Технологическое проектирование комплексных предприятий

Аннотация проектирование автотранспортный расчёт площадь Данная курсовая работа раскрывает сущность технологического проектирования комплексных предприятий. Показан расчёт объёмов работ, численности рабочих и, в зависимости от этого, выбор метода организации ТО и диагностики и числа постов. По этим данным производится расчёт площадей производственных и складских помещений. Исходя из площадей, проектируется основной производственный корпус.

Графическая часть курсовой работы состоит из двух листов: на первом листе формата А1 приводится чертёж производственного помещения, на втором листе — генеральный план.

Перечень сокращений и условных обозначений

1. Технологический расчет

1.1 Необходимые данные для технологического расчета

1.2 Расчет программ ТО и ТР

1.3 Расчет объемов технических воздействий

1.4 Обоснование режима работы и форм организации производства

1.5 Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала

1.6 Расчет числа линий и постов в производственных зонах и отделениях

1.7 Формирование производственной структуры технической службы АТП

1.8 Подбор технологического оборудования для производственных зон и отделений

1.9 Расчет площадей производственных зон и отделений

1.10 Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

2. Обоснование планировочных решений

2.1 Обоснование застройки территории АТП

2.2 Обоснование планировочного решения производственного корпуса

2.3 Назначение и специализация отделения

2.3.1 Режим работы агрегатного участка

2.3.2 Обоснование планировочного решения Заключение Список литературы

Перечень сокращений и условных обозначений АТП — автотранспортное предприятие ТО — техническое обслуживание ТО-1 — первое техническое обслуживание ТО-2 — второе техническое обслуживание ЕО — ежедневное техническое обслуживание ТР — текущий ремонт КР — капитальный ремонт Д-1 — диагностика при ТО-1

Д-2 — диагностика при ТО-2

ОГМ — отдел главного механика

Введение

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений. Это достигается путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели показатели: высокие по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

Основными необходимыми условиями высококачественного проектирования являются:

— надлежащее обоснование назначения, мощности и местоположения предприятия, а также его соответствие прогрессивным формам организации и эксплуатации автомобильного транспорта;

КП.ОППАТ Проектирование АТП

— производственная кооперация с другими предприятиями, централизация ТО и ТР подвижного состава;

— выбор земельного участка с учётом кооперирования внешних инженерных сетей;

— унификация объёмно-планировочных решений здания с применением наиболее экономичных сборных конструкций, типовых деталей промышленного изготовления и современных строительных материалов.

1. Технологический расчет Технологический расчет выполняется с целью проектирования производственной базы АТП по перевозке продовольственных грузов. В этом разделе обосновывается численность ремонтно-обслуживающего персонала, проводится подбор технологического оборудования, выполняется расчет площадей складов и решаются другие вопросы, связанные с проектированием АТП.

1.1 Необходимые данные для технологического расчета

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта [3]:

— совершенствованием конструкции и качеством изготовления;

— своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;

— своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;

— соблюдением государственных стандартов и Правил технической эксплуатации.

Укрупнено производственная структура АТП делиться на две части:

— совокупность подвижного состава, осуществляющего процесс перевозки грузов и структур, организующих этот процесс;

— подразделения производящие ТО и ремонт подвижного состава.

Необходимо добиваться, чтобы продолжительность нахождения подвижного состава в ТО и Р не превышала норм, приведенных в Положении.

Поскольку автомобили используются для перевозки грузов в городских условиях и на подъездных дорогах, то нормативы, ТО и ТР корректируются с учетом особенностей их эксплуатации.

Значения выбранных показателей приводятся в таблице 1.

Таблица 1 — исходные данные и условия проектирования АТП

1.2 Расчет программ ТО и ТР

Перед расчетом программы ТО и ТР нормативы, установленные в соответствии с Положением для эталонных условий эксплуатации подвижного состава, корректируются применительно к заданным. Корректировка осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых принимаются по Положению и заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 — Применение коэффициентов корректировки нормативов ТО и ТР и их значения

Значения коэффициентов:

— К₁ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

— К₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работ;

— К₃ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

— К₄ — коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

— К'₄ — коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и Р в зависимости от пробега с начала эксплуатации

— К₅ — коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и

ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

Скорректированные нормативы пробега L', км, до ТО и КР определяется по формулам:

L'₁= L" ₁ ^. К₁ ^. К₃, (1.2)

L'₂= L" ₂ ^. К₁ ^. К_3, (1.2)

L'¹_кр = L" _кр ^. К₁ ^. К₂^{1 .} К₃; (1.3)

L'²_кр = L" _кр ^. К₁ ^. К₂^{2 .} К₃, (1.4)

где L" ₁ — эталонная норма пробега до ТО-1, км;

L" ₂ — эталонная норма пробега до ТО-2, км;

L" ¹_кр — эталонная норма пробега до КР, км;

L'₁= 4000 ^. 0,8 ^. 1,0 = 3200 км;

L'₂= 16 000 ^. 0,8 ^. 1,0 = 12 800 км;

L'_кр = 300 000 ^. 0,8 ^. 1,0 ^. 1,0 = 240 000 км;

Для удобства составления графика ТО и ТР автомобильной техники и последующих расчетов, полученные данные по пробегам между отдельными видами ТО и КР, скорректируем со среднесуточным пробегом, для чего необходимо определить кратность пробегов i, по формулам:

, (1.5)

, (1.6)

, (1.7)

, (1.8)

, (1.9)

, (1.10)

гдескорректированная норма пробега I группы до ТО-1, км;

— скорректированная норма пробега II группы до ТО-1, км;

— скорректированная норма пробега I группы до ТО-2, км;

— скорректированная норма пробега II группы до ТО-2, км;

— скорректированная норма пробега I группы до КР, км;

— скорректированная норма пробега II группы до КР, км.

;

;

;

;

;

.

Погрешность Д,% рассчитывается по формулам:

, (1.10)

, (1.11)

, (1.12)

, (1.13)

, (1.14)

, (1.15)

;

;

;

;

;

.

Полученные данные можно принять за основу для дальнейших расчетов, так как отклонение от нормативов периодичности ТО и КР не превышает 10%. 2]

В соответствии с построением нормативов ТО и ТР, исходным периодом расчета является цикл — период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта.

Количество технологических воздействий на один автомобиль за цикл составит:

для автомобилей I группы:

N_кр= 1,

N₂= (L_кр / L₂)-N_кр, (1.16)

N₁ = (L_кр / L₁) — (N_кр + N₂), (1.17)

для автомобилей II группы:

N_кр= 1,

N₂= (L_кр / L₂) — N_кр, (1.18)

N₁ = (L_кр / L₁) — (N_кр + N₂), (1.19)

где N_кр, N₂, N₁ — соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл, ед.;

L_кр, L₂, L₁ — соответственно пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО, км, скорректированный для условий конкретного предприятия, км;

L_cc — среднесуточный пробег, км.

Для первой группы

N_кр= 1

N₂= (L_кр / L₂)-N_кр = (240 012/12744) — 1 = 18

N₁ = (L_кр / L₁) — (N_кр + N₂) = (240 012/3186) — (1+18) = 56

для автомобилей II группы

N_кр= 1

N₂= (L_кр / L₂) — N_кр = (240 000/12800) — 1 = 18

N₁ = (L_кр / L₁) — (N_кр + N₂) = (240 000/3200) — (1+18) = 56

Расчет количества воздействий за год

Определим общий пробег автомобилей АТП за год и коэффициент перехода от цикла к году.

Коэффициент технической готовности автомобилей (КТГ) за цикл определяется по формуле:

(1.20)

где Д_эц — количество дней эксплуатации автомобиля за цикл;

Д_рц — количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

Для первой группы автомобилей ГАЗ-27 057−14 количество дней эксплуатации автомобиля за цикл Д_эц, и количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР Д_рц определяется по формулам:

(1.21)

(1.22)

где Д_к — простой автомобиля в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки на авторемонтное предприятие и обратно, дн;

Д_то-тр — удельные простои автомобиля в ТО и ТР на 1000 км. пробега, дн.

Для второй группы автомобилей ГАЗ-3302−14

Простой автомобиля в капитальном ремонте определится по формуле

Д_к = Д'_к + Д_т (1.23)

где Д'_к — время простоя автомобиля в капитальном ремонте на заводе, дн;

Д_т — время транспортировки автомобиля на завод и обратно, дн.

Д_к = Д'_к + Д_т =15 +2 = 17

Коэффициент технической готовности автомобиля за цикл составит:

Для автомобилей I группы

_т = 678 / (678+99)=0,87

Для автомобилей II группы

_т = 1200 / (1200+97)=0,92

Количество инвентарных автомобилей А_и, ед., определяется по формуле

А_и = А_э / б_и, (1.24)

где б_и — коэффициент перехода от количества эксплуатационных автомобилей к количеству инвентарных автомобилей;

А_э — количество эксплуатационных автомобилей, ед.

Коэффициент перехода от количества эксплуатационных автомобилей к количеству инвентарных автомобилей рассчитывается по формуле

б_и = (Д_рг /Д_кг) ^. б_т, (1.25)

где Д_рг — количество рабочих дней в году, дн;

Д_кг — количество календарных дней, дн.

Для автомобилей первой группы:

б_и = (305/365) ^. 0,87 = 0,73;

А_и = 150/0,73 = 205.

Для автомобилей второй группы:

б_и = (305/365) ^. 0,92 = 0,77;

А_и = 43/0,77 = 55.

Пробег автомобиля за год составит:

(1.26)

Для автомобилей I группы

305 ^. 0,87 ^. 354 = 93 934 км

Для автомобилей II группы

305 ^. 0,92 ^. 200 = 56 120 км

где Д_рг — количество дней работы подвижного состава в году.

Коэффициент перехода от цикла к году определится из выражения

(1.27)

Для автомобилей I группы он составляет Для автомобилей II группы С учетом коэффициента перехода, количество ТО и КР на один списочный автомобиль в год составит:

N^г₂ = N₂ ^. _г, (1.28)

N₁^г = N₁ ^. _г, (1.29)

Для автомобилей I группы

N^г₂ = N₂ ^. _г = 18 ^. 0,39 = 7,02;

N₁^г = N₁ ^. _г = 56 ^. 0,39 = 21,84.

Для автомобилей 1I группы

N^г₂ = N₂ ^. _г = 18 ^. 0,23 = 5,

N₁^г = N₁ ^. _г = 56 ^. 0,23 = 12,88.

Общая годовая программа технических воздействий на весь парк автомобилей составит:

(1.30)

(1.31)

. (1.32)

Для автомобилей I группы:

.

Для автомобилей II группы:

.

где А_и — инвентарное (списочное) количество автомобилей.

Общего количество для всего парка составит

.

Число диагностических воздействий Д₁ и Д₂ за год определяется по формулам:

(1.33)

(1.34)

Расчет количества технических воздействий за сутки

Количество технических обслуживаний каждого вида рассчитывается по формуле:

(1.35)

где Д_ргi — количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.

Общая суточная программа технических воздействий на весь парк автомобилей составит:

1.3 Расчет объемов технических воздействий

Корректировка нормативов трудоемкости

Корректировка нормативов трудоемкости осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых приведены в таблице 2.

Скорректированные нормируемые трудоемкости по ежедневному обслуживанию, ТО-1,2 и ТР t, чел.-ч, вычисляются по формулам соответственно:

(1.36)

(1.37)

(1.38)

(1.39)

Скорректированные нормируемые трудоемкости по видам работ для обеих групп автомобилей составят:

Уборочные, моечные и обтирочные работы планируется механизировать. В зависимости от принимаемого уровня механизации работ ЕО расчетная трудоемкость еще раз корректируется, результаты расчетов приведены в таблице 3.

Таблица 3 — корректировка трудоемкости ЕО по уровню механизации работ

Другие виды ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта и в норматив трудоемкости ЕО не входят.

Работы по диагностированию Д-1 совмещаем с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 выполняем на отдельных постах.

Расчет объемов работ по ТО и ТР автомобилей Годовые объемы работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей для каждой группы рассчитываются по формулам:

(1.40)

(1.41)

(1.42)

. (1.43)

Результаты расчетов приводятся в таблице 4

Таблица 4 — объемы работ по ТО и ТР

Распределение объемов ТО и ТР по видам работ

Для последующего перехода к формированию производственной структуры АТП определяются годовые объемы работ по каждому виду технического обслуживания в отдельности.

Результаты расчетов представлены в таблице 5 и таблице 6.

Таблица 5 — распределение трудоемкости ТО по видам работ

Таблица 6 — распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ

1.4 Обоснование режима работы и форм организации производства В проектируемом АТП подвижный состав выходит на линию в две смены. В связи с этим принимается следующий режим выполнения технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей:

— ЕО и ТО-1 выполняются в межлинейное время в две смены 305 дней в году;

— ТО-2 — в две смены 305 дней в году;

— ТР — (постовые работы) — в две смены 305 дней в году;

— ТР — (участковые работы) — в две смены 305 дней в году.

Работы по самообслуживанию корпусов выполняются в две смены 305 дней в году.

1.5 Расчёт численности ремонтно-обслуживающего персонала

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное — годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Р_т=Т_годi/Ф_т, (1.45)

Р_ш=Т_годi/Ф_ш, (1.46)

где Т_годi -годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел· ч;

Ф_т -годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч; Ф_ш — годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч. -для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. -для производств с вредными условиями труда [4, c. 47]. Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Ф_шм=1610 ч. — для маляров; Ф_шост=1820 ч. — для всех остальных рабочих.

Результаты расчета численности рабочих заносятся в таблицу 8

Таблица 8 — сводная таблица расчета численности рабочих

1.6 Расчет числа линий и постов в производственных зонах и отделениях Расчет зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики Зона ЕО представляет собой щеточную автоматическую портальную автомойку для обслуживания грузового транспорта.

Такт поста ЕО

. (1.47)

где L_а — длина автомобиля, м ;

а — нормированное расстояние между автомобилями на линии;

V_k — скорость конвейера, м/мин.

мин Ритм производства:

(1.48)

где Т_ео — продолжительность работы зоны за сутки;

N_ео — суточная программа ЕО.

мин.

Количество линий рассчитываем по формуле:

(1.49)

где — коэффициент использования рабочего времени линии, = 0,95.

Округляем число линий ЕО до одной.

Зона ТО-1 в проектируемом предприятии совмещена с диагностикой Д-1. Суточная программа ТО-1 мала и поэтому позволяет организовать эту зону на универсальных постах.

Такт поста ТО-1:

(1.50)

где t₁ — трудоемкость ТО-1 (скорректированная);

P_1п — среднее количество рабочих, одновременно работающих на одном посту;

t_п1 — время, затрачиваемое на постановку и съезд автомобиля с поста.

мин.

Ритм производства:

(1.51)

где Т_1об — продолжительность работы зоны за сутки;

N_1c — суточная программа ТО-1.

мин.

Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:

(1.52)

где — коэффициент использования рабочего времени поста, = 0,95 .

Принимаем в зоне ТО-1 два поста.

Такт поста ТО-2:

мин.

где t₂ — трудоемкость ТО-2 (скорректированная);

P_2п — среднее количество рабочих, одновременно работающих на одном посту;

T_2П — время, затрачиваемое на постановку и съезд автомобиля с поста.

Ритм производства:

мин, где Т_2об — продолжительность работы зоны за сутки;

N_2c — суточная программа ТО-2.

Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:

где — коэффициент использования рабочего времени поста, = 0,95.

Принимаем два поста ТО-2.

Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР (крепежные, регулировочные и разборочно-сборочные работы) определится из выражения:

(1.53)

где Т_тр — годовая трудоемкость крепежных, регулировочных и разборно — сборочных работ, выполняемых на постах ТР;

— коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены, = 1,3;

К_max — коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загруженную смену, К_max = 0,5 [1];

Д_рг — принятое количество дней работы в году постов ТР, Д_рг = 305 дней (принятое значение);

Т_см — продолжительность работы смены, Т_см = 8 ч (принятое значение);

Р_п — среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, Р_п= 2 .

Принимаем 18 постов.

Количество постов малярного отделения:

Принимаем два поста малярного отделения

Учитывая малый объем работ, объединяем в одном производственном помещении агрегатный и слесарно-механический участки; также электротехнический, системы питания и аккумуляторный участки объединяем в один; жестяницкие, сварочные, медницкие и кузнечно-рессорные работы объединены в участок тепловых работ.

В связи с малым объемом работ отдельный пост для шиномонтажных работ не организуется. Эти работы будут выполняться на постах ТО и ТР, поскольку они по расчетам не догружены.

Расчет постов ожидания ТО и ТР

Посты ожидания предназначены, для повышения эффективности использования рабочих постов за счет сокращения времени поиска автомобилей на территории АТП и их перегона, а также обеспечения возможности начать работы сразу после постановки автомобиля на пост, особенно в зимнее время. Количество постов ожидания принимается из рекомендаций [2]:

Исходя из этих рекомендаций принимаем:

— на линии ЕО — один пост ожидания;

— для ТО-1, ТО-2 — один пост ожидания;

— для постов ТР 20% от количества постов — *0,2 = 0,8 = 1 пост ожидания.

1.7 Формирование производственной структуры технической службы АТП Производственная структура автопредприятия формируется с учетом следующих технологических решений.

Трудоемкость работ по ежедневному обслуживанию корректируется исходя из принятого уровня механизации работ.

Поскольку программа отдельных видов работ ТО-1 и ТО-2 по своему объему весьма малы, поэтому в составе бригад ТО нет возможности полностью загрузить рабочих занятых обслуживанием электрооборудования, системы питания, и шинных работ, этот объём работ передается на соответствующие участки и отделения.

Так как объём отдельных видов работ по самообслуживанию невелик, в составе ОГМ нет возможности полностью загрузить специализированных рабочих. Поэтому объём слесарно-механических сварочных, жестяницких, медницких и кузнечных работ передается в соответствующие подразделения основного производства с соответствующим увеличением объема работ и площадей.

В связи с малой численностью рабочих отдельных участков, а также необходимостью распределения объемов работ по сменам, объединяются следующие технологически совместимые участки:

— агрегатный, слесарный-механический (агрегатно-механический);

— электротехнический, системы питания и аккумуляторный;

— вулканизационный и шиномонтажный;

— жестяницкий, сварочный, медницкий и кузнечно-рессорный (участок тепловых работ);

— работы по самообслуживанию АТП (ремонтно-строительные, деревообделочные, трубопроводные) выполняются рабочими, сформированными в самостоятельное подразделение ОГМ.

Распределение объемов работ и численности, рабочих по производственным сменам осуществляется с учетом режима работы подвижного состава и распределения потока заявок на текущий ремонт.

Расчет объемов работ по самообслуживанию

Годовой объём работ по самообслуживанию транспортного цеха определяется по формуле:

Т_сам=(Т^г_ео+Т^г₁+Т₂^г+Т^г_тр)^.К_с/100, (1.44)

где К_с — объём работ по самообслуживанию в % (для заданных условий К_с=25%).

Т_сам=41 842,5 чел.-ч.,

Годовой объем работ по самообслуживанию распределяется по видам работ и сводится в таблицу 7.

Таблица 7 - распределение годового объема по видам работ

1.8 Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений При подборе оборудования для зон и отделений использован табель технологического оборудования, скорректированный в зависимости от особенностей эксплуатации АТП.

Количество основного оборудования определено по трудоемкости и фонду рабочего времени или по степени использования оборудования с учетом его производительности.

Перечень оборудования, оснастки и инструмента приведен в ведомости технологического оборудования для каждой зоны и отделения в таблице 9.

Таблица 9 — ведомость технологического оборудования и оснастки зон и участков ТО и ТР

1.9 Расчет площадей производственных зон и отделений Для зоны ЕО, размещенной на поточной линии, применяется аналитический метод расчета площадей по формуле

(1.45)

где L_Ф — длина линии, м.;

Н_Ф — фактическая ширина линии, м.

Длина и ширина принимается из готового плана автомоечного комплекса на базе оборудования KARCHER TB-50, L_ф — 24 м, H_ф — 9 м.

Площади зоны ТО-1, ТО-2 при выполнении работ на постах с дополнительным оборудованием определяются — по площади, занимаемой автомобилями на постах с учетом оборудования, по формуле

(1.46)

где f_a — площадь, занимаемая автомобилем, м²;

X_П — суммарное число постов в зоне: рабочих и ожидания;

К_{п п}, К_п об — коэффициент плотности, учитывавший проезды отдельно для поста и для оборудования;

f_об — площадь, занимаемая оборудованием, м² (по данным ведомости оборудования).

где f_a = 5,47*1,97 = 10,84 м²;

Х_п = 4;

К_пп = 5 (односторонняя расстановка постов [1])

f_об = 22,204 м²;

К_п об. = 4.

Зона диагностики Д-2

где f_a = 10,84 м²;

Х_п = 1; К_пп = 5;

f_об = 12,5 м²;

К_п об. = 4.

Зона ТР где f_a авт= 13,01 м²;

Х_{п .}= 18;

К_пп = 5;

f_об = 39,69 м²;

К_п об. = 4

Расчет площадей Производственных участков Малярный участок где f_a= 13,01 м²; Х_п = 2; К_пп = 7; f_об = 8,81 м²; К_п об. = 4.

Агрегатно-механический участок где f_об = 59,91 м²; К_п об. = 4.

Участок тепловых работ где f_об = 40,47 м²; К_п об. = 4.

Электро-аккумуляторный участок где f_об = 20,66 м²; К_п об. = 4.

Участок ремонта топливной аппаратуры где f_об = 9,96 м²; К_п об. = 4.

Шинный участок где f_об = 14,25 м²; К_п об. = 4.

Кузовной участок где f_a= 10,84 м²; Х_п = 1; К_пп = 5; f_об = 39,21 м²; К_п об. = 4.

Участок ОГМ где f_об = 16,06 м²; К_п об. = 4.

Результат расчетов сводим в таблицу 10.

Таблица 10 — расчетные и принятые площади производственных зон и помещений

1.10 Расчет хранимых запасов и складских помещений

Склад смазочных материалов

Запас смазочных материалов определяется по удельным нормативам расхода смазок на 100 литров расхода топлива по формуле:

З_м=0,01G_сут ^.q_н ^. Д_з, (1.47)

где G_сут — суточный расход топлива подвижным составом АТП, л,

q_н — норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива[6],

Д_з — дни запаса хранения смазочных материалов — 15 дней.

Суточный расход топлива на работу автомобилей определяется по формуле:

G_сут=(G_л+G_т), (1.48)

где G_л — суточный расход топлива на линейную работу автомобиля, л[6],;

G_т — суточный расход топлива на внутри гаражное маневрирование и технические надобности, G_т=0,5% от G_л;

— коэффициент, учитывающий повышение или снижение норм расхода топлива, =1,03.

Суточный расход топлива на линейную работу автомобиля определяется по формуле:

(1.49)

где А_и — списочное количество автомобилей;

_и — коэффициент использования парка.

L_сс — среднесуточный пробег, км;

q — линейный расход топлива по норме, л/100км.

Для автомобилей I группы

_и=Д_рг/Д_кг ^. _т=305/365 ^. 0,87 = 0,73,

Для автомобилей II группы

_и=Д_рг/Д_кг ^. _т=305/365 ^. 0,92=0,77,

где _т — коэффициент технической готовности автомобилей.

Для автомобилей I группы

л,

G_сут=8794,1+44=8838,1 л.

Для автомобилей II группы

л,

G_сут=1406,02+7,03=1413,1 л.

Суточный расход топлива для всего парка составит G_сут = 10 251,2 л.

Запасы смазочных материалов составят:

— моторные масла:

З_м^м =0,01 ^. 10 251,2 ^. 1,1 ^. 15 = 1691,5 л;

— трансмиссионные масла:

З_м^т = 0,01 ^. 10 251,2^. 0,3 ^. 15 =461,3л;

— специальные масла:

З_м^с= 0,01 ^. 10 251,2^. 0,1^. 15 =153,8л;

— консистентные смазки:

З_м^к= 0,01 ^. 10 251,2^. 0,2 ^. 15 =307,6 кг.

Объем отработанных масел — 15% от расхода свежих масел.

- моторное масло

- трансмиссионное масло

- специальное масло

- консистентная смазка Подбираем емкости для масел и смазок.

свежие масла Моторное масло: V — 9 емк. по 200 л. Площадь F_м = 2,52 м².

Трансмиссионное масло: V — 3 емк. — 200 л. Площадь F_м = 0,84 м².

Специальное масло: V — 1 емк. — 200 л. Площадь F_м = 0,28 м².

консистентная смазка: V — 2 емк. — 200 л. Площадь F_м = 0,56 м².

отработанные масла Моторное масло: V — 6 емк. — 50 л. Площадь F_м = 0,66 м².

Трансмиссионное масло: V — 2 емк. — 50 л. Площадь F_м = 0,22 м².

Специальное масло: V — 1 емк. — 50 л. Площадь F_м = 0,11 м².

консистентная смазка: V — 1 емк. — 50 л м³. Площадь F_м = 0,11 м².

Оборудование: насос для перекачки масел — F_н = 0,22 м²,

насосная установка — F_н = 1,7 м².

Площадь склада смазочных материалов

F_см = (F_об + F_м)*К_п = (0,22+1,7+2,52 +0,84 +0,28+0,56 +0,66+0,22 +0,11+0,11)*2,5= 20 м²

С учетом планировочного решения площадь склада масел составит 20 м².

Склад резины

Склад резины проектируется из условия хранения покрышек в сборе в 2 яруса в положении стоя.

Запас покрышек составит:

(1.50)

где L_гн — гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта -50 000км;

Х_к — количество покрышек, используемых на автомобилях.

Д_З — число дней запаса (15 дней).

Для автомобилей I группы

покрышки,

Для автомобилей II группы

покрышка.

Всего на складе резины хранимый запас покрышек составит 112 шт.

Длина стеллажа, занимаемая покрышками, составит:

м, где П — количество покрышек в одном погонном метре стеллажа с учетом количества ярусов, П=6

Площадь, занимаемая стеллажом, будет:

f_об = L_ст ^. b_ст = 19 ^. 0,825 = 16 м²,

где b_ст — ширина стеллажа, определяемая размером покрышки.

Площадь склада резины составит:

F_ск = f_об ^. К_п = 16 ^. 2,5 = 40 м²

Склад запасных частей, агрегатов и материалов

Размер склада хранения запасных частей определяется по величине массы хранимых запасных частей, которая определяется по формуле:

кг ,

где М_а — масса автомобиля;

а — средний процент расхода запасных частей на 1000 км пробега, а = 1,5;

Для автомобилей I группы

кг.

Для автомобилей II группы

кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами, составит:

м² ,

где М_зап — масса хранимых запасных частей, кг;

m_с — допускаемая нагрузка на 1 квадратный метр площади стеллажа, m_с=600кг/м² .

Площадь склада под запчасти

F_{ск. зч} = _зч*К_п = 12,9*2,5 = 32,25 м²

Склад металлов

Размер площади под хранение металлов определяется аналогично:

(62)

Для автомобилей I группы

.

Для автомобилей II группы

.

Средний процент расхода металла на 1000 км пробега составляет — 1,0, а число дней запаса — 10.

Площадь, занимаемая стеллажами под металл, будет:

м²,

где m_с.мет — допускаемая нагрузка 1 м² стеллажа — 650 кг/м².

Площадь склада под металлы F_ск.м = F_м*К_п = 3,95*2,5 = 10 м²

Склад лакокрасочных изделий и химикатов

Размер запаса склада лакокрасочных изделий и химикатов

где, а — средний процент расхода лакокрасочных изделий на 1000 км пробега,