Техническая характеристика автомобиля БеЛАЗ-7540

• Введение
• 1. Подробная техническая характеристика автомобиля БелАЗ-7540
• 2. Технологический расчет АТП
• 2.1 Исходные данные
• 2.2 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава
• 2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике подвижного состава
• 2.4 Режим работы зон технической обслуживания и ремонта
• 2.5 Выбор методов технического обслуживании и диагностирования
• 2.6 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту
• 2.6.1 Корректирование нормативов трудоемкости
• 2.6.2 Расчет общепарковой трудоемкости
• 2.6.3 Расчет объемов вспомогательных работ
• 2.7 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работ
• 2.8 Расчет количества постов и линий технического обслуживания, ремонта и диагностирования
• 2.8.1 Расчет поточных линий
• 2.8.2 Расчет количества постов ТО-1 и ТО-2
• 2.8.3 Расчет количества постов ТР
• 2.9 Подбор и расчет технологического оборудования
• 2.10 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений
• 2.10.1 Расчет площадей производственных цехов (участков)
• 2.10.2 Расчет площадей складских помещений
• 2.11. Технологический расчет электротехнического участка
• 2.11.1 Назначение и специализация участка
• 2.11.2 Режим работы участка
• 2.11.3 Подбор технологического оборудования
• 3. Планировка автотранспортного предприятия
• 3.1 Характеристика земельного участка
• 3.2 Планировочное решение застройки АТП
• 3.3 Основные планировочные решения производственного корпуса
• 3.4 Требования к размещению оборудования
• Заключение
• Список использованной литературы

Исходные данные

По производственному назначению автотранспортное предприятие является грузовым и обеспечивает транспортные работы, хранение и неполный частичный объём работ по ТО и ТР грузового подвижного состава:

перевозка грузов, оказание транспортных услуг населению, оказание транспортных услуг организациям, ремонт грузовых автомобилей частных лиц, ремонт грузовых автомобилей организаций.

Основные исходные данные приведены в табл. 1

Таблица 1 — Пример исходных данных для курсового проекта

На современных открытых разработках приходится перемещать значительные объемы полезного ископаемого и особенно вскрышных пород (до сотен тысяч кубических метров в сутки). Транспортирование вскрыши и полезного ископаемого — один из наиболее трудоемких процессов технологического комплекса открытых горных работ. Стоимость перемещения горной массы составляет 40−50% общей стоимости вскрышных работ в карьере.

С помощью средств карьерного транспорта горная масса от экскаваторных забоев перемещается до пунктов разгрузки. Карьерный транспорт имеет ряд следующих особенностей, отличающих его от транспорта общего пользования.

1. Пункты погрузки и разгрузки постоянно изменяют свое положение, следуя за фронтом горных работ.

2. Цикл карьерных транспортных средств прерывного действия (железнодорожный, автомобильный и др.) состоит из операций погрузки, движения с грузом, разгрузки и обратного движения порожняком.

3. Транспортирование из карьера происходит, как правило, на большом уклоне при разработке как глубинных, так и нагорных месторождений.

4. Для производительного использования горного и транспортного оборудования (экскаваторов и подвижного состава) необходимо взаимное согласование их параметров.

Основными требованиями, предъявляемыми к карьерному транспорту, являются: обеспечение заданного грузооборота; бесперебойность работы; возможно меньшая трудоемкость работ; безопасность движения и ведения работ.

Актуальность темы

Обеспечение экономики исправной техникой — задача стратегическая. Темпы подъема экономики зависят и от сроков ремонта эксплуатируемой предприятиями техники. Более того, развитие ремонтной инфраструктуры — это подъем одной из отраслей экономики, которая будет приносить налоговые отчисления.

Цель и задачи проекта. Целью курсового проекта является повышение эффективности деятельности АТП путем разработки электротехнического участка.

Для достижения поставленной цели определены задачи проекта:

проведение технологического расчета АТП с разработкой технологии и организации работ;

выбор и обоснование методов работ по техническому обслуживанию автомобилей;

разработка технологической планировки производственного участка;

технико-экономическая оценка проекта;

Объект проекта: Грузовое автотранспортное предприятие.

Предмет проекта: Организация работ электротехнического участка.

Методы исследования. Выбор методов исследования был обусловлен требованиями наиболее адекватного и полного решения задач на каждом этапе работы. В зависимости от особенностей решаемых задач использовались: абстрактно-логический метод (при постановке целей и задач проектирования), монографический метод (при изучении тенденций развития современных технологий ТО и ремонта автомобилей), сравнительный анализ (при выборе оптимальных схем технологических процессов ремонта автомобилей), экономико-математические методы (при проведении расчетов и оценки проекта).

автомобиль ремонт техническое обслуживание транспортный

1. Подробная техническая характеристика автомобиля БелАЗ-7540

Карьерные самосвалы БелАЗ-7540 (рис. 1.1) предназначены для транспортирования горной массы в разрыхлённом состоянии по технологическим дорогам на открытых разработках полезных ископаемых с различными климатическими условиями.

Рисунок 1.1 — Внешний вид карьерного самосвала БелАЗ-7540

Могут использоваться на строительстве крупных промышленных и гидротехнических сооружений, при сооружении дорожно-магистральных комплексов, а также в технологических подразделениях предприятий перерабатывающей промышленности. В зависимости от удельного веса перевозимого груза наибольшая эффективность достигается при эксплуатации с экскаваторами или погрузчиками с ковшами следующей ёмкости: 4 — 8 мі

Основные характеристики автомобиля представлены в табл. 1.1

Таблица 1.1 — Основные эксплуатационно-технические характеристики БелАЗ-7540

Высокая производительность, надежность и экономичность самосвалов серии БелАЗ-7540 обеспечиваются применением высокоэффективных дизельных двигателей ведущих моторостроительных фирм мира, гидромеханической трансмиссии простой и надежной конструкции, эффективной системой опрокидывания платформы.

Габаритные размеры автомобиля представлены на рис. 1.2

Рисунок 1.2 — Габаритные размеры автомобиля Стандартная комплектация:

Оборудование Указатель положения платформы, камневыталкиватели сдвоенных шин, буксировочное приспособление спереди и сзади, устройство стопорения платформы в поднятом положении, система пожаротушения, огнетушитель.

Кабина Полностью регулируемое сиденье водителя пневмоподрессоренное, трехслойное ветровое стекло, закаленные задние и боковые стекла, вентилятор и отопитель, стеклоочиститель и стеклоомыватель ветрового стекла, дверные замки, противосолнечный козырек, зеркала заднего вида.

Освещение Четыре передние фары, две противотуманные, передние и задние фонари, фара подсветки платформы, фара заднего хода, боковые указатели поворотов, фонарь освещения номерного знака, плафон кабины, подкапотная лампа, розетка переносной лампы.

Указатели Температуры масла в системе смазки двигателя, температуры масла в гидромеханической передаче (ГМП), давления масла в системе смазки двигателя, главного давления ГМП, давления масла в главной магистрали ГМП, уровня топлива, температуры охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя.

Хорошая маневренность, высокая плавность хода и устойчивость самосвалов серии БелАЗ-7540 достигаются за счет оптимально подобранных геометрических параметров машин у рулевого управления, использования пневмогидравлической подвески оригинальной конструкции.

2. Технологический расчет АТП

2.1 Исходные данные

Технологический расчет выполняется с целью проектирования производственной базы грузового АТП. В этом разделе обосновывается численность ремонтно-обслуживающего персонала, проводится подбор технологического оборудования, выполняется расчет площадей складов и решаются другие вопросы, связанные с проектированием АТП. Поскольку основным транспортным средством рассматриваемого предприятия является автомобиль типа БелАЗ-7540, остальные автомобили относятся к технологически совместимой группе, поэтому расчеты проводим как одной группы транспортных средств.

Исходные данные для технологического расчета (марка и количество подвижного состава, среднесуточный пробег, условия эксплуатации) принимаются согласно задания. Другие исходные данные принимаются в соответствии с требованиями нормативных документов по технической эксплуатации автомобильной техники — Положения и ОНТП-01−91 (прил. 1−5) и заносятся в табл. 2.1.

Климат — умеренный [1]

Условия эксплуатации — I категории [1]

Количественный и качественный состав автотранспортного предприятия:

Марка подвижного состава: Карьерный самосвал БелАЗ-7540.

Тип подвижного состава — автомобили-самосвалы карьерные 30 т.

Число рабочих дней АТП за год (Dг) 253

Число рабочих дней зон ТО1, ЕО, Д1 и ТР за год 253

Число рабочих дней зон ТО2, и ТР за год 253

Количество смен автомобилей и участков ТО и Р 2

Продолжительность смены, ч 8

Периодичность мойки Д_м, дней1

Пробег автомобилей с начала эксплуатации (в долях от пробега до капитального ремонта) L_kp км 0,2;

По ОНТП-01−91 ресурс (пробег до КР) автомобилей-самосвалов карьерных, тыс. км, не менее, 200.

Коэффициент учитывающий долю ПС отправленного в КР от их расчетного количества, К_к 0,3

Таблица 2.1 — Исходные данные и условия проектирования

2.2 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Перед расчетом программы ТО и ТР нормативы, смотрим в МУ 3 951 Корректировка осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых принимаются по Таблице П18, П19, П20 и заносятся в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 — Коэффициенты корректировки нормативов ТО и ТР

Периодичность ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

Категории условий эксплуатации подвижного состава — К₁

Модификации подвижного состава и организации его работы — К₂

Природно-климатические условия эксплуатации — К₃

Корректирование нормативов выполняются по формулам:

(2.1)

(2.2)

где L_{1 -} расчётная периодичность ТО-1, км;

L_{2 -} расчётная периодичность ТО-2, км

L _k — расчётный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

L₁^{Э -} нормативная периодичность ТО-1, км;

L₂^Э — нормативная периодичность ТО-2, км;

L_к^Э — нормативный пробег до капитального ремонта, км;

Средний цикловой пробег L_к^Э (до капитального ремонта (КР)) для смешанного возрастного парка, в котором часть подвижного состава новая, другая — прошла капитальный ремонт, определяется из условия, что цикловой пробег автомобиля, дошедшего капитальный ремонт, равен 80% от нормативного пробега нового автомобиля, а количество капитальных ремонтов за амортизационный период не превышает двух. Когда имеются данные о соотношении на АТП о новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей

(2.3)

где L_к1^Э — нормативный пробег автомобиля до первого капитального ремонта для эталонных условий в_Н и в_К — доля новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей в парке,. L_к1^Э = L_к =200 000 км, [1, табл. П17]

Скорректированные нормативы пробега составят:

L₁= L^Э₁ · К₁ · К₃ = 2000 · 1,0 · 1,0 = 2000 км

L₂= L^Э₂ · К₁ · К₃ = 10 000 · 1,0 · 1,0 = 10 000 км

L_к =200 000*1,0*1,15*1,0= 230 000 км Для удобства составления графика ТО и ТР автомобильной техники и последующих расчетов, полученные данные по пробегам между отдельными видами ТО и КР, скорректируем их со среднесуточным пробегом:

n₁ =;

L₁= 10 • l_cc = 10 • 200 = 2000 км;

n₂ =;

L₂= 5 • 2000 = 10 000 км;

n₃= ;

L_к = 20 • 10 000 = 200 000 км.

Исходные нормативы пробегов, коэффициентов и результаты корректирования нормативов обобщены в виде таблицы 2.3.

Таблица 2.3 — Нормативы ресурсного пробега и периодичности ТО

Полученные данные можно принять за основу для дальнейших расчетов, так как отклонение от нормативов периодичности ТО не превышает 10%.

2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике подвижного состава

Производственная программа АТП рассчитывается по количеству планируемых технических воздействий за определенный промежуток времени — год, сутки, смену, В целях дальнейшего определения годовой трудоемкости каждого вида воздействий и необходимого штата рабочих требуется в первую очередь выполнить расчет программы на календарный год.

Количество технологических воздействий на один автомобиль за цикл составит:

;

;

(2.4)

где N_к, N₂, N₁, N_ео — соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл, ед.;

L_к, L₂, L₁ и L_ео — соответственно пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО, км., скорректированный для условий конкретного предприятия;

L_cc — среднесуточный пробег, км

Тогда:

КР; N_к= 1;

ТО-2; N₂ = (230 000 /10 000) — 1 = 22

ТО-1; N₁ = (230 000 /2000) — (1+19) = 95

ЕО; N_ео= 230 000/200 = 1150

Количество УМР за год для грузовых автомобилей [9]:

(2.5)

Отсюда = 0,33 · 1150 = 380 (обслуживаний)

Количество ТО и Р всего парка автомобилей за цикл определяется путем умножения полученных значений на списочное количество подвижного состава.

Для перехода от цикла к году необходимо определить коэффициент технической готовности б_т и годовой пробег одного автомобиля L_Г

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

(2.6)

где d _- удельная норма простоя подвижного состава в днях на 1000 км пробега;

L_сс — среднесуточный пробег, км;

К'₄ — коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО-2 и ТР (К'₄ = 0,7);

Д_к — нормативный простой автомобиля в КР на АРП, дней;

К_к — коэффициент, учитывающий долю ПС, отправляемого в КР от их расчётного количества;

L_к — скорректированный нормативный пробег ПС до КР, км;

Значения остальных составляющих приведены в табл.2.1

Тогда коэффициент технической готовности автомобиля за цикл составит:

= 0,92

Годовой пробег единицы подвижного состава:

(2.7)

где D_{Г -} число рабочих дней в году.

0,95 — коэффициент, учитывающий простой подвижного состава по организационным причинам.

Отсюда L_Г =0,95 · 200 · 253 · 0,92 = 44 224 км

Количество технических обслуживании на весь парк за год по маркам ПС:

ПС (2.8)

где А_с — списочное качество автомобилей данной марки;

N_i — количество i-тых обслуживаний ПС за цикл.

Количество общего диагностирования за год (N_Д1) определяется по формуле:

(2.9)

Количество поэлементного диагностирования за год (N_Д2) определяется по формуле:

(2.10)

Результаты расчетов годовой производственной программы ТО и Д сводятся в таблицу 2.4

Таблица 2.4 — Результаты расчетов годовой производственной программы ТО и Д

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

(2.11)

где D_Гi — количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i — й вид обслуживания или диагностирования.

Результаты расчетов сведены в табл. 2.5

Таблица 2.5 — Результаты расчетов суточной производственной программы ТО и Д

По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.

2.4 Режим работы зон технической обслуживания и ремонта

Количество рабочих дней в году зон ЕО и ТО-1 выбирается согласно с учетом годового режима работы подвижного состава. Зона ЕО работает по режиму АТП. Годовой режим работы зоны ТО-1 выбирается таким, чтобы перепробег автомобилей в нерабочие для зоны дни не превышал периодичность ТО-1 более чем на 10%. Если подвижной состав работает на линии 1; 1,5 или 2 смены, то ЕО и ТО-1 выполняются в нерабочее для подвижного состава время суток — межсменное время. ТО-2 выполняют преимущественно в одну дневную смену при годовом, режиме 305 или 253 рабочих дней.

Зона ТР, как правило, работает в две смены, из которых в одну (дневную) смену работают все производственно-вспомогательные цеховые подразделения и посты текущего ремонта. Во вторую смену выполняются постовые работы по текущему ремонту автомобилей, необходимость которого выявляется при диагностировании, техническом обслуживании или установлена по заявке водителя.

Количество рабочих дней в году для объекта проектирования принято по режиму работы автомобилей:

Режим работы подвижного состава, включая количество дней работы в году — составляет 253 дня в году.

Число рабочих дней зон ТО1, Д1 и Д2 за год253

Число рабочих дней зон ТО2, и ТР за год253

Сменность объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии и составляет для автомобилей и участков ТОиР — 2 смена

При выборе режима работы производственных подразделений должны быть установлены следующие показатели: количество рабочих дней в году — 253; сменность работ — 1 смена; время начала работы — 7.00 ч; время окончания работы — 18 00 ч.

Для наглядного представления принятых решений составим совмещенный график работы автомобилей на линии (маршруте) и производственных подразделений ТО и ТР (рис. 2.1).

Рисунок 2.1 Совмещенный суточный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений АТП

Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Т_см) и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.

2.5 Выбор методов технического обслуживании и диагностирования

Критерием для выбора метода выполнения технического обслуживания (поточного или на универсальных постах) является суточная программа по каждому виду обслуживания.

Рекомендуется принять поточный метод производства ТО или диагностики при величине сменной программы более:

для зоны ЕО > 50 обслуж.;

для зоны ТО-1 и постов общей диагностики > 12 обслуж.;

для зоны ТО-2 и постов поэлементной диагностики > 6 обслуж.

При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики менее указанных выше величин рекомендуется к применению тупиковый метод производства.

Для рассматриваемого примера, исходя из технологической совместимости и списочного количества подвижного состава, а так же суточной программы, принимаем следующие методы выполнения технических воздействий:

мойка автомобилей производится поточным механизированным способом

Д-1 и Д-2 автомобилей производится на универсальном посту диагностики;

ТО-1 автомобилей проводится на универсальных постах (Nс < 12);

ТО-2 автомобилей производится на универсальных постах (Nс < 5);

крупный и средний текущий ремонт автомобилей производится на специализированных тупиковых постах зоны ТР и специализированных участков. Мелкий текущий ремонт производится на универсальных постах.

2.6 Расчет годовых объемов работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту

Годовой объем работ АТП складывается из объемов работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТО-1000, ТО-4000), диагностированию (Д-1 и Д-2), ТР и самообслуживанию предприятия.

2.6.1 Корректирование нормативов трудоемкости

Трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов [1, Табл. П18,. П20]:

Категории условий эксплуатации подвижного состава — К₁

Модификации подвижного состава и организации его работы — К₂

Природно-климатические условия эксплуатации — К₃

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации — К₄

Размеров автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава — К₅

Трудоёмкость ЕО (t_EO) определяется по формуле (нормативные значения указаны в таблице 2.1):

(2.11)

где: t^Э_ЕО - нормативная трудоёмкость ЕО, чел-ч;

К_{5 -} коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

К_{м -} коэффициент уровня механизации работ, (при механической мойке К_м = 1)

Отсюда:

t_ЕО = 0,8 · 1,15 · 1,05 · 1,0 = 0,97 (чел. — ч)

Трудоёмкость ТО-1 (t₁) определяется по формуле:

(2.12)

где:

t^э₁ — нормативная трудоёмкость ТО-1; К_{м (1) —} коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-1 (при тупиковом методе производства принимается равным 1,0). Тогда:

t₁ = 20,5 · 1,15 · 1,05 · 1,0 = 24,75 (чел. — ч)

Трудоёмкость ТО-2 (t₂) определяется по формуле:

(2.13)

где: t^э₂ — нормативная трудоёмкость ТО-2, чел. — ч;

К_{м (2) —} коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-2 (при тупиковом методе производства принимается равным 1,0).

Тогда:

t₂ = 80,0 · 1,15 · 1,05 · 1,0 = 96,6 (чел. — ч)

Трудоёмкость СО (t_СО) определяется по формуле:

(2.14)

где: С_со = 0,2 — процент работ сезонного обслуживания, (0,5 — для очень холодного и очень жаркого, сухого климатических районов; 0,3 — для холодного и жаркого, сухого районов; 0,2 — для прочих районов).

Тогда:

t_со = 0,2 · 96,6 = 19,32 (чел. — ч).

Трудоёмкость общего диагностирования t _(д1) определяется по формуле:

(2.15)

где t₁ — скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1; С_Д1 — доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости при ТО-1 (С_Д1 = 10%) Тогда:

t_Д1 = 24,75 · 0,1 = 2,48 (чел. — ч)

Трудоёмкость поэлементного диагностирования t _(д2) определяется по формуле:

(2.16)

где t₂ — скорректированная удельная трудоёмкость ТО-2;

С_Д2 — доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости при ТО-2 (С_Д2 = 10%).

Тогда:

t_Д2 = 96,6 · 0,1 = 9,66 (чел. — ч)

Удельная трудоёмкость ТР (t_ТР) определяется по формуле:

(2.17)

где t_ТР^э — нормативная удельная трудоёмкость ТР, чел. — ч/1000 км

К₄ — коэффициент корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Тогда:

t_ТР = 16,0 · 1,0 · 1,15 · 1,0 · 0,4 · 1,05 = 7,73 (чел. — ч)

По результатам проведенных расчетов составляется таблица 2.6.

Таблица 2.6 — Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР.

2.6.2 Расчет общепарковой трудоемкости

Годовые объемы работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей для каждой группы рассчитываются по формулам [1]:

tЕО (2.18)

(2.19)

(2.20)

(2.21)

Отсюда:

Т_ЕО = 0,97 · 11 690,5 = 11 339,8 (чел. · ч)

Т₁ = 24,75 · 2922,6 = 72 334,3 (чел. · ч)

Т₂ = 96,6 · 676,8 = 65 378,8 (чел. · ч)

= 54 696,2 (чел. · ч)

Результаты расчетов сведены в табл.2.7

Таблица 2.7 — Объемы работ по ТО и ТР

2.6.3 Расчет объемов вспомогательных работ

Годовой объём вспомогательных работ ремонтного подразделения АТП определяется по формуле:

Т_сам= (Т_ео+Т₁+Т ₂+Т_тр). К_с/100 (2.22)

где К_всп — доля трудоемкости вспомогательных работ от основных (К_с=25%).

Т_сам = 203 748,9 · 25/100 = 50 937,2 чел. — ч.,

Годовой объем работ по самообслуживанию распределяется по видам работ и сводится в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 — Распределение годового объема вспомогательных работ.

Вспомогательные работы подразделяются на две группы: по обслуживанию основного производства (около 60%) и содержанию производственно-технической базы (ПТБ).

2.7 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работ

Списочная численность рабочих:

(2.23)

Явочная численность рабочих:

(2.24)

где Т_гi — годовой объем работ, чел. — ч. (для зоны или рабочего места);

Ф_Э — эффективный годовой фонд времени рабочих, ч.

Ф_н — номинальный годовой фонд времени рабочих, ч.

Основные работы по ТО и ТР подвижного состава подразделяются на постовые, выполняемые непосредственно на автомобиле, прицепе, и участковые, выполняемые в специализированных отделениях, цехах. К постовым работам относятся все работы ЕО, ТО-1, ТО-1000, ТО-4000, 90.100% ТО-2 и СО, 40 — 50% ТР. Машиноместа для производства постовых работ размещаются, в зонах ТО, ТР и специализированных участках: сварочном, жестяницком, деревообрабатывающем, малярном, шиномонтажном.

Трудоемкость постовых работ ТО распределяется по видам с отнесением их к выбранным производственным зонам и постам: зоны ЕО, ТО-1 и ТО-2 и посты Д-1 и Д-2 (табл.2.9).

Работы ТР, часть работ ТО-2 и вспомогательные работы распределяются по видам постовых и участковых работ (табл.2.10).

Таблица 2.9 — Распределение трудоемкости постовых работ ТО по видам с расчетом штатов рабочих

Таблица 2.10 — Распределение трудоемкости ТР, участковых работ ТО-2 и вспомогательных работ по видам

Окончательно программа работ по ТО и ремонту подвижного состава, агрегатов и узлов распределяется по производственным зонам и отделениям предприятия. Количество и назначение зон и отделений зависит от метода организации производства, объема и содержания работ, а так же от принятой формы организации труда ремонтно-обслуживающих рабочих и суточного режима работы предприятия. 50% трудоемкости контрольно-диагностических работ, выполняемых при текущем ремонте, передается на соответствующие посты диагностики: по общему диагностированию на пост Д-1, по углубленному диагностированию на пост Д-2.

Наиболее распространенной формой организации труда является метод специализированных бригад (звеньев). Результаты расчетов по распределению рабочих по производственным объектам предприятия и сменам заносятся в таблицу 2.11

Таблица 2.11 — Сводная таблица расчета численности рабочих

В связи с малой численностью рабочих отдельных участков, а также необходимостью распределения объемов работ по сменам, объединяются следующие технологически совместимые участки:

1. Объединяем шиноремонтный и вулканизационный участки в шиномонтажный участок.

2. Объединяем участки арматурный, деревообрабатывающий и обойный в участок кузовных работ.

3. Объединяем сварочный, медницкий и жестяницкий участки в участок тепловых работ.

2.8 Расчет количества постов и линий технического обслуживания, ремонта и диагностирования

2.8.1 Расчет поточных линий

Исходными величинами для расчета числа поточных линий обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства — это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (диагностирования):

мин (2.25)

где Т_СМ — продолжительность смены, ч;

С — количество рабочих смен i — го обслуживания

Такт поста — это среднее время простоя на посту при обслуживании:

мин (2.26)

где г_i — доля трудоемкости i — го обслуживания, передаваемая на другие производственные участки;

t_i — трудоемкость i-го обслуживания, чел. ч;

P_П — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту;

t_з — время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту мин.

Число постов технического обслуживания (диагностирования):

(2.27)

где з_п — коэффициент использования рабочего времени поста

При обслуживании автомобилей на поточной линии определяется такт линии. Учитывая, что на поточной линии в проектируемом АТП обслуживаются автомобили только в зоне ЕО, при этом для организации моечных работ предложена механическая мойка, то такт линии определяется по производительности моечной установки:

мин (2.28)

где П_му — производительность моечной установки, авт. /ч.

При использовании моечной установки типа ЦКБ-1126 (П_му = 35 авт/ч) такт линии ф_лн = 1,7 мин. Ритм зоны ЕО (мойки),

(2.29)

где Т_М — продолжительность работы зоны за сутки, (в случае работы в 2 смены принимаем Т_М = 16 ч); N_М — суточная программа моечных работ.

Отсюда R_М = 16 · 60 83 = 11,6 мин.

Количество линий мойки в зоне ЕО определяется по формуле

(2.30)

где — коэффициент использования рабочего времени, = 0,95 [1]

Тогда = 0,15

Принимаем одну линию ЕО, которая работает 2 смены (по 5 ч).

Количество постов на линии ЕО принимаем равным Х_ЕО = 3:

1 пост — уборочные работы;

2 пост — моечные работы;

3 пост — обтирочные, смазочные и дозаправочные работы

2.8.2 Расчет количества постов ТО-1 и ТО-2

Ритм производства поста ТО-1 определяем

R_ТО-1 = 60 · 8 · 1/10 = 48,0 мин;

Такт поста ТО-1. Работы поэлементной диагностики общим объемом 8% (табл.2.8) проводятся на посту Диагностики. Для расчёта такта поста принимаем t_з = 2 мин.

= 457,4 мин

Отсюда количество постов ТО-1

Х_ТО-1 = 457,4/ (48,0 · 0,92) = 10,3? 10 постов.

Количество постов ТО-2

Количество универсальных постов для проведения работ ТО-2.

Ритм производства поста ТО-2 определяем

R_ТО-1 = 60 · 8 · ½ = 240 мин;

Такт поста ТО-2.

Работы углубленной диагностики общим объемом 7% (табл.2.8) проводятся на посту Диагностики. Для расчёта такта поста принимаем t_з = 2 мин.

= 1349,6 мин

Отсюда количество постов ТО-2

Х_ТО-2 = 1349,6/ (240 · 0,92) = 6,11? 6 постов.

2.8.3 Расчет количества постов ТР

Количество постов для проведения работ определим по формуле

(2.31)

где Т_ТРП — годовая трудоемкость контрольных, крепежных, регулировочных, разборочно-сборочных работ, выполняемых на постах, чел. — ч

D_rТР = 253 — принятое количество дней работы в году постов ТР;

Т_СМ = 8 ч — продолжительность рабочей смены, ч.;

Р_П = 1,5… 2 — среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

КН = 1,2…1,5 — коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит в основном от уровня совершенства планирования и управления производством;

_п = 0,85…0,9 — коэффициент использования рабочего времени поста за смену;

К₃ — коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загруженную смену. При неравномерном распределении объемов работ по сменам К₃ = 0,35 ч 0,9, (устанавливается исходя из конкретных условий АТП, и должно соответствовать распределению рабочих в табл.2.10).

Тогда количество универсальных постов для проведения работ по ТР (учитываем только трудоемкость постовых работ по табл.2.9):

= 10 постов.

Зона участковых работ ТР. В этой зоне определим число постов для электротехнического участка

= 1,85

Принимаем два поста для электротехнического участка.

Количество постов остальных отделений и участков определяется аналогично.

2.9 Подбор и расчет технологического оборудования

Технологическое оборудование следует подбирать из условия обеспечения им всех технологических процессов, степени использования этого оборудования и его производительности.

При полной загрузке в течение смены количество единиц оборудования определяется по трудоемкости выполняемых на нем работ:

(2.34)

где Т_о — годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании, чел. ч;

Р_о — количество одновременно работающих на этом оборудовании;

N_c — суточная программа по данному оборудованию;

П_о — часовая производительность оборудования;

з_о — коэффициент использования оборудования по времени (для механических станков — 0,75.0,80; для горнов и сварочного оборудования — 0,85.0,9; для печей — 0,6.0,75).

Оборудование общего назначения (верстаки, инструментальные тележки и пр.) рассчитывается по числу работающих.

Количество и типаж подъемно-транспортного оборудования (конвейеры, передвижные краны, тельферы, кран-балки и др.) определяются по количеству поточных линий, уровню механизации подъемно-транспортных операций в производственных зонах, отделениях и складских помещениях.

После определения количество, оборудования необходимо выбрать их тип, модель и составить ведомость оборудования.

Выбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для производственных зон и участков проводится с учетом рекомендаций сборников типовых проектов рабочих мест [5], перечней и табелей технологического оборудования и специализированного инструмента [3, 4].

Перечень оборудования, оснастки и инструмента приведен в ведомости технологического оборудования для каждой зоны и отделения в табл.2.12.

Таблица 2.12 — Ведомость технологического оборудования и оснастки зон и участков ТО и ТР

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные проборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ всех видов работ.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для работ по диагностике, не занимающие самостоятельной площади на планировке.

2.10 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений

2.10.1 Расчет площадей производственных цехов (участков)

Площади постов ТО и ТР, определяются аналитическим методом по формуле:

F3i=f_а · Х_п · КП м² (2.33)

где f_а — площадь, занимаемая автомобилем (26,4 м²);

Х_п — суммарное число постов в зоне;

КП — коэффициент плотности, учитывающий проезды и проходы,

КП =4−5.

КП =5

Площади производственных отделений и цехов в первом приближении могут быть рассчитаны по количеству работающих в наиболее многочисленную смену и удельной площади на одного работающего:

F_ОТД = f₁ + f₂ (P_Ямах — 1) (2.35)

где f₁ — удельная площадь 1 рабочего, м²; f₂ — удельная площадь на каждого последующего рабочего, м². Р_ямах — количество рабочих в наиболее загруженную смену. Значения Р_ямах для каждого производственного участка следует принимать с учетом принятого режима работы АТП и данных по численности производственных рабочих, представленных в табл.2.11. При этом общая площадь производственного участка АТП должна быть не менее 20 м² на одного работающего в наиболее загруженной смене.

Результаты расчета площадей производственных зон и отделений сведены в таблицу 2.13.

Таблица 2.13 — Расчет площадей цехов (участков)

2.10.2 Расчет площадей складских помещений

Таблица 2.14 — Результаты расчета площади складских помещений