Теория резания и режущий инструмент

— 17 ;

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Северо-Западный государственный заочный

технический университет

Институт управления производственными и

инновационными программами

Кафедра технологии автоматизированного машиностроения

Контрольная работа по дисциплине

«Теория резания и режущий инструмент».

Выполнила студентка: Шестакова Мария Дмитриевна ИУПиИП Курс: III

Специальность: 80 502.65

Шифр: 5 780 304 393

Оценка:

Преподаватель: Алексеева Любовь Борисовна Подпись преподавателя:

Дата:

Санкт-Петербург

Задача 1.

На токарно-винторезном станке модели 1К62 производится обтачивание цилиндрического валика.

Дано:

Заготовка: штамповка с коркой.

Крепление заготовки на станке: патрон.

Шероховатость обработанной поверхности: R_z = 20 мкм (R_a = 5 мкм).

Жесткость технологической системы СПИД: не жесткая.

Материал валика: СТ45; предел прочность: ?_B = 700 МПа.

Диаметр заготовки: D = 60 мм.

Диаметр валика: d = 55h12.

Длина заготовки: L = 385 мм.

Длина обработки: l = 385 мм.

Найти:

Рассчитать рациональные режимы резания при одноинструментальной обработке.

Валик обработать за два прохода: черновой и чистовой.

Токарная. Токарно-винторезный станок модели 1К62.

— 17 ;

Рис. 1. Операционный эскиз обработки наружной поверхности токарным проходным прямым резцом.

Решение.

I. Выбор инструмента.

1. Тип резца — прямой проходной (Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т.2/ под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил. В дальнейшем — Т-2), (Т-2, стр. 119)

2. Выбор сечения: 25×16, согласовываем с паспортом станка (МУ, стр. 54).

3. Материал режущей части:

черновой проход — твердый сплав Т15К6 (Т-2, стр. 116, таблица 3),

чистовой проход — твердый сплав Т30К4 (Т-2, стр. 117, таблица 3).

4. Геометрические элементы выбранного резца:

Черновой проход:

— передний угол ,

— главный зад-ний угол ,

— главный угол в плане ,

— вспомогательный угол в плане ?₁ = 45?,

— форма передней поверхности — плоская с отрицатель-ной фаской,

— допустимый износ 0,1 мм.

Чистовой проход:

— передний угол ,

— главный зад-ний угол ,

— главный угол в плане ,

— вспомогательный угол в плане ?₁ = 45?,

— форма передней поверхности — криволинейная с фаской,

— допустимый износ 0,1 мм.

Стойкость инструмента Т=60 мин.

II. Расчет глубины резания t, мм.

Общая величина; = 0,25 t;

t = ^{60 — 55 .} = ^{5 .} = 2,5; t _чист = 0,25×2,5 = 0,625 мм

^{2 2}

= 2,5 — 0,625 = 1,875 мм

t _черн = 1,875 мм t _чист = 0,625 мм

III. Выбор подачи S, мм/об.

1. Подбор по таблицам (нормативы):

черновое точение S _черн = 0,8 мм/об (Т-2, стр. 266, таблица 11),

чистовое точение S _чист = 0,25 мм/об (при R_z = 20 мкм), (Т-2, стр. 268, таблица 14).

2. Корректировка подач по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):

черновое точение S _черн = 0,78 мм/об;

чистовое точение S _чист = 0,23 мм/об.

IV. Расчет скорости резания V, м/мин.

1. Расчет теоретической скорости резания для черного и чистового точения:

где

C_v — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза,

m, X_v, y_v — показатели степени при значениях стойкости инструмента T,

t — глубина резания,

S — подача,

K_v — общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Коэффициент C_v и показатели степеней m, X_v, y_v подбираем по Т-2, стр. 269, табл. 17.

В свою очередь расчет общего поправочного коэффициента производится по формуле:, где

K_мv — поправочный коэффициент на физико-механические свойства обрабатываемого

материала, рассчитывается по формуле: — для стали (Т-2, стр. 261, табл. 1)

(K_r = 1 для материала режущего инструмента из твердого сплава,

n_v = 1 показатель степени при обработке резцами из твердого сплава

(Т-2, стр. 262,

K_Пv — поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки (Т-2,стр.263, табл.5),

K_Иv — поправочный коэффициент на марку инструментального материала (Т-2,стр.263,т. 6),

K_?v — поправочный коэффициент на величину главного угла в плане ?, выбранного ранее для резца,

K_?1 — поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане ?₁ (учитывает влияние параметров резца на скорость резания),

K_rv — поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца на скорость резания (учитывают только для резцов из быстрорежущей стали).

K_?v, K_?1 (Т-2, стр. 271, табл. 18).

Произведем расчеты.

Черновое точение:

D = 60 мм

t _черн = 1,875 мм

S_черн = 0,78 мм/об

Инструмент:

? = 45?

?₁ = 45?

Общий поправочный коэффициент K_v :

K_мv = 1 x (750/700)¹ = 1,07;

K_Пv = 0,8 (т.к. материал заготовки — штамповка (поковка) с коркой);

K_Иv = 1,00 (т.к. марка инструментального материала Т15К6);

K_?v = 1,0 (т.к. главный угол в плане? = 45?);

K_?1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане ?₁ = 45?);

K_rv — не учитываем, т.к. материал резца — твердый сплав Т15К6.

Итак: = 1,07×0,8×1,00×1,0×0,87 = 0,745; K_v = 0,745

По основной формуле :

C_v = 340 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн= 0,78 мм/об)),

m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),

X_v = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т15К6),

y_v = 0,45 (т.к. подача S > 0,7 (S _черн= 0,78 мм/об)),

T = 60 мин,

t _черн = 1,875 мм;

S_черн = 0,78 мм/об;

K_v = 0,745.

V_{T черн} = (340 / (60^0,20 x 1,875^0,15 x 0,78^0,45)) x 0,745 = (340 / (2,27×1.099×0.894)) x 0,745 =

= (340 / 2,23) x 0,745 = 152,466×0,745 = 113,587 мм/мин? 114 мм/мин = 0,114 м/мин.

Чистовое точение:

D' = D — (2 x t _черн) = 60 — 2×1,875 = 60 — 3,75 = 56,25 мм

t _чист = 0,625 мм

S_чист = 0,23 мм/об

Инструмент:

? = 45?

?₁ = 45?

Общий поправочный коэффициент K_v :

K_мv = 1 x (750/700)¹ = 1,07;

K_Пv = 0,8 (т.к. материал заготовки — штамповка (поковка) с коркой);

K_Иv = 1,4 (т.к. марка инструментального материала Т30К4);

K_?v = 1,0 (т.к. главный угол в плане? = 45?);

K_?1 = 0,87 (т.к. вспомогательный угол в плане ?₁ = 45?);

K_rv — не учитываем, т.к. материал резца — твердый сплав Т30К4.

Итак: = 1,07×0,8×1,4×1,0×0,87 = 1,042; K_v = 1,042

По основной формуле :

C_v = 420 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист= 0,23 мм/об)),

m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),

X_v = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым проходным резцом марки Т30К4),

y_v = 0,20 (т.к. подача S > 0,3 (S _чист= 0,23 мм/об)),

T = 60 мин,

t _чист = 0,625 мм;

S_чист = 0,23 мм/об;

K_v = 1,042.

V_{T чист} = (420 / (60^0,20 x 0,625^0,15 x 0,23^0,20)) x 1,042 = (420 / (2,27×0,931×0,745)) x 1,042 =

= (420 /1,574) x 1,042 = 266,836×1,042 = 278,043 мм/мин? 278 мм/мин = 0,278 м/мин.

Итак:

V_{T черн} = 0,114 м/мин V_{T чист} = 0,278 м/мин.

2. Определение частоты вращения шпинделя для черновой и чистовой обработки:, об/мин

Корректировка полученных значений по паспорту станка …, …

Черновое точение:

n_черн = (1000×114) / (3,14×60) = 114 000 / 188,4 = 605,09 об/мин? 605 об/мин.

Чистовое точение:

D' = D — (2 x t _черн) = 60 — 2×1,875 = 60 — 3,75 = 56,25 мм

n_чист = (1000×278) / (3,14×56,25) = 278 000 / 176,625 = 1573,96 об/мин? 1574 об/мин.

Итак:

n_черн = 605 об/мин, n_чист = 1574 об/мин.

Корректировка полученных значений по паспорту станка (МУ, приложение 1, стр. 54):

500 об/мин, 1250 об/мин.

3. Определение фактической скорости резания V_ф, м/мин.

; .

V_{ф. черн} = (3,14×60×500) / 1000 = 94,2 м/мин,

V_{ф. чист} = (3,14×56,25×1250) / 1000 = 220,78 м/мин? 221 м/мин.

V_{ф. черн} = 94,2 м/мин, V_{ф. чист} = 221 м/мин.

V. Проверочный расчет режимов резания.

Проводят в два этапа.

V.1. Первый этап.

Проверка выбранной скорости резания по критерию, где

— мощность, потребляемая на резание,

— мощность на шпинделе.

где N_д — мощность главного электродвигателя,

? — коэффициент полезного действия механизма главного привода станка.

= 7,5 кВт, т.к. 0,75; кВт (МУ, приложение 1, стр. 54)

Для нахождения N_рез необходимо рассчитать тангенциальную составляющую силы резания (для чернового прохода).

1. Расчет тангенциальной составляющей силы резания (только для чернового точения)

[Н]

Значение коэффициента и показателей степеней, , (Т-2, стр. 273, табл.22), зависят от обрабатываемого материала (СТ 45), материала рабочей части резца (твердый сплав), вида обработки (наружное продольное точение).

= 300,

= 1,0;

= 0,75;

= - 0,15.

K_Pz — общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение поправочных коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные геометрические параметры резца: , где

где n = 0,75 (Т-2, стр. 264, табл.9),

, , (Т-2, стр. 275, табл.23),

— не учитываем, так как резец из твердого сплава.

K_{M p} = (700/750)^0,75 = 0,93^0,75 = 0,947

= 1,0

= 1,0

= 1

K_Pz = 0,947×1×1×1 = 0,947

P_z = 10×300×1,875¹ x 0,78^0,75 x 94,2^-0,15 x 0,947 = 10×300×1,875×0,829×0,550×0,947 = 22 300 Н

P_{z = 22 300 Н}

2. Расчет, кВт.

N _рез = (22 300×94,2) / (60×1020) = 2 100 660 / 61 200 = 34,33 кВт

N _{рез = 34,33 кВт; N эф = 7,5 кВт => N рез > N эф, то есть условие не выполняется, поэтому пересчитываем. Для этого произведем дополнительные расчеты:}

а) наибольшей скорости резания V_N, допускаемой станком — производят по формуле :

м/мин.

V_N = (7,5×60×1020) / 22 300 = 459 000 / 22 300 = 20,58 м/мин.

б) частоты вращения шпинделя n _черн по формуле:

об/мин

n _черн = (1000×20,58) / (3,14×60) = 20 580 / 188,4 = 109,24 об/мин.

Принимаем ближайшее по паспорту станка: n _черн = 100 об/мин (МУ, приложение 1, стр. 54).

в) пересчитываем, об/мин с учетом того, что n _черн = 100 об/мин:

V_{ф. черн} = (3,14×60×100) / 1000 = 18 840 / 1000 = 18,84 м/мин

V_{ф. черн} = 18,84 м/мин

г) пересчитываем ,[Н] (коэффициенты те же):

P_z =10×300×1,875¹ x 0,78^0,75 x 18,84^-0,15 x 0,947=10×300×1,875×0,829×0,643×0,947=2839,47 Н

P_{z = 2839,47 Н}

А теперь, произведя дополнительные расчеты, мы можем пересчитать, если, то выбранная нами скорость была правильной.

кВт.

N _рез = (2839,47×18,84) / (60×1020) = 53 495,6 / 61 200 = 0,874 кВт

N _{рез = 0,87 кВт; N эф = 7,5 кВт => N рез < N эф, то есть условие выполняется.}

V.2. Второй этап.

Проверка выбранной подачи S, мм/об.

а) Из расчета прочности державки резца на изгиб (только при черновом точении)

(предельное значение), мм/об; где

МПа — допускаемое напряжение для материала державки резца;

l — вылет корпуса резца, мм; принимаем l = (1,5…2) x H, где H — высота резца;

Н = 25, В = 16 — размеры выбранного сечения резца => l = 1,5×25 = 37,5

t _черн = 1,875 мм

V_{ф. черн} = 18,84 м/мин

Значения коэффициентов K_Pz , и показателей степеней, , такие же, как и при расчете первого этапа:

= 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 0,947 (при черновом точении)

S _пр = ^0,75_v (16×25² x 200) / (10×6×37,5×300×1,875¹ x 18,84^-0,15 x 0,947) =

= ^0,75_v (16×625×200) / (10×6×37,5×300×1,875×0,643×0,947) =

= ^0,75_v (2 000 000) / (770 665,64) = ^0,75_v 2,595 = 2,595^{1 / 0,75} = 2,595^1,333 = 3,56 мм/об

S _пр = 3,56 мм/об; S _{ст черн} = 0,78 мм/об => S _пр > S _{ст черн}, то есть выполняется условие

б) Из расчета жесткости державки резца (только для чистового точения)

мм/об; где

МПа — модуль упругости державки резца,

м — допустимая стрела прогиба,

l — вылет корпуса резца, мм; принимаем l = (1,5…2) x H, где H — высота резца;

Н = 25, В = 16 — размеры выбранного сечения резца => l = 1,5×25 = 37,5

t _чист = 0,625 мм

V_{ф. чист} = 221 м/мин.

Значения коэффициентов K_Pz , и показателей степеней, , такие же, как и в предыдущих случаях:

= 0,75, = 300, = 1, = -0,15, = 1,07 (при чистовом точении)

S _ж = ^0,75_v (16×25³ x (2,2×10⁵) x (5×10^-4) / (10×4×37,5³ x 300×0,625¹ x 221^-0,15 x 1,07) =

= ^0,75_v (16×15 625×220 000×0,0005) / (10×4×52 734,375×300×0,625×0,44×1,07) =

= ^0,75_v (27 500 000) / (186 205 078) = ^0,75_v 0,147 = 0,147^{1 / 0,75} = 0,147^1,333 = 0,07 мм/об

S _ж = 0,07 мм/об, S _{ст чист} = 0,23 мм/об => условие не выполняется.

в) Проверка по заданной шероховатости (чистовое и п/чистовое точение) из расчета, что:

мм/об

где , — главный и вспомогательный углы в плане, в рад;

— радиус при вершине резца (мм) не учитывается, так как этот показатель включается если материал режущей части — быстрорежущая сталь, а у нас, как известно из условия задачи, твердый сплав.

= 0,008; = 0,30; = 1,40; =0,35 (МУ, стр. 33, табл. 5)

= ? / 4 => ,= 3,14 / 4 = 0,785 рад

S _ст? 0,08 x 20^1,40 . = 0,08 x 66,29 . = 5,303 = 7,2? 7 мм/об

0,625^0,30 x 0,785^0,35 x 0,785^0,35 0,868×0,92×0,92 0,735

S _{ст чист} = 0,23 мм/об, то есть выполняется условие (0,23? 7) S _ст ? 7 мм/об

VI. Определение основного времени обработки

мин; где

— заданная длина обработки,

— врезание резца, мм,

— перебег резца, равный 3 мм,

? — число проходов,

n — частота вращения шпинделя,

S — подача.

Общее время, где для чернового прохода, а — для чистового.

Черновой проход:

— 385 мм

= (1,875 / 1) + 1 = 2,875 мм

— 3 мм

? — 2

n — 500 об/мин

S — 0,78 мм/об

T_{о черн} = ((385 + 2,875 + 3) / (500×0,78)) x 2 = (390,875 / 390) x 2 = 1,002×2 = 2,004? 2 мин.

T_{о черн = 2 мин.}

Чистовой проход:

— 385 мм

= (0,625 / 1) + 1 = 1,625 мм

— 3 мм

? — 2

n — 1250 об/мин

S — 0,23 мм/об

T_{о чист} = ((385 + 1,625 + 3) / (1250×0,23)) x 2 = (389,625 / 287,5) x 2 = 1,35×2 = 2,7

T_{о чист = 2,7 мин.}

Общее время = 2 + 2,7 = 4,7 мин? 5 мин.

T_{общ ? 5 мин}

Ответ: Нами были произведены расчеты рациональных режимов резания при одноинструментальной обработке при обтачивании цилиндрического валика прямым проходным резцом на токарно-винторезном станке модели 1К62. Расчеты производились для обработки валика за два прохода: черновой и чистовой.

После согласования с паспортом станка были получены данные:

Черновой проход: t — 1,875 мм; S — 0,78 мм/об; n — 500 об/мм; V — 94,2 м/мин.

Чистовой проход: t — 0,625 мм; S — 0,23 мм/об; n — 1250 об/мм; V — 221 м/мин.

Также было определено основное время обработки:

Черновой проход: T_о — 2 мин.

Чистовой проход: T_о — 2,7 мин.

И общее время обработки: Т_общ — 5 мин.

Однако при расчетах мы выявили, что максимальная подача по жесткости державки данного нам резца не удовлетворяет требованию, так как в нашем случае:

S_ж = 0,07 мм/об, S _{ст чист} = 0,23 мм/об; то есть S_ж < S_ст

Из чего можно сделать вывод, что при такой подаче станка необходимо использовать резец с большей жесткостью державки.

Задача 2.

На вертикально-сверлильном станке модели 2А135 производится рассверливание отверстия под последующую обработку. Обработка производится с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Дано:

Материал заготовки: чугун серый.

Вид отверстия: глухое.

Предел прочности: 170HB.

Диаметр отверстия до обработки: d = 20 мм.

Диаметр отверстия после обработки: D = 30 мм.

Глубина сверления: l = 50 мм.

Сверлильная. Вертикально-сверлильный станок мод. 2А135

— 17 ;

Рис. 1. Операционный эскиз рассверливания отверстия.

Решение.

I. Выбор инструмента.

1.Тип сверла: для рассверливания отверстий выбирают сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим (нормальным) хвостовиком, ГОСТ 10 903–77.

2. Материал сверла: Р6М5 (Т-2, стр. 115, табл.2)

3. Геометрические размеры сверла (Т-2, стр. 149, табл.42):

— O = 30 мм;

— длина режущей части: = 175 мм;

— общая длина: = 296 мм.

4. Геометрические параметры режущей части сверла (Т-2, стр. 150, рис. а; стр. 151 табл.44):

— задний угол? = 11?

— угол наклона поперечной кромки? = 55?

— форма заточки сверла: нормальная.

— стойкость сверла: Т=75 мин (Т-2, стр. 280, табл.30).

II. Расчет режимов резания.

1. Расчет глубины резания t, мм.

t = D - d, где

D — диаметр отверстия после обработки,

d — диаметр отверстия до обработки.

t = 30 — 20 = 10 = 5 мм

2 2

t = 5 мм.

2. Расчет подачи S, мм/об.

Выбираем из, ,, наименьшее значение и согласовываем с паспортом станка:

— по нормативам S = 0,54 мм/об (Т-2, стр. 277, табл.25),

— по прочности сверла, где= 0,13 (МУ, стр. 37, табл. 8);

S_max = 0,13×30^0,6 = 0,13×7,69 = 0,9997? 0,99 мм/об.

S_max = 0,99 мм/об.

— по прочности механизма подачи стола (при рассверливании)

— максимальная осевая сила, допускаемая механизмом подачи;

Н (МУ, стр. 55, приложение 2)

= 23,5; = 1,2; = 0,4; (Т-2, стр. 281, табл.32, (для осевой силы)),

D^qp — не учитывается (учитывается только при сверлении)

= (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1

S'_max = ^0,4_v 10 660 / (10×23,5 x 5^1,2 x 1) = ^0,4_v 10 660 / (10×23,5×6,89×1) =

= ^0,4_v 10 660 / 1619,15 = ^0,4_v 6,58 = 6,58^1/0,4 = 6,58^2,5 = 107,7 мм/об.

S'_max = 107,7 мм/об.

— по прочности коробки скоростей

= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр. 281, табл.32, (для крутящего момента)),

— максим. крутящий момент станка;, Нм,

= 6 кВт; = 42; (МУ, стр. 55, приложение 2)

= (9750×6×0,8) / 42 = 46 800 / 42 = 1114,285 Нм

S''_max = ^0,8_v 1114,285 /(10×0,085×30¹ x 5^0,75 x 1,1) = ^0,8_v 1114,285/(10×0,085×30¹ x 3,34×1,1) =

= ^0,8_v 1114,285 / 93,687 = ^0,8_v 11,89 = 11,89^1/0,8 = 11,89^1,25 = 22

S'_max = 22

S = 0,54 мм/об; S_max = 0,99 мм/об; S'_max = 107,7 мм/об; S'_max = 22 мм/об

Наименьшее значение: = 0,54 мм/об

Согласовываем с паспортом станка: S = 0,5 мм/об

III. Расчет скорости резания.

1. Теоретическая скорость резания (при рассверливании):

м/мин; где

= 23,4; = 0,25; = 0,1; = 0,4; =0,125 (Т-2, стр. 279, табл.29),

— общий поправочный коэффициент, = 1,15×1×1 = 1,15

= 1,15, (Т-2, стр. 263, табл.5), = 1 (Т-2, стр. 280, табл.31),

K_v = 1,15×1×1 = 1,15

Т=75 мин.

Итак:

V_т = ((23,4×30^0,25) / (75^0,125 x 5^0,1 x 0,5^0,4)) x 1,15 = ((23,4×2,34) / (1,715×1,17 x 0,76)) x 1,15 =

= (54,756 / 1,52) x 1,15 = 36,02×1,15 = 41,4 м/мин.

V_т = 41,4 м/мин.

2. Определение потребной частоты вращения (по диаметру сверла):

= (1000×41,4) / (3,14×30) = 41 400 / 94,2 = 439,49 об/мин? 439,5 об/мин

n = 439,5 об/мин

3. Расчет частоты вращения по мощности станка, об/мин; где

Нм;

= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр. 281, табл.32, (для крутящего момента)),

= (170 / 170)^0,6 = 1^0,6 = 1

= 6 кВт; = 42; (МУ, стр. 55, приложение 2)

Итак:

= 10×0,085×30¹ x 5^0,75 x 0,1^0,8 x 1 = 10×0,085×30¹ x 3,34×0,158×1 = 14,8 Нм

= (9750×6×0,8) / 14,8 = 46 800 / 14,8 = 3162,162 об/мин.

= 3162,162 об/мин.

4. Выбор наименьшего из и: n = 439,5 об/мин, = 3162,162 об/мин.

Корректируем по паспорту станка: = 333 об/мин

5. Расчет фактической скорости резания:

= (3,14×30×333) / 1000 = 31,37 / 1000 = 0,3 137 м/мин? 0,031 м/мин.

V_ф = 0,031 м/мин.

IV. Проверочный расчет режимов резания по мощности станка.

1. Расчет мощности резания:

кВт

— из расчета скорости резания = 333 об/мин

— момент резания при рассверливании, = 14,8 Нм

N _рез = (14,8×333) / 9750 = 4928,4 / 9750 = 0,505 кВт? 0,5 кВт

N _рез = 0,5 кВт.

2., если условие выполняется, то расчеты по этому пункту заканчиваются.

N = 6×0,8 = 4,8 кВт

0,5 кВт < 4,8 кВт => выполняется условие N _рез ? N

V. Определение основного времени обработки .

мин; где:

мм

— глубина сверления, мм

— глубина врезания,, мм

— половина угла при вершине сверла (стр. 150)

— перебег сверла, для глухих

— частота вращения сверла, об/мин;

— подача, мм/об

— число проходов,

l = 50 мм;

l ₁ = (5×0,6) + 2 = 3 + 2 = 5 мм

l ₂ = 0

L = 50 + 5 + 0 = 55 мм

Итак:

T_о = (55 / (333 x 0,5)) x 1 = (55 / 166,5) x 1 = 0,33 мин

T_о = 0,33 мин

Ответ: Нами были произведены расчеты режимов резания при рассверливании отверстия под последующую обработку. Рассверливание необходимо произвести на вертикально-сверлильном станке модели 2А135. Обработка должна производиться с применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

После согласования с паспортом станка (МУ, стр. 55, приложение 2) мы получили такие данные:

= 5 мм; S = 0,5 мм; n = 333 об/мин; V = 41,4 м/мин.

Также мы определили основное время обработки: T_о = 0,33 мин.