,43руб

4.1.5 Затраты на материалы М=(G*С_1кг)/1000, руб (4,5)

G — вес затрачиваемого материала, г С — Стоимость 1 кг затраченного материала, руб/кг

1)Сварочная операция.

М=(9,12*100)/1000=0,912руб

2)Порядок расчета норм времен на выполнение шлифовальных операций М=6% *0,87=0,05руб

3)Хромирование М=30% *0,90=0,27руб

4)Шлифование после хромирования М=6% *0,87=0,05руб Таблица 4.1 Затраты на материалы

4.1.6 Стоимость восстановления детали Св=УПЗП+УДЗП+УСотч+УОХР+УМ, руб (4,6)

Св=6,17+0,617+1,8+17,07+1,28=26,93руб

4.2 Определение экономической эффективности разработанного технологического процесса

4.2.1 Экономическая целесообразность разработанного технологического процесса Св==Сн*Кд, руб. (4,7)

где Сн — Стоимость новой детали, руб Кд — коэфициент долговечности Св==1500*0,8=1200руб

4.2.2 Годовой экономический эффект

Эг=(Сн-Св)*Nг*n*Кр, руб. (4,8)

где Сн — Стоимость новой детали, руб Св — стоимость востановления детали, руб

Nг — годовая производитвенная программа, шт

n — количество деталей одного наименования в изделии., шт Кр — маршрутный коэфициент ремонта.

Эг=(1500−1200)*3100*1*0,24=223 200руб

5. Проектирование участка

5.1 Общая характеристика шестерня ось ремонт Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработке деталей

Детали подлежащие сварке, наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно мехагического участка.

Сварочные и наплавочные работы выполняют на специальных постах. Здесь с помощью сварки и наплавки ремонтируют большинство деталей (блок цилиндров, картеры, коленчатые и распределительные валы) После сварки и наплвки детали поступают на участки: слесарно механический, ремонта агрегатов и сборки двигателей.

5.2 Расчет годовой производитвенной программы

5.2.1 Эталонная трудоемкость

t_Э =175,чел.ч

5.2.2 Выбор корректирующих коэффициентов к₁ — коэффициент учитывающий конструктивно-технологические особенности модели к₁ =1

к₂ — коэффициент учитывающий величину производственной программы к₁ =0,86

к₃ — коэффициент учитывающий разномарочность. К₁ =1,05

к₄ — коэффициент учитывающий структуру производственной программы, т. е. отношение КР полно комплектных автомобилей к КР агрегатов. К₄ =1

5.2.3 Приведенная производственная программа

N=N_авт *к₁, КР/год. (5,1)

где

N_авт — производитвенная программа предприятия по автомобилям и агрегатам соответственно.

N=3100*1=3100 КР/год

5.2.4 Скорректированная трудоемкость

t=t_Э *к₁ *к₂ *к₃ *к₄, чел. час (5,2)

t=175*1*0,86*1,05*1=158чел.час

5.2.5 Годовой объем работ по заводу Т_рз =N*t, чел. час (5,3)

Т_рз =3100*158=489 877,5чел.час

5.2.6 Годовой объем работ по цеху, участку.

Т_уч =(Т_кр *b_уч *b_общ)/100*100,чел.ч (5,4)

b_уч =5,9%

b_общ =23,45%

Т_уч =(489 877,5*5,9*23,45)/100*100=6777,7чел.ч

5.3 Расчет количества рабочих

5.3.1 Номинальный фонд рабочего времени

5.3.2 Списочный состав производственных рабочих

m_сп =Т_уч /Ф_др, чел (5,5)

где Ф_др — действительный фонд рабочего времени (табл. 36,3)

m_сп =6777,7/1820=4чел

5.3.3 Явочный состав производственных рабочих

m_уч =Т_уч /Ф_нр, чел (5,6)

где Ф_нр — номинальный фонд рабочего времени (табл. 36,3)

m_уч =6777,7/2070=3чел

5.3.4 Расчет числа вспомогательных рабочих

m_сп =m_сп *n_вс, чел (5,7)

где

n_вс — процент вспомогательных рабочих n_вс =12…15%

m_сп =3,72*15%=1чел

5.4 Расчет и подбор оборудования и оснастки

5.4.1 Расчет потребного количества оборудования Х_о =Т_уч /Ф_до, шт (5,8)

где Ф_до — действительный расчетный фонд времени оборудования Х_о =6777,7*2000=3шт

5.4.2 Подбор оборудования и оснастки Таблица5.1 Подбор оборудования и оснастки

5.5 Расчет площади участка

5.5.1 Расчет площади и участка по площади, занимаемой оборудованием

F_уч.2 =F_об *к_р, м² (5,9)

где к_р — коэффициент плотности установки оборудования

F_уч.2 =21,16*5,5=116,38 м²

Сн_и П=9000*12 000мм

Заключение

В данной курсовой работе я научился пользоваться технической литературой, приобрел навыки расчетов для восстановления деталей.

Научился выбирать оптимальный метод восстановления в связи с выходом детали из строя.

Список используемых источников

1. Румянцев С. И. Ремонт автомобилей — учебник — М: «Транспорт 1988;387с.

2. Дюмин И. Е., Трегуб Г. П. Ремонт автомобилей — учебник — М: «Транспорт 1975;368с.

3. Трегуб Е. Я и др. Устройство автомобилей — учебник — М. «Транспорт 1975;378 с.

4. Маслов Н. Н Качество ремонта автомобилей — справочник — М. «Транспорт 1989;335 с.

5. Есенберлин Р. Е. И др. Капитальный ремонт автомобилей — справочник — М. «Транспорт 1989;335 с.

6. Матвеев В. А. Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве — М. «Транспорт 1978

7. Малышев Г. А Справочник технологии авторемонтного производства — М. «Транспорт 1977;472 с.

8. Технические условия на ремонт автомобиля ГАЗ-53А — М. «Транспорт 1967

9. Панов А. А Обработка металлов резанием — справочник — М. «Машиностроение» 1988;736

10. Мельников Г. Н Методика выполнения курсового проекта по ремонту автомобилей и двигателей. — Н. Новгород 1999;115с.

11. Майстренко В. Т Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей — Н. Новгород 1999;115с.

12. Балабанов А. Н Краткий справочник технолога — машиностроение. -М Издательство стандартов 1992;464с.

13. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно — сборочные работы. Ред. Романова С. Ю. М. «Экономика» 1991;159с.

14. Верещак П. А Проектирование автомобильных предприятий — справочник — М. «Транспорт» 1973;328с.

15. Клебанов Б. В Ремонт автомобилей ч.2 М. «Транспорт 1968;360 с.

16. Полещук А. А Типовые нормы времени на востановление деталей шасси автомобиля ГАЗ-53А-К. Урожай, 1988;152с.