Формирование производственной стратегии организации

КурсоваяПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для установления потребности в трудовых ресурсах по отрезкам календарного периода выполнения подготовки производства строится «карта проекта»: линейная диаграмма комплекса работ и график плотности работ. В линейной диаграмме сетевой график «вытягивается» вдоль оси абсцисс в масштабе времени. Каждая работа изображается линией, параллельной оси абсцисс, длиной равной продолжительности работы… Читать ещё >

Формирование производственной стратегии организации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Ивановский государственный энергетический Университет имени В. И. Ленина»

Кафедра экономики и организации предприятия

Курсовая работа

по дисциплине «Производственный менеджмент»

на тему

«Формирование производственной стратегии

организации"

Выполнила: студентка гр. 3 — 53

Гордеева Л.П.

Проверила:

Одинцова Е.В.

Иваново 2009

Введение
3
1. Стратегические задачи подготовки производства в организации 4

1.1 Календарное планирование подготовки производства нового изделия 4
1.2 Выбор и обоснование масштабов выпуска изделия 9
1.3 Формирование производственной программы организации 15
1.4 Формирование производственной программы организации 24

2. Стратегия производственных процессов в организации 32

2.1 Определение организационного типа производства 32
2.2 Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия 38
2.3 Организация труда при производстве нового изделия 64

3. Оценка конечных результатов деятельности организации 81

3.1 Обоснование цены на продукцию организации 81
3.2 Расчет и анализ показателей деятельности организации 90

Заключение
102
Библиографический список 104
Приложения 105

Современный производственный менеджмент — это наука, изучающая управление процессом производства продукции или предоставления услуг в широком межотраслевом разрезе.

Эффективное функционирование любой организации требует целенаправленных воздействий на все элементы производства. Это подразумевает использование для управления производством теории и практики современного производственного менеджмента, наличие у менеджера специальных знаний и практических навыков организационного проектирования.

Цель курсовой работы по дисциплине «Производственный менеджмент» — приобретение профессиональных знаний и практических навыков для решения задач, составляющих содержание производственного менеджмента на промышленных предприятиях, действующих в условиях рыночной конкуренции.

В курсовой работе рассматриваются важнейшие для организации решения в области производства, связанные с формированием продуктово-рыночной стратегии, стратегии производственных процессов и организации труда, производится оценка экономических последствий принимаемых решений.

При выполнении данной курсовой работы проявляется самостоятельность и творческий подход в принятии решений и выработке производственной стратегии организации.

1. Стратегические задачи подготовки производства в организации

1.1 Календарное планирование подготовки производства нового изделия

Подготовка производства нового изделия в организации должна обеспечить необходимые условия для наиболее эффективного его изготовления.

Основные задачи подготовки производства:

на основе метода сетевого планирования и управления (СПУ) установить кратчайший срок для выполнения работ по подготовке производства нового изделия;

создать предпосылки для ритмичной и рентабельной работы организации;

установить потребность в трудовых ресурсах по отрезкам календарного периода выполнения работ по подготовке производства нового изделия.

Для осуществления подготовки производства нового изделия и решения ее задач предусматривается календарное планирование подготовки производства, определяющее последовательность, сроки, согласование во времени отдельных этапов и работ, и общую длительность подготовки производства. Составляется календарный план подготовки производства в виде сетевого графика (рис. 1). Особенностью его является параллельно-последовательный порядок проведения работ, что позволяет сократить общую длительность подготовки и срок освоения нового изделия в производстве.

Для составления календарного плана-графика необходимо определить среднюю длительность выполнения каждой работы подготовки производства (t?) по следующей формуле:

нед.

где a? — минимальная длительность выполнения работы, нед.;

b? — максимальная длительность выполнения работы, нед.

Рис. 1 Сетевой график Таблица 1. Основные формулы для расчета параметров сетевого графика


Параметры сетевого графика	Формула расчета
Ранний срок наступления события tp (Я)
Поздний срок наступления события tп (i)
Полный резерв времени работы Rп (ij)
Раннее начало работы tpн (ij)	tpн (ij) = tp (i)
Позднее начало работы tпн (ij)	tпн (ij) = tп (j) — tij
Ранее окончание работы tро (ij)	tро (ij) = tp (i) + tij
Позднее окончание работы tпо (ij)

Условные обозначения в формулах:

— продолжительность максимального пути, предшествующего данному событию;

— продолжительность максимального пути, следующего за данным событием;

— продолжительность критического (максимального по длительности) пути сетевого графика.

Таблица 2. Расчет параметров сетевого графика


Индекс работы	Количество предшествующих работ	Длительность работ, нед.	t ph (ij)	tpo (ij)	tпн (ij)	tпо (ij)	Rп (ij)
		a ij	b ij	t ij

0.1		0,5
1.2			5,5	3,5		4,5		4,5
1.3			7,5
2.3			4,5		4,5	7,5			11,5
3.5				4,5	7,5			23,5	11,5
2.4		2,5			4,5	8,5	4,5	8,5
4.6		4,5		6,5	8,5		8,5
5.7							23,5	30,5	11,5
6.8		9,5		11,5		26,5		26,5
7.9		2,5	5,5	3,5		22,5	30,5		11,5
9.10					22,5	25,5			11,5
2.11					4,5	7,5			7,5
11.12			5,8		7,5	11,5			7,5
12.13		3,3		4,5	11,5			23,5	7,5
13.14			7,5	5,5		21,5	23,5		7,5
2.15			4,8		4,5	7,5	13,5	16,5
15.16				7,5	7,5		16,5
16.17			7,4
8.17		1,5	3,8	2,5	26,5		26,5
17.18
18.19				6,5		43,5		43,5
10.18		;	;	;	22,5	22,5			14,5
14.17		;	;	;	21,5	21,5			7,5

Критический путь: 0−1-2−4-6−8-17−18−19 — 43,5 недель Объем работ по подготовке производства, выполняемый различными подразделениями (отделом, цехом), определяется по формуле:

чел-час где B — средняя выработка одного работника соответствующего подразделения за неделю, ч (отдел — 39−40 ч, заготовительный цех — 35−36 ч, обрабатывающий и сборочный цех — 38−40 ч);

tij — длительность каждой работы, выполняемой соответствующим подразделением, нед;

R — количество исполнителей по каждой работе соответствующего подразделения, чел;

m — количество работ, выполняемых соответствующим подразделением.

Результаты расчетов представляются в форме таблицы (табл.3).

Таблица 3. Расчет объемов работ подготовки производства


Наименование подразделения и код работы (ij)	Длительность работы tij, нед	Средняя выработка одного работника (В), ч	Количество исполнителей, ®, чел	Объем работ (Q), чел-час

ОГК 0.1
ОГК 1.2	3,5
ОГК 2.15
Итого ОГК

ОГТ 1.3
ОГТ 2.3
ОГТ 3.5	4,5
ОГТ 2.4
ОГТ 4.6	6,5
ОГТ 2.11
ОГТ 16.17
ОГТ 8.17	2,5
ОГТ 11.12
Итого ОГТ

ОМТС 5.7
ОМТС 6.8	11,5
Итого ОМТС

Опытн цех 7.9	3,5
Опытн цех 9.10
Опытн цех 15.16	7,5
Опытн цех 17.18
Опытн цех 18.19
Итого Опытн цех

Инструм цех 12.13	4,5
Инструм цех 13.14	5,5
Итого Инструм цех

Для каждого подразделения составляется оперативный план работ по подготовке производства нового изделия (табл. 4).

Таблица 4. Оперативный план работы по подразделению


№ п/п	Индекс работы ij	Кол-во исполнителей, чел.	Прод-ть работы, нед. tij	Время планового исполнения работы, нед.	Объем работ, чел-час	Отметка о выпол-нении
	0.1			1 нед
	1.2		3,5	с 2 по 4,5 нед
	1.3			с 2 по 6 нед
	2.3			с 4,5 по 7,5 нед
	3.5		4,5	с 7,5 по 12 нед
	2.4			с 4,5 по 8,5 нед
	4.6		6,5	с 8,5 по 15 нед
	5.7			с 13 по 19 нед
	6.8		11,5	с 16 по 26,5 нед
	7.9		3,5	с 20 по 22,5 нед
	9.10			с 22,5 по 25,5 нед
	2.11			с 4,5 по 5,5 нед
	11.12			с 7,5 по 11,5 нед
	12.13		4,5	с 11,5 по 16 нед
	13.14		5,5	с 17 по 21,5 нед
	2.15			с 4,5 по 5,5 нед
	15.16		7,5	с 5,5 по 15 нед
	16.17			с 16 по 20 нед
	8.17		2,5	с 26,5 по 29 нед
	17.18			с 30 по 37 нед
	18.19		6,5	с 37 по 43,5 нед
	10.18	;	;	25,5 нед
	14.17	;	;	21,5 нед

1.2 Выбор и обоснование масштабов выпуска изделия

Стратегически важной задачей организации является определение рационального объема производства (масштаба выпуска), выбор цены на новую продукцию, максимизация прибыли и поддержание приемлемого уровня эффективности хозяйственной деятельности. Масштаб производства нового изделия может устанавливаться с использованием таких инструментов менеджмента, как определение точки окупаемости и модели зависимости спроса на продукцию от цены. График безубыточности широко используется в современной экономике. Несомненным преимуществом этого метода является то, что с его помощью можно быстро получить довольно точный прогноз основных показателей деятельности предприятия при изменении условий на рынке. При построении графика безубыточности предполагается, что не происходит изменений цен на сырье и продукцию за период, на который осуществляется планирование; постоянные издержки считаются неизменными в ограниченном диапазоне объема продаж; переменные издержки на единицу продукции не изменяются при изменении объема продаж; продажи осуществляются достаточно равномерно.

Эта точка интересна тем, что при соответствующем ей объеме производства и продаж у предприятия нет ни прибыли, ни убытков. Объем производства, соответствующий точке безубыточности, носит название критического. При объеме производства меньше критического предприятие своей выручкой не может покрыть затраты и, следовательно, результатом его деятельности являются убытки. Если объем производства и продаж превышает критический, предприятие получает прибыль.

Точка окупаемости N_вep определяется по формуле:

где С_пост — постоянные издержки, связанные с продвижением продукции на рынки, р./год;

С_пер — переменные издержки, связанные с продвижением продукции на рынки, р./шт.;

Ц — цена реализации изделия, р./шт.

Постоянные издержки (амортизация, заработная плата управленческого персонала, накладные расходы) рассчитываются на объем выпуска продукции за год. Переменные издержки определяются на одно изделие.

Расчеты сводятся в таблицу (табл. 1).

Расчет постоянных издержек

1. С_ПОСТ = (2,9+2,5+12)* 5600= 97 440 (тыс. руб./год)

2. С_ПОСТ = (3+2,5+12,2)*5000 =88 500 (тыс. руб./год)

3. С_ПОСТ =(3,2+2,7+12,6)*4500 =83 250 (тыс. руб./год)

4. С_ПОСТ =(3+2,5+12,2) *4800= 84 960 (тыс. руб./год)

Расчет переменных издержек

1. С_ПЕР = (3,2+1,2+7,7) *5600=67 760 (тыс. руб.)

2. С_ПЕР = (3,4+1,2+7,7) *5000= 61 500 (тыс. руб)

3. С_ПЕР = (3,6+2,1+7,7) *4500= 56 250 (тыс. руб.)

4. С_ПЕР = (3,4+2,1+7,7) *4800= 59 040 (тыс. руб.)

Расчет суммарных издержек

1. С_СУММ = 97 440 + 67 760 =16 5200(тыс. руб.)

2. С_СУММ =88 500 + 61 500= 150 000 (тыс. руб.)

3. С_СУММ =83 250 + 56 250=139500 (тыс. руб.)

4. С_СУММ =84 960 + 59 040 = 144 000 (тыс. руб.)

Расчет точки окупаемости N вер по следующей формуле:

1. N_ВЕР = 97 440/ (33,5 — 12,1) =4553 (шт.)

2. N_ВЕР = 88 500 / (36 — 12,3) = 3734 (шт.)

3. N_ВЕР = 83 250 / (37,2 — 12,5) = 3370 (шт.)

4. N_ВЕР =84 960 / (35,5 — 12,3) =3662 (шт.)

Прибыли от реализации (Пр) найдем по следующей формуле:

Пр = Ц * N — (С_ПОСТ + С_ПЕР * N)

Результаты приведены в таблице 5.

Из данной таблицы можно заключить, что наибольшее значение прибыли от реализации изделия получается при Спост =88 500 тыс. руб., Спер = 12,3 тыс. руб./шт.

Таблица 5 Сводная информация для определения точки окупаемости


Производитель	Цена изделия, тыс. р.	Объем производства (реализации)	Издержки, тыс. р.	Nвер, шт	Прибыль от реализации, Пр, тыс.р.
		шт.	тыс. р.	Постоянные, Спост	Пременные, Спер	Перемен. На единиду продукц	Суммарные, Ссум
	33,5					12,1	165 200
						12,3	150 000
	37,2					12,5	139 500
	35,5					12,3	144 000

Строим графики для определения точки окупаемости по данным каждого производителя.

Рис. 3. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 1

Рис. 4. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 2

Рис. 5. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 3

Рис. 6. Графическое определение точки окупаемости затрат на изделие производителя 4

На основе характеристики спроса строим кривая спроса для нового изделия (рис.7).

Рис. 7. Кривая спроса для нового изделия В соответствии с кривой спроса на новое изделие исследуется динамика изменения величины прибыли. Для этого проводятся расчеты и построения для нескольких сочетаний «цена-спрос» соответствующих кривой спроса для данного изделия. Для каждого сочетания «цена — спрос» рассчитывается объем полученной прибыли:

при Спост =88 500 тыс. руб., Спер = 12.3 тыс. руб./шт.

Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл.6).

Таблица 6. Данные для построения кривых прибыли по новому изделию


Производитель	Цена (Ц), тыс. р	Спрос на изделие (N), шт	Прибыль от реализации изделий, тыс. р.
	33,5		30 220
			30 000
	37,2		23 550
	35,5		22 860

1. П_р =33,5*5600-(88 500 + 5600 * 12,3) = 73 331,38 (тыс. руб.)

2. П_р = 36 * 5000 -(88 500 + 5000* 12,3) =68 492,3 (тыс. руб.)

3. П_р = 37,2 * 4500 -(88 500 + 4500* 12,3) =58 193,07 (тыс. руб.)

4. П_р = 35,5 * 4800-(88 500 + 4800 * 12,3) = 59 812,61 (тыс. руб.)

Таким образом, производитель получит максимальную прибыль при объеме реализации изделия, равном 5600 шт. и цене реализации 33,5 тыс. руб. за изделие.

Р = (Прибыль от реализации) / (Полная себестоимость продукции) * 100%

Р =30 220 / (88 500+ 12,3 * 5600) * 100% = 19,2%

1.3 Формирование производственной программы организации

Формирование производственной программы организации — один из ответственных элементов ее хозяйственной деятельности. Программа должна формироваться так, чтобы организация получила максимальную выгоду при рациональном использовании имеющихся ресурсов. Выгода может выражаться величиной прибыли, получаемой предприятием при реализации производимой продукции.

При формировании производственной программы организации необходимо выработать решения по следующим направлениям:

— номенклатура выпускаемой продукции;

— структура рынков сбыта продукции;

— объемы реализации продукции по рынкам;

— годовая производственная программа предприятия.

Организация может производить продукцию промышленного назначения не более четырех наименований: А, Б, В, Г. Одновременно номенклатура продукции должна состоять не менее чем из двух позиций.

Изделия А, Б, В являются для организации освоенной продукцией с устойчивым спросом и различной динамикой развития рынков сбыта. Изделие Г является новой разработкой и направлена на удовлетворение новой растущей потребности потребителей. Спрос на изделие Г и рынки его сбыта находятся в стадии развития.

Реализация изделий возможна на пяти или менее рынках, находящихся в различных регионах (приложение 1). При формировании производственной программы допускаются любые изменения масштабов выпуска изделий, а также прекращение производства одного вида изделия за счет перехода организации на выпуск нового изделия Г. Увеличение масштаба выпуска изделий может производиться только с учетом загрузки наличного оборудования (приложение 2). Максимально-допустимая загрузка оборудования — 90%. Для производства нового изделия возможно приобретение дополнительного оборудования.

При формировании производственной программы по каждому рынку следует предусматривать для каждого изделия долю, которую предполагает организация занять на данном рынке сбыта продукции, рассчитать долю каждого изделия в общем объеме продаж, планируемый объем реализации каждого изделия по каждому рынку. Результаты расчетов сводятся в таблицу (табл. 7).

Таблица 7 Реализация продукции, А по рынкам сбыта


Показатели	Рынки сбыта
	1.	2.	3.	4.	5.
Емкость рынка, шт.
Удельный вес продукции на рынке, % предшествующий планируемый	11,73 15,52	6,85 9,06	4,44 5,87	6,62	3,66 4,84
Планируемая реализация продукции, шт. предшествующая планируемая
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.	8496,04	11 048,2	10 081,61	11 588,16	7452,57
Коэффициент загрузки оборудования, % предшествующий планируемый
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %	19,83	23,48	17,75	20,41	19,27

Расчеты и пояснения к таблице 7.

Емкость рынка — приложение 1.

Предшествующий удельный вес продукции на рынке

1. 950/ 8100 * 100% =11,73%

2. 1150 / 16 800 * 100% = 6,85%

3. 870 / 19 600 * 100% =4,44%

4. 1000 / 20 000 *100% = 5%

5. 930/ 25 400*100% = 3,66%

Предшествующий коэффициент загрузки оборудования

68% (приложение 2)

Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию, А составляет 27%, на втором 22%, на третьем 70%, на четвертом 63%, на пятом 58%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия, А на рынках 1,2,3,4,5 за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90%.

В связи с данным изменением рассчитаем величину планируемой реализации продукции Для этого составим соответствующие пропорции:

1. Nпл. = 950 * 0.90 / 0.68 = 1257 (шт.)

2. Nпл. = 1150 * 0.90 / 0.68 = 1522(шт.)

3. Nпл. = 870 * 0.90 / 0.68 = 1151(шт.)

4. Nпл. = 1000 * 0.90 / 0.68 = 1323 (шт.)

5. Nпл. = 930 * 0.90 / 0.68 = 1230 (шт.)

Планируемый удельный вес продукции на рынке

1. 1257/ 8100 * 100% = 15,52%

2. 1522 / 16 800 * 100% = 9,06%

3. 1151 / 19 600 * 100% = 5,87%

4. 1323 /20 000 *100% = 6,62%

5. 1230 /25 400 *100% = 4,84%

Удельный вес изделия в общем объеме производства

1. 1257 / 6483 * 100% =19,83%

2. 1522 / 6483* 100% =23,48%

3. 1151 / 6483* 100% = 17,75%

4. 1323/ 6483 *100% = 20,41%

5. 1230/ 6384 *100% = 19,27%

Прибыль от реализации продукции

Пр = (Ц_изд — С_изд )* N

С_изд = Спер + Спост / ? N₍р₁-р₄₎

Спост = 43,7 млн руб. / год, Спер = 8,5 тыс. руб.,? N₍р₁-р₄₎ = 6483 шт.

С_изд = 8,5 + 43 700 / 6483 = 15,241 тыс.р.

1. Ц = 22 тыс. р., N = 1257 шт.,

Пр = (22 — 15,241) * 1257 = 8496,036 (тыс. руб.)

2. Ц = 22,5 тыс. р., N = 1522 шт.,

Пр = (22,5−15,241) * 1522 = 11 048,198 (тыс. руб.)

3. Ц = 24 тыс. р., N = 1151 шт.,

Пр = (24 — 15,241) * 1151 = 10 081,609 (тыс. руб.)

4. Ц = 24 тыс. р., N = 1323 шт.,

Пр = (24- 15,241) * 1323 = 11 588,157 (тыс. руб.)

5. Ц = 21,3 тыс. р., N = 1230 шт.,

Пр = (21,3- 15,241) * 1230 = 7452,57 (тыс. руб.)

? Пр (А) =48 666,57 тыс. руб.

Таблица 8. Реализация продукции Б по рынкам сбыта


Показатели	Рынки сбыта
	1.	2.	3.	4.	5.
Емкость рынка, шт.
Удельный вес продукции на рынке, % предшествующий планируемый	22,5		8,75 10,93	12,31 12,31	12,08 15,1
Планируемая реализация продукции, шт. предшествующая планируемая
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.	4756,5	9288,5	4741,6	4982,4	8360,6
Коэффициент загрузки оборудования, % предшествующий планируемый
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %	23,14	28,28	13,49	16,45	18,63

Расчеты и пояснения к таблице 8.

Емкость рынка — приложение 1.

Предшествующий удельный вес продукции на рынке

1. 1800/ 10 000 * 100% =18%

2. 2200/ 11 000 * 100% = 20%

3. 1050 / 12 000 * 100% = 8,75%

4. 1600 / 13 000 *100% = 5=12,31%

5. 1450 / 12 000*100% = 12,08%

Предшествующий коэффициент загрузки оборудования

72% (приложение 2)

Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию Б составляет 34%, на втором 37%, на третьем 29%, на четвертом 42%, на пятом 17%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия Б на рынках 1,2,3, 5за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90%. А рост спроса на рынке сбыта 4 отсутствует, поэтому нам придётся оставить данную величину неизменной, то есть 72%.

1. Nпл. = 1800 * 0.90 / 0.72 = 2250 (шт.)

2. Nпл. = 2200 * 0.90 / 0.72 = 2750(шт.)

3. Nпл. = 1050 * 0.90 / 0.72 = 1312 (шт.)

4. Nпл. = 1600 (шт.)

5. Nпл. = 1450 * 0.90 / 0.72 = 1812 (шт.)

Планируемый удельный вес продукции на рынке

1. 2250/ 10 000 * 100% = 22,5%

2. 2750 / 11 000 * 100% = 25%

3. 1312 / 12 000 * 100% = 10,93%

4. 1600 /13 000 *100% = 12,31%

5. 1812 /12 000 *100% = 15,1%

Удельный вес изделия в общем объеме производства

1. 2250 / 9724 * 100% =23,14%

2. 2750 / 9724* 100% =28,28%

3. 1312 / 9724* 100% = 13,49%

4. 1600 / 9724*100% = 16,45%

5. 1812 / 9724*100% = 18,63%

Прибыль от реализации продукции

Пр = (Ц_изд — С_изд )* N

С_изд = Спер + Спост / ? N₍р₁-р₄₎

Спост = 68,9 млн руб. / год, Спер = 9,3 тыс. руб.,? N₍р₁-р₄₎ = 9724 шт.

С_изд = 9,3 + 68 900 / 9724 = 16,386 тыс.р.

1. Ц = 18,5 тыс. р., N = 2250 шт.,

Пр = (18,5 — 16,386) * 2250 = 4756,5 (тыс. руб.)

2. Ц = 19,8 тыс. р., N = 2750 шт.,

Пр = (19,8−16,386) * 2750 = 9288,5 (тыс. руб.)

3. Ц = 20 тыс. р., N = 1312 шт.,

Пр = (20 — 16,386) * 1312 = 4741,6 (тыс. руб.)

4. Ц = 19,5 тыс. р., N = 1600 шт.,

Пр = (19,5- 16,386) * 1600 = 4982,4 (тыс. руб.)

5. Ц = 21 тыс. р., N = 1812 шт.,

Пр = (21- 16,386) * 1812 = 8360,6 (тыс. руб.)

? Пр (А) =32 129,6 тыс. руб.

Таблица 9 Реализация продукции В по рынкам сбыта


Показатели	Рынки сбыта
	1.	2.	3.	4.	5.
Емкость рынка, шт.
Удельный вес продукции на рынке, % предшествующий планируемый	4,44 5,33	13,23 15,87		8,89 10,67	4,9 4,9
Планируемая реализация продукции, шт. предшествующая планируемая
Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
Коэффициент загрузки оборудования, % предшествующий планируемый
Удельный вес изделия в общем объеме производства, %	7,03	36,07	28,25	14,08	14,67

Расчеты и пояснения к таблице 9.

Емкость рынка — приложение 1.

Предшествующий удельный вес продукции на рынке

1. 400/ 9000 * 100% =4,44%

2. 2050 / 15 500 * 100% = 13,23%

3. 1600 / 16 000 * 100% =10%

4. 800 / 9000 *100% = 8,89%

5. 1000/ 20 400*100% = 4,9%

Предшествующий коэффициент загрузки оборудования 75% (приложение 2)

Из данный приложения 1 следует что на первом рынке сбыта насыщенности по изделию В составляет 15%, на втором 43%, на третьем 67%, на четвертом 35%, на пятом 72%. При этом также можно отметить, что показатель роста спроса позволяет увеличить объем реализации изделия В на рынках 1,2,3,4 за счет увеличения загрузки оборудования. Для этого мы установим планируемую величину коэффициента загрузки оборудования на уровне 90%. А рост спроса на рынке сбыта 5 отсутствует, поэтому нам придётся оставить данную величину неизменной, то есть 75%.

1. Nпл. = 400 * 0.90 / 0.75 = 480 (шт.)

2. Nпл. = 2050 * 0.90 / 0.75 = 2460(шт.)

3. Nпл. = 1600 * 0.90 / 0.75 = 1920(шт.)

4. Nпл. = 800 * 0.90 / 0.75 = 960 (шт.)

5. Nпл. = 1000 (шт.)

Планируемый удельный вес продукции на рынке

1. 480 / 9000 * 100% = 5,33%

2. 2460 / 15 500 * 100% = 15,87%

3. 1920 / 16 000 * 100% = 12%

4. 960 /9000 *100% = 10,67%

5. 1000 /20 400 *100% = 4,9%

Удельный вес изделия в общем объеме производства

1. 480 / 6820 * 100% =7,03%

2. 2460 / 6820* 100% =36,07%

3. 1920 / 6820* 100% = 28,15%

4. 960/ 6820*100% = 14,08%

5. 1000/ 6820*100% = 14,67%

Прибыль от реализации продукции

Пр = (Ц_изд — С_изд )* N

С_изд = Спер + Спост / ? N₍р₁-р₄₎

Спост = 51,2 млн руб. / год, Спер = 14,6 тыс. руб.,? N₍р₁-р₄₎ = 6820 шт.

С_изд = 14,6 + 51 200 / 6820 = 22,1 тыс.р.

1. Ц =23,5 тыс. р., N = 480 шт.,

Пр = (23,5 — 22,1) * 480 = 672 (тыс. руб.)

2. Ц = 23,7 тыс. р., N = 2460 шт.,

Пр = (23,7 — 22,1) * 2460 = 3936 (тыс. руб.)

3. Ц = 23,7 тыс. р., N = 1920 шт.,

Пр = (23,7 — 22,1) * 1920 = 3072 (тыс. руб.)

4. Ц = 24 тыс. р., N = 960 шт.,

Пр = (24- 22,1) * 960 = 1824 (тыс. руб.)

5. Ц = 24,2 тыс. р., N = 1000 шт.,

Пр = (24,2 — 22,1) * 1000 = 2100 (тыс. руб.)

? Пр (А) = 11 604 тыс. руб.

Сформируем производственную программу организации на три года. Производство изделий, А и В предполагается в том же объеме. Относительно изделия Г планируется ежегодное увеличение выпуска на 10%. Результаты приведены в таблице 10.

Таблица 10 Сформированная программа организации


Изделие	1 год	2 год	3 год
	Годовой объем производства, тыс. шт.	Ежемесячный объем производства, тыс. шт.	Прибыль от реализации продукции, тыс. р.	Годовой объем производства, шт.	Прибыль от реализации продукции, тыс. р.	Годовой объем производства, шт.	Прибыль от реализации продукции, тыс. р.
А			48 666,57		48 666,57		48 666,57
Б			32 129,6		32 129,6		32 129,6
Г			30 220
Всего			111 016,17		12 888,17		135 820,17

1.4 Формирование производственной программы организации

Продолжительность свертывания (нарастания) производства изделия:

мес.

где N₁₍₂₎ — достигнутый (проектный) выпуск снимаемого (нового) изделия, шт./мес.;

В_{св (нар)} — интенсивность свертывания (нарастания) производства снимаемого (нового) изделия, шт./мес.

Для каждого метода перехода определим суммарный объем выпуска снимаемого с производства и нового изделия и размер получаемой прибыли за весь период освоения с учетом сопоставимости методов по общей продолжительности.

1. Последовательный метод перехода на изготовление нового изделия.

Прерывно-последовательный метод перехода На основе данных приложения 3:

В_св = 30 шт./мес.

В_нар = 20 шт./мес.

ДТ = 2 мес.- продолжительность простоя;

N₁= 6820 шт./год

N₁= 6820 /12 = 568 шт. /мес.

N₂= 5600 шт./год

N₂= 5600 /12 = 467 шт. /мес.

Т_св = 568 / 30 = 19 (мес.)

Т_нар = 467 / 20 = 23,4 (мес.)

Т_общ = Т_св + ДТ + Т_нар = 19 + 2 + 23,4= 44,4 (мес.)

Рис. 8. График перехода на производство нового изделия прерывно-последовательным методом Непрерывно-последовательный метод перехода В_св = 30 шт./мес.

В_нар = 15 шт./мес.

N₁= 6820 /12 = 568 шт. /мес.

N₂= 5600 /12 = 467 шт. /мес.

Т_св =568 / 30 = 19 (мес.)

Т_нар = 467/ 15 = 31,1 (мес.)

Т_общ = Т_св + Т_нар = 19+31,1= 50,1 (мес.)

Рис. 9. График перехода на производство нового изделия непрерывно-последовательным методом

2. Параллельный метод перехода на изготовление нового изделия В_св = 30 шт./мес.

В_нар = 15 шт./мес.

Т_{совмест} = 2 мес.

Т_св = 568 / 30 = 19 (мес.)

Т_нар = 467 / 15 = 31,1 (мес.)

Т_общ = Т_св + Т_нар — Т_{совмест} = 19 + 31,1 — 2 =48,1 (мес.)

Рис. 10. График перехода на производство нового изделия параллельным методом

3. Параллельно-последовательный метод перехода на изготовление нового изделия В_св = 30 шт./мес.

В_нар = 20 шт./мес.

В_{нар (рез)} = 10 шт./мес.- интенсивность нарастания выпускаемого изделия на резервном участке Т_св = 3 (мес.) — продолжительность нарастания нового изделия на резервном участке В_{нар (рез)}=2*3=6 шт.

Т_нар = 467 / 20 = 23,4 (мес.)

Т_общ = Т_св + Т_нар = 3 + 23,4= 26,4 (мес.)

Рис. 11. График перехода на производство нового изделия параллельно-последовательным методом Итак, обобщим полученные результаты Длительность периода освоения при прерывно-последовательном методе перехода:

Т_общ = 44,4 мес.

Длительность периода освоения при непрерывно-последовательном методе перехода:

Т_общ = 50,1 мес.

Длительность периода освоения при параллельном методе перехода:

Т_общ = 48,1 мес.

Длительность периода освоения при параллельно-последовательном методе перехода:

Т_общ = 26,4 мес.

Таким образом, прибыль будет рассчитываться за период, равный 50,1 месяца.

Прерывно-последовательный метод перехода

N_сн = 0.5 * N₁ * Т_св

N_сн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)

N_н = 0.5 * N₂ * Т_нар

N_н = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)

С учетом сопоставимости продолжительности освоения:

N_н = 467 * 5,7 = 2661(шт.)

N_н (общ) = 5463 + 2661= 8124 (шт.)

Пр (В) = (Ц — С) * N_сн

С_(В) =14,6 + 51 200/5396= 24,1 (тыс. руб.)

Пр (В) = (23,5−24,1) *5396 = -3237,6(тыс. руб.)

С (Г) = 12,3 + 88 500 / 8124 = 23, 2 (тыс. руб.)

Пр (Г) = (33,5 — 23,2) *8124= 83 677,2 (тыс. руб.)

Пр (общ) = -3237,6+ 83 677,2 = 80 429,6 (тыс. руб.)

вычтем убытки из-за простоя: У= 2* 568 * 23,5 = 26 696 (тыс.руб) Пр = 80 429,6 — 26 696 = 53 733,6

Непрерывно-последовательный метод перехода

N_сн = 0.5 * N₁ * Т_св

N_сн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)

N_н = 0.5 * N₂ * Т_нар

N_н = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)

С_(В) =14,6 + 51 200/5396= 24,1 (тыс. руб.)

Пр (В) = (23,5 -24,1) *5396 = -3237,6 (тыс. руб.)

С _(Г) = 12,3 + 88 500 / 5463 = 28,5 (тыс. руб.)

Пр (Г) = (33,5 — 28,5) *5463=27315(тыс.руб.)

Пр (общ) = -3237,6 +27 315 =24 077,4 (тыс.руб.)

Параллельный метод перехода

N_сн = 0.5 * N₁ * Т_св

N_сн = 0.5 *568 * 19 =5396 (шт.)

N_н = 0.5 * N₂ * Т_нар

N_н = 0.5 * 467 * 23,4 = 5463 (шт.)

С учетом сопоставимости продолжительности освоения:

N_н =467 *2 = 934 (шт.)

N_н (общ) =934 +5463= 6397 (шт.)

С_(В) =14,6 + 51 200/5396= 24,1 (тыс. руб.)

Пр (В) = (23,5 -24,1) *5396 = -3237,6 (тыс. руб.)

С _(Г) = 12,3 + 88 500 / 6397 = 26,1 (тыс. руб.)

Пр (Г) =(33,5−26,1)*6397=47 337,8 (тыс.руб.)

Пр (общ) = -3237,6 +47 337,8= 44 102,2 (тыс.руб.)

Параллельно-последовательный метод перехода

N_сн = 0.5 * (N₁ + N_т) * Т_св, шт.

где Nт — достигнутый выпуск снимаемого изделия к концу периода свертывания производства, шт./мес.

N_т = 568 — 3* 30 = 478 (шт.)

N_сн = 0.5 *(478+568) * 3 = 1569 (шт.)

Объем выпуска нового изделия:

N_н = 0,5 *N₂ *Т_нар + N₂ *Т _вып, шт.

где Т_вып — продолжительность периода постоянного (неизменного) выпуска нового изделия, шт.

N_н = 0,5 * 467 * 23,4 + 467 * 23,7 = 16 531 (шт.)

Выпуск на резервном участке:

N_н = 10 * 3 = 30 (шт.)

N_н (общ) = 30 + 16 531= 16 561 (шт.)

С_(В) = 14,6 + 51 200/1569= 47,2 (тыс.руб.)

Пр (В) = (23,5 -47,2) *1569 = -37 185,3 (тыс.руб.)

С_(Г) =12,3 + 88 500 / 16 561 = 17,6 (тыс.руб.)

Пр (Г) =(33,5−17,6)*16 561=263319,9 (тыс.руб.)

Прибыль за весь период освоения производства нового изделия при параллельно-последовательном методе перехода:

Пр = Пр (В) + N_н * П_н — З_доп, руб.,

З_доп — дополнительные затраты организации по созданию резервного участка при параллельно-последовательном методе перехода, руб. В нашем случае они равны 410 тыс. руб.

Пр (общ) = -37 185,3 +263 319,9 — 300 000 = — 73 865, 4 (тыс.руб.)

Таким образом, при прерывно-последовательном методе перехода на производство изделия Г предприятие получит наибольшую прибыль. Следовательно, при организации производства нового изделия будет использоваться именно этот метод.

2. Стратегия производственных процессов в организации

2.1 Определение организационного типа производства

Таблица 11. Расчетные характеристики деталей нового изделия


Номера деталей	Норма штучного времени	Объем выпуска деталей	Суммарная трудоемкость всего объема производства детали	Средний показатель массовости по детали	Весовой коэффициент детали
	tшт, мин.	Ni, шт.	Тсум i		ki
				0,83	0,19
	189,6			1,23	0,25
	161,3			1,05	0,21
	94,1			0,36	0,06
	127,9			0,83	0,17
	181,9			0,69	0,12
итого	1048,8

Расчеты к таблице 11.

Средний показатель массовости каждой детали нового изделия l'_m определяется по формуле:

где t_шт_ij — штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин.;

n_пр_i — применяемость i-й детали в изделии, шт.;

N — годовой объем производства в технологическом процессе изготовления i-й детали изделия;

k_oi — количество операций в технологическом процессе изготовления i-й детали изделия;

Fg — действительный фонд времени работы оборудования, ч/год;

К_вн — планируемый коэффициент выполнения норм времени (принимают равным 1.05 — 1.2).

Объем выпуска деталей N_i

Деталь № 1

N1 =5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь № 2

N2 = 5600 * 2 =11 200 (дет.)

Деталь № 3

N3 = 5600 * 2 = 11 200 (дет.)

Деталь № 4

N4 =5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь № 5

N5 = 5600 * 2 =11 200 (дет.)

Деталь № 6

N6 = 5600 * 1 = 5600 (дет.)

Деталь № 1

tшт1 = 294 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 8 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m = 294*1*5600 / (8*3920*60*1,05) = 0,88

Деталь № 2

tшт1 = 189,6 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m = 189,6*2*5600/(7*3920*60*1,05) = 1,23

Деталь № 3

tшт1 = 161,3 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m =161,3*2*5600 / (7 * 3920*60* 1,05) = 1,05

Деталь № 4

tшт1 = 94,1 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 6 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m = 94,1*1*5600 / (6 * 3920*60*1,05) = 0,36

Деталь № 5

tшт1 = 127,9 мин.;

nпр1 = 2; N = 5600 шт.;

ko1 = 7 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m = 127,9*2*5600 / (7 * 3920*60*1,05) = 0,83

Деталь № 6

tшт1 = 181,9 мин.;

nпр1 = 1; N = 5600 шт.;

ko1 = 6 операций;

Fg = 3920 (ч /год) (Приложение 5);

Квн = 1,05

l’m = 181,9*1*5600 /(6 * 3920*60*1,05) = 0,69

Суммарная трудоемкость всего производства детали Т_сум _i

Т_сум _i = (t_шт_i * n_пр) * N, мин.

Деталь № 1

Тсум 1 = 294 *1* 5600 = 1 646 400 (мин.)

Деталь № 2

Тсум 2 = (189,6 *2) * 5600 = 2 123 520 (мин.)

Деталь № 3

Тсум 3 = (161,3 *2) * 5600 = 1 806 560 (мин.)

Деталь № 4

Тсум 4 = (94,1 *1) * 5600 = 526 960 (мин.)

Деталь № 5

Тсум 5 = (127,9 *2) * 5600 = 1 432 480 (мин.)

Деталь № 6

Тсум 6 = (181,9 *1) * 5600 = 1 018 640 (мин.)

Весовой коэффициент детали k_i

Деталь № 1

k1 = 1 646 400 / 8 554 560= 0,19 (мин.)

Деталь № 2

k2 = 2 123 520 / 8 554 560= 0,25 (мин.)

Деталь № 3

k3 = 1 806 560 / 8 554 560 = 0,21 (мин.)

Деталь № 4

k4 = 526 960 / 8 554 560 = 0,06 (мин.)

Деталь № 5

k5= 1 432 480 / 8 554 560 = 0,17 (мин.)

Деталь № 6

k6 = 1 018 640 / 8 554 560 = 0,12 (мин.)

Средневзвешенный показатель массовости нового изделия определяется по формуле:

0,929

Определяется расчетное количество рабочих мест (S_pj) по операциям:

, шт.

где Tсумj — суммарная трудоемкость обработки деталей изделия на j-й операции, мин.;

Кп.з. — коэффициент подготовительно-заключительного времени (1.03 — 1.1).

мин.

Операция № 1

Тсумм1 = 5600 * (33,6*1+17,5*2+11,6*2+7,3*1+9,4*2+29,5*1) = 825 440 (мин).

Трудоемкость обработки деталей на 2,3,4,5,6,7,8 операциях определяется аналогично и они соответственно равны:

Тсумм2 = 5600*19,8 = 110 880 (мин)

Тсумм3 = 5600 *194,8 = 1 091 440 (мин)

Тсумм4 = 5600 * 207,6 = 1 162 560 (мин)

Тсумм5 = 5600 * 130,6 =731 360 (мин)

Тсумм6 = 5600 * 102,5 = 574 000 (мин)

Тсумм7 = 5600 * 340,7 = 1 907 920 (мин)

Тсумм8 = 5600 * 384,1 = 2 150 960 (мин)

Результаты расчетов в таблице 12.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест:

где S_пр — принятое количество рабочих мест в организации, рассчитанное на программу выпуска нового изделия, шт.

Операция № 1

Т_{сум 1} = 8 554 560 (мин.)

K_п.з. = 1

K_в.н. = 1,05

Fg = 3920 (ч /год);

Sp1 = 825 440 * 1 / (3920 * 60 *1,05) = 3,34

S_пр =4 рабочих места

Кз1 = 3,34/201 = 0,835

По операциям 2,3,4,5,6,7,8 показатели S_р, S_пр и К_з рассчитываются аналогично, результаты заносятся в таблицу 12.

Таким образом, принятое количество рабочих мест в организации, рассчитанное на программу выпуска нового изделия:

S_пр =37 (р. м.)

Расчет коэффициента закрепления операций (Кз.о.) производится по формуле:

= 41 операций

Кз.о.= 41/37 = 1,11

Результаты произведенных расчетов сведены в таблицу 12. По рассчитанным показателям l_m и Кз.о. определим организационный тип производства с помощью нормативных показателей (приложение 4).

Производится расчет общего количества оборудования, необходимого для изготовления всех деталей (ведущих и оригинальных) изделия, по операциям по формуле:

шт.

где n_ориг— количество оригинальных деталей в новом изделии, шт.;

в₁ — коэффициент, учитывающий соотношение по трудоемкости оригинальных и ведущих деталей изделия (0,5 — 0,7).

в₁ = 0,6

n_пр = 9 шт.;

n_ориг = 9 шт.

Sp (общ)1 = 3,3 * (1 +9/9 *0,6) = 5,28

S_{пр (общ)1} = 6 (р.м.)

К_з = 0,88

По операциям 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 показатели S_р, S_пр и К_з рассчитываются аналогично, результаты заносятся в таблицу 12.

Таблица 12. Расчет количества рабочих мест по операциям техпроцесса


Операция	Суммарная трудоемкость обработки деталей, Тсуммj	Количество рабочих мест и их загрузка
		для ведущих деталей	для изделия
		Расчетное число раб. мест Sр, шт.	Принятое число раб. мест Sпр, шт.	Коэффициент загрузки оборудования Кз	Расчетное число раб. мест Sр (общ), шт.	Принятое число раб. мест Sпр (общ), шт.	Коэффициент загрузки оборудования Кз (общ)
1.		3,3		0,835	5,28		0,88
2.		0,45		0,45	0.72		0,72
3.		4,42		0,884	7,072		1.01
4.		4,71		0,941	7,54		0,942
5.		2,96		0,987	4,74		0,947
6.		2,32		0,9961	3,7		0,928
7.		7,72		0,965	12,4		0,95
8.		8,7		0,967	13,92		0,994
итог				0,935			0,955

На основании расчетов, произведенных в разделе 2.1, подведем итог.

0,929

1,11

Следовательно, выбираем массовый организационный тип производства, который в данном случае позволит установить наиболее оптимальный метод организации производства нового изделия (Приложние 4).

2.2 Выбор и обоснование метода организации производства нового изделия

На основе приложения 7 и выбранного организационного типа производства нового изделия осуществляем выбор метода организации производства.

Установленный тип производства, в нашем случае это массовый тип производства, позволяет использовать поточный метод организации производства. Деталь или комплекс деталей считается потенциально пригодной для постановки на поток в том случае, когда ее показатель массовости l'_mi (или сумма показателей массовости всех деталей комплекса) оказывается близок к единице либо к любому целому числу более единицы. Окончательное решение о виде поточной линии принимается в зависимости от возможности синхронизации операций, коэффициентов загрузки оборудования и других показателей. В нашем конкретном случае потенциально пригодной для создания многопредметной поточной линии является комплекс деталей, а именно: 2,3,5,6, так как возможна синхронизация операций (l'_m ₁ = 0,83, l'_m ₂ = 1,23, l'_m ₃ = 1,05, l'_m ₅ = 0,83).

Для оценки возможности создания переменной многопоточной линии для деталей 1, 2, 3, 5 произведем следующие расчеты.

1. Определяем суммарную трудоемкость выполнения всего объема работ по линии:

Тр_(МПЛ)= 294* 5600+189,6*11 200 +161,3*11 200+127,9*11 200= 7 008 960 (мин)

2. Определяется средний коэффициент массовости для каждой детали (l'_m) и суммарная величина показателей массовости по деталям (?l'_m).

l’m 1 = 0,83

l’m 2 = 1,23

l’m 3 = 1,05

l’m 5 = 0,83,

?l'm = 3,94

Принимаем решение о создании переменной многопредметной поточной линии для изделий 1, 2, 3, 5.

3. Рассчитываем для каждой детали K_i в общей трудоемкости обработки, которые характеризуют время занятости линии обработкой той или иной детали:

К1 =294 * 5600 / 7 008 960 = 0,23

К2 =189,6 * 11 200 / 7 008 960 = 0,3

К3 =161,3 * 11 200 / 7 008 960 = 0,26

К5 = 127,9* 11 200 / 7 008 960 = 0,21

4.. Определяем частные фонды времени F_i обработки на линии каждой из деталей:

F_{1 = 3920 * 0,23 = 901,6 ч = 54 096 мин}

F_{2 = 3920 * 0,3 = 1176 ч = 70 560 мин}

F_{3 = 3920 * 0,26 = 1019,2 ч = 61 152 мин}

F_{5 _{= 3920 * 0,21 = 823,2 ч = 49 393 мин}}

5. Рассчитываются такты запуска в производство каждой детали:


ф1 = 54 096 / 5600= 9,66 мин ф2 = 70 560 /11 200 = 6,3 мин	ф3 = 61 152 /11 200 = 5,46 мин ф5 = 49 393 / 11 200= 4,41 мин

6. Определяется расчетное и принятое количество рабочих мест по каждой операции при обработке каждой из деталей (табл. 12).


Деталь 1 1. Sp1/1 = 33,6 / 9,66 = 3,48 (р. м.) 2. Sp½ = 5,4/ 9,66 = 0,56 (р.м.) 3. Sp1/3 = 53,4 / 9,66 = 5,53 (р. м.) 4. Sp¼ = 37 / 9,66 = 3,83 (р. м.) 5. Sp1/5 = 18,2/ 9,66 = 1,88 (р.м.) 6. Sp1/6 = 16,5 / 9,66 = 1,71 (р. м.) 7. Sp1/7 = 49,6 / 9,66 = 5,13 (р. м.) 8. Sp1/8= 80,3 / 9,66 = 8,31 (р. м.) ?Sр2 = 30,43 (р. м.)	Деталь 2 1. Sp2/1 = 17,5 / 6,3 = 2,78 (р. м.) 2. Sp2/2 ————————-; 3. Sp2/3 = 10,3 / 6,3 = 1,63 (р. м.) 4. Sp2/4 = 16,5 / 6,3 = 2,61 (р. м.) 5. Sp2/5 = 21,4/ 6,3 = 3,4 (р.м.) 6. Sp2/6 = 19,2 / 6,3 = 3,05(р. м.) 7. Sp2/7 = 44,5/ 6,3 = 7,06 (р. м.) 8. Sp2/8= 60,2 / 6,3 = 9,56 (р. м.) ?Sр2 = 30,1 (р. м.)
Деталь 3 1. Sp3/1 = 11,6 / 5,46 = 2,12 (р. м.) 2. Sp3/2 = 4,2 / 5,46 = 0,77 (р. м.) 3. Sp3/3 = 31,2 / 5,46 = 5,71 (р. м.) 4. Sp¾ = 24,5 / 5,46 = 4,49 (р. м.) 5. Sp3/5 ——— 6. Sp3/6 = 15,4 / 5,46 = 2,82 (р. м.) 7. Sp3/7 = 33,7 / 5,46 = 6,17 (р. м.) 8. Sp3/8= 40,7 / 5,46 = 7,45 (р. м.) ?Sр3 = 29,54 (р. м.)	Деталь 5 1. Sp5/1 = 9,4 / 4,41 = 2,13 (р. м.) 2. Sp5/2 = 1,8 / 4,41 = 0,41 (р. м.) 3. Sp5/3 = 15,6 / 4,41 = 3,54 (р. м.) 4. Sp5/4 = 19,8 / 4,41 = 4,49 (р. м.) 5. Sp5/5 = 17,7 / 4,41 = 4,01 (р. м.) 6. Sp5/6 ——; 7. Sp5/7 = 37,8 / 4,41 = 8,57 (р. м.) 8. Sp5/8= 25,8 / 4,41 = 5,85 (р. м.) ?Sр5 = 29 (р. м.)

7. Коэффициент загрузки поточной линии i-й деталью и общий коэффициент ее загрузки:

Кз1 = 30,43 / 42 =0,7245

Кз2 = 30,1 / 42 =0,7167

Кз3 = 29,54 / 42 = 0,7033

Кз5 = 29 / 42 =0,6905

Таблица 13. Расчет количества рабочих мест по операциям


Детали / операции	Расчет количества рабочих мест
									?S	Кз
Деталь 1	3,48	0,56	5,53	3,83	1,88	1,71	5,13	8,31	30,43	0,7245
Деталь 2	2,78	;	1,63	2,61	3,4	3,05	7,06	9,56	30,1	0,7167
Деталь 3	2,12	0,77	5,71	4,49	;	2,82	6,17	7,45	29,54	0,7033
Деталь 5	2,13	0,41	3,54	4,49	4,01	;	8,57	5,85		0,6905
Принятое количество рабочих мест
Коэффициент загрузи линии										0,71

0,23* 0,7245 + 0,3* 0,7167+ 0,26 * 0,7033+0,21 * 0,6905= 0,71

Принятое количество рабочих мест по операциям определяется округлением до целого большего числа; допускается перегрузка на единицу оборудования не более 5%.

Коэффициент загрузки составил 71%, что достаточно для организации многопредметной поточной линии.

Разработаем стандарт-план по деталям 1, 2, 3, 5.(таблице 14 — 17)

Таблица 14. Стандарт план по детали 1.


Тех. процесс	Загрузка оборудования	График загрузки оборудования
Операции	tшт, мин	Кол-во р.м.	№ ст.	Коэффициент загрузки	Рабочий	Время работ
		Sp	Sпр		сред.	инд.
1.	33,6	3,48					А
							Б
							В
							Г	3,84
2.	5,4	0,56					Г	4,48
3.	53,4	5,53			92,2		Д
							Е
							Ж
							З
							И
							К	4,24
4.		3,83			95,75		Л
							М
							Н
							О	6,64
5.	18,2	1,88					П
							Р	7,04
6.	16,5	1,71			85,5		С
							Т	5,68
7.	49,6	5,13			85,5		У
							Ф
							Х
							Х1
							Ц
							Р	1,04
8.	80,3	8,31			92,3		Ч
							Ш
							Щ
							Э
							Ю
							Я
							А1
							Б1
							Т	2,4

Рассчитаем величины заделов между технологическими операциями для детали 1.

Максимальная величина оборотного задела определяется:

Т — период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности. Величина задела рассчитывается для каждого значения Т в течение смены. Если задел со знаком «+», это означает, что к началу периода Т задел равен нулю, а к концу периода возрастает до максимума. Если с «-», то к началу периода Т имелся задел максимальной величины, и к концу этого периода снижается. Движение оборотных заделов на линии показывают графически в виде эпюр.

Z'1−2 = 3,48*60 * (4/33,6 -0/5,4)? 24,9 = 25 (дет)

Z''1−2 = 4,46*60 * (3/33,6 -1/5,4)? -25,7 = - 26 (дет)

Z'''1−2 = 0,04*60 * (3/33,6 -0/5,4) = 1 (дет)

Z'2−3 = 3,84*60 * (0/5,4 -6/53,4)? -25,9 = -26 (дет)

Z''2−3 = 0, 4*60 * (1/5,4 -6/53,4)? 1,75 = 2 (дет)

Z'''2−3 = 4,08*60 * (1/5,4 -5/53,4)? 24,48 = 25 (дет)

Z''''2−3 = 0,04*60 * (0/5,4 -5/53,4)? -0,5 = -1 (дет)

Z'3−4 = 4,24*60 * (6/53,4 -4/37)? 1,08 = 1 (дет)

Z''3−4 = 2,4*60 * (5/53,4 -4/37)? -2,08 = -2 (дет)

Z'''3−4 = 1,36*60 * (5/53,4 -3/37)? 1,02 = 1 (дет)

Z'4−5 = 6,64*60 * (4/37 -2/18,2)? -0,71 = -1 (дет)

Z''4−5 = 0,4*60 * (3/37 -2/18,2)? -0,69 = -1 (дет)

Z'''4−5 = 0,96*60 * (3/37 -1/18,2)? 1,6 = 2 (дет)

Z'5−6 = 5,68*60 * (2/18,2−2/16,5)? -3,85 = -4 (дет)

Z''5−6 = 1,36*60 * (2/18,2−1/16,5)? 4,51 = 5 (дет)

Z'''5−6 = 0,96*60 * (1/18,2−1/16,5)? -0,49 = -1 (дет)

Z'6−7 = 5,68*60 * (2/16,5 -5/49,6)? 6,95 = 7 (дет)

Z''6−7 = 1,36*60 * (1/16,5 -5/49,6)? -3,28 = -3 (дет)

Z'''6−7 = 0,96*60* (1/16,5 -6/49,6)? -3,6= -4 (дет)

Z''''6−7 = 0,08*60 * (0/16,5 -1/49,6)? -0,097 = 0 (дет)

Z'7−8 = 5,68*60 * (5/49,6 -8/80,3)? 0,3 = 0 (дет)

Z''7−8 = 1,36*60 * (5/49,6 -9/80,3)? — 0,92 = - 1 (дет)

Z'''7−8 = 0,96*60 * (6/49,6 -9/80,3)? 0,51= 1 (дет)

Z''''7−8 = 0,08*60 * (1/49,6 -1/80,3)? 0,037 = 0 (дет) Таблица 15. Стандарт-план по изделию 2.

Тех. процесс

Загрузка оборудования

График загрузки оборудования

Операции

tшт, мин

Кол-во р.м.

№ ст.

Коэффициент загрузки

Рабочий

Время работ

Sпр

сред.

инд.

17,5

2,78

92,67

6,24

;

10,3

1,63

81,5

5,04

16,5

2,61

4,88

21,4

3,4

И1

И2

3,2

19,2

3,05

8,08

44,5

7,06

8,08

60,2

9,56

92,3

А1

4,48

Z'1−3 = 5,04*60 * (3/17,5 -2/10,3)? -6,87 = -7 (дет)

Z''1−3 = 1,2*60 * (3/17,5 -1/10,3)? 5,35= 5 (дет)

Z'''1−3 = 1,76*60 * (2/17,5 -1/10,3)? 1,8= 2 (дет)

Z'3−4 = 4,88*60 * (2/10,3 -3/16,5)? 3,62 = 4 (дет)

Z''3−4 = 0,16*60 * (2/10,3 -2/16,5) ?0,7= 1 (дет)

Z'''3−4 = 2,96*60 * (1/10,3 -2/16,5)? -4,5 = -5 (дет)

Z'4−5 = 4,88*60 * (3/16,5 -3/21,4) ?12,19 = 12 (дет)

Z''4−5 = 3,12*60 * (2/16,5 -4/21,4)? -12,3 = - 12 (дет)

Z'''4−5 = 0,08*60 * (0/16,5 -1/21,4) ?-0,22= 0 (дет)

Z'5−6 = 4,88*60 * (3/21,4 -3/19,2) ?-4,7= -5 (дет)

Z''5−6 = 3,12*60 * (4/21,4 -3/19,2) ?5,5= 5 (дет)

Z'''5−6 = 0,08*60 * (1/21,4 -1/19,2) ?-0,026= 0 (дет)

Z'6−7 = 8*60 * (3/19,2 -7/44,5) ?-0,504= -1 (дет)

Z/'6−7 = 0,08*60 * (1/19,2 -1/44,5) ?0,45= 1 (дет)

Z'7−8 = 4,48*60 * (7/44,5 -10/60,2) ?-2,36= -2(дет)

Z''7−8 = 3,52*60 * (7/44,5 -9/60,2) ?1,7= 2 (дет)

Z'''7−8 = 0,08*60 * (1/44,5 -0/60,2) ?0,1= 0 (дет) Таблица 16. Стандарт-план по изделию 3.


Тех. процесс	Загрузка оборудования	График загрузки оборудования
Операции	tшт, мин	Кол-во р.м.	№ ст.	Коэффициент загрузки	Рабочий	Время работ
		Sp	Sпр		сред.	инд.
1.	11,6	2,12			70,67		А
							Б
							В	0,96
2.	4,2	0,77					Г	6,16
3.	31,2	5,71			95,17		Д
							Е
							Ж
							З
							И
							К	5,68
4.	24,5	4,49			89,8		Л
							М
							Н
							О
							П	3,92
6.	15,4	2,82					Р
							С
							В	6,56
7.	33,7	6,17			88,14		Т
							У
							Ф
							Х
							Ц
							Ч
							Г	1,36
8.	40,7	7,45			93,1		Ш
							Щ
							Э
							Ю
							Я
							А1
							Б1
							П	3,6

Z'1−2 = 0,96*60 * (3/11,6 -¼, 2)? 1,45 = 1 (дет)

Z''1−2 = 5,2*60 * (2/11,6 -¼, 2)? -18,6 = -19(дет)

Z'''1−2 = 1,84*60 * (2/11,6 -0/4,2)? 18,45 = 18 (дет)

Z'2−3 = 5,68*60 * (¼, 2 -6/31,2)? 15,6 = 16 (дет)

Z''2−3 = 0,48*60 * (¼, 2 -5/31,2)? 2,23 = 2(дет)

Z'''2−3 = 1,84*60 * (0/4,2 -5/31,2)? -17,69 = -18 (дет)

Z'3−4 = 3,92*60 * (6/31,2 -5/24,5)? -2,77 = -3 (дет)

Z''3−4 =1,76*60 * (6/31,2 — 4/24,5)? 3,46 = 4 (дет)

Z'''3−4 = 2,32*60 * (5/31,2 -4/24,5)? -0,42 = -1 (дет)

Z'4−6 = 0,96*60 * (5/24,5 — 2/15,4)? 4,27 = 4 (дет)

Z''4−6 = 2,96*60 * (5/24,5 — 3/15,4)? 1,65 = 2 (дет)

Z'''4−6 = 3,96*60 * (4/24,5 — 3/15,4)? -7,4 = -7 (дет)

Z'''4−6 = 0,48*60 * (4/24,5 — 2/15,4)? 0,96 = 1 (дет)

Z'6−7 = 0,96*60 * (2/15,4 — 6/33,7)? -2,77 = -3 (дет)

Z''6−7 = 5,2*60 * (3/15,4 — 6/33,7)? 5,23 = 5 (дет)

Z'''6−7 = 1,36*60 * (3/15,4 — 7/33,7)? -1,05 = -1 (дет)

Z''''6−7 = 0,48*60 * (2/15,4 — 6/33,7)? -1,3 = -1 (дет)

Z'7−8 = 3,92*60 * (6/33,7 — 7/40,7)? 1,42 = 1 (дет)

Z''7−8 = 2,24*60 * (6/33,7 — 8/40,7)? -2,48 = -2(дет)

Z'''7−8 = 1,36*60 * (7/33,7 — 8/40,7)? 0,91 = 1 (дет)

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой

Формирование производственной стратегии организации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Введение

Заключение