Ремонт и техническое обслуживание локомотивов

СОДЕРЖАНИЕ Введение

1. Расчётная часть

1.1 Определение массы состава

1.2 Определение и выбор серии локомотива

1.3 Планирование ремонтов локомотивов, расчёт годовой программы ремонтов и технического обслуживания

1.4 Определение фронта ремонта локомотивов

1.5 Определение инвентарного парка локомотивов

1.6 Определение инвентарного парка локомотивов

1.7 Расчёт стойловой части и выбор типа здания

1.8 Выбор площадей отделения и служебно-бытовых зданий

1.9 Выбор подъёмно-транспортного оборудования

1.10 Определение штата рабочих и служащих депо

1.11 Описание тяговой территории депо

2. Технологическая часть

2.1 Определение объёма работы отделения, контингента рабочих и их квалификации

2.2 Выбор оборудования отделения и его расстановка

2.3 Разработка технологического процесса ремонта узла

2.4 Расчёт освещения, отопления и вентиляции в отделении

3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа

3.2 Технико-производственные показатели

3.3 План по труду

3.4 Ведомость расходов по элементам затрат

3.5 Себестоимость ремонта узла

4.

Заключение

Литература ВВЕДЕНИЕ Железные дороги — одна из важнейших составных частей материально-технической базы экономики страны.

Материально-техническая база транспортной системы представляет собой совокупности путей сообщения, транспортных узлов, подвижных и станционных технических средств, погрузочно-разгрузочных устройств предприятий народного хозяйства.

Основные задачи железнодорожного транспорта — своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение экономической эффективности его работы, безопасность движения на единицу перевозок, повышение скорости и сроки доставки грузов, надежность технических средств.

К наиболее важным показателям надежности технических средств относятся: безопасность в эксплуатации, долговечность, сохроняемость, расход энергоресурсов, металла, материалов: стоимость на единицу работы, сырья. Выбор эффективного вида транспорта в условиях конкуренции производится на основе экономических расчетов с учетом конкретных требований рынка на перевозки.

В частности прогресс железных дорог неразрывно связан с состоянием локомотивной тяги, где необходимо повышать качество ремонта и содержание подвижного состава, увеличивать скорость движения поездов, обновлять и пополнять парк локомотивов более надежными и экономичными локомотивами, электрои дизель-поездами. Оборудовать локомотивы телемеханическими устройствами, в том числе для дистанционного управления, повышать уровень механизированных стойл и позиций.

На железнодорожном транспорте необходимо прежде всего ликвидировать имеющиеся диспропорции в развитии некоторых хозяйств, завершить начатое строительство новых линий, вторых путей и станций, сформировать дополнительные транзитные ходы для внутрироссийских перевозок в обход территории государств ближнего зарубежья, обновить парк подвижного состава (прежде всего пассажирского), обустроить новые передаточные станции на границах со странами ближнего и дальнего зарубежья.

К важнейшим задачам взаимодействия видов транспорта РФ является:

— создание фирменной системы перевозок пассажиров;

— создание транспортно-провозной системы, обеспечивающей установленные сроки доставки грузов, их сохранность, сокращение времени нахождения грузов в пунктах перевалки и на складах и позволяющей грузовладельцам сократить транспортные издержки и массу в сфере перевозочного процесса.

Условия перевозки грузов, пассажиров, багажа и почты конкретным видом транспорта, а также ответственность сторон по перевозкам определяются транспортными уставами, кодексами законов, соответствующих видов транспорта.

Уставы, кодексы и правила перевозок действуют на всей территории РФ и являются обязательными для организаций, учреждений и предприятий, а также юридических и физических лиц, пользующихся услугами железнодорожного транспорта.

1. Расчетная часть

1.1 Определение массы состава Масса состава состоит из перевозимых грузов и массы вагонов. Перевозочная работа депо планируется в ткм/брутто. Расход топлива, песка и других материалов планируется в зависимости от перевозочной работы, которую можно определить, зная массу состава. Выбор мощности и серии локомотива производится в зависимости от массы состава, которая определяется по формуле:

Q = Qн, тс;

где Qн — масса перевозимого груза, тс;

— коэффициент тары;

— коэффициент использования грузоподъемности вагонов.

Масса перевозимого груза определяется по формуле:

Qн = qн m, тс;

где m — количество вагонов в поезде;

qн — масса груза в вагоне.

Коэффициент тары и коэффициент грузоподъемности определяются по формулам:

= qт/qп; = qн/qп;

где qт — масса тары вагона; тс

qп — грузоподъемность вагона, тс Из исходных данных для дипломного проектирования (далее д.п.) принимаем:

qн = 88.5 тс;

qт = 31.5 тс;

qп = 94 тс;

m = 30 ваг.

Определяем массу перевозимого груза:

Qн = qн m = 88.530 = 2655 тс.

Определяем коэффициент тары и коэффициент грузоподъемности :

= qт/qп = 31.5/94 = 0.33

= qн/qп = 88.5/94 = 0.94

Определяем массу состава:

Q = Qн = 2655(1+0,33/0,94) = 3584 тс.

Согласно правил тяговых расчетов (ПТР) допускается массу состава, полученную в результате расчета, принимать с точностью до 50 тс. Принимаем Q = 3600 тс.

1.2 Определение мощности и выбор серии локомотива Мощность локомотива определяем по формуле:

Nip =, л.с.,

где Q — масса состава, т. с;

n — число грузовых поездов, которые можно пропустить по расчетному перегону в сутки;

— основное удельное сопротивление движению вагонов, кгс/т.с;

ip — расчетный подъем, ‰;

— длина перегона, км;

— коэффициент, характеризующий дополнительную затрату времени на приемку и отправление поездов;

— коэффициент, определяющий часть суток, выделенную для движения грузовых поездов;

— коэффициент, определяющий часть силы тяги, затрачиваемую на преодоление сил сопротивления локомотиву;

— коэффициент, учитывающий КПД передачи локомотива и части мощности, затрачиваемой на вспомогательные нужды.

Основное удельное сопротивление движению вагонов определяем по формуле:

где V — скорость длительного режима локомотива, км/ч;

q0 — средняя нагрузка оси вагона на рельс, т.с.

Согласно с. 6 принимаем V = 52 км/ч. Для 4хосных вагонов:

= 30.5 т.с.

= = 1.25 кгс/т.с.

Из исходных данных для д.п. принимаем:

n = 34 поезд/сут.; ip = 7.5 ‰; = 10 км; = 0,8;

= 0,06;= 0,81;= 0,04, тогда мощность локомотива:

Nip = = = 3612=4530 кВт;

На основании полученной мощности принимаем электровоз в грузовом движении ВЛ 10, в пассажирском движении ЧС 7, в маневровом движении ТЭМ2.

Таблица 1 — Технические характеристики локомотивов.

1.3 Определение программы ремонта локомотивов Программа ремонта — это количество локомотивов, намеченное для прохождения соответствующих видов ремонта и технического обслуживания на определенный период времени (месяц, год).

1.3.1 Годовая программа ремонта и технического обслуживания (Т.О.) грузовых и пассажирских локомотивов Расчет выполняем в зависимости от годовых пробегов локомотивов и нормативных межремонтных периодов.

Годовой пробег грузовых и пассажирских локомотивов принимаем из исходных данных: 16 106 км; 0.510 км;

Годовую программу ремонта грузовых и пассажирских локомотивов определяем по формулам:

где — годовой пробег грузовых (пассажирских) локомотивов, км;

— нормативные межремонтные периоды грузовых (пассажирских) локомотивов, км.

Нормативные межремонтные периоды установлены приказом начальника Московской железной дороги «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги» № 37/Н от 16.02.10 г.

В соответствии с приказом № 37/Н от 16.02.10 г. дифференцированные нормы периодичности ремонта для локомотивных депо с учетом местных условий (профиля и плана пути, веса поездов и скоростей движения на участке обращения, протяженности участка обращения, среднесуточного пробега локомотивов), а также в целях равномерной загрузки цехов, допускаются с отклонением не более ± 20% от установленных норм на дороге.

Из приказа начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10 г.:

— для грузовых электровозов ВЛ 10:

— для пассажирских электровозов ЧС 7:

Годовая программа ремонта грузовых локомотивов:

= = 14.58,

= =43.5−14.58=29.17,

= =75.54 — 43.5=32.04,

= =159.09 — 75.54=83.55,

= =1272.72−159.09=1113.63,

= =2800 — 1272.72=1527.28.

Принимаю: = 15 локомотивов;

= 30 локомотивов;

= 33 локомотива;

= 84 локомотива;

= 1114 локомотивов;

= 1528 локомотивов.

Годовая программа пассажирских локомотивов:

=0.09,

= 0.27 — 0.09=0.18,

= =0.5 — 0.27=0.23,

= = 1.01 — 0.5=0.51,

= =9.09 — 1.01=8.08,

= =20 — 9.09=10.91.

Принимаю: = 1 локомотив;

= 1 локомотив;

= 1 локомотив;

= 1 локомотив;

= 9 локомотивов;

= 11 локомотивов.

1.3.2 Программа ремонта маневровых локомотивов Предварительно определяем эксплуатационный парк маневровых локомотивов и их годовую работу.

Эксплуатационный парк маневровых локомотивов определяем по формуле:

лок.,

где — годовой пробег грузовых локомотивов, км;

— коэффициент, учитывающий процент пробега маневровых локомотивов от грузовых;

V — средняя скорость маневровых локомотивов, км/ч;

t — время работы маневрового локомотива за сутки, t = 23,5 ч.;

Т — количество дней в високосном 2013 году, Т = 365 дней.

Принимаем: из исходных данных км; из исходных данных = 1,7%; согласно с. 6 принимаем V = 10км/ч.

= =3.17

Принимаю: = 4 локомотива.

Годовую работу маневровых локомотивов определяем по формуле:

= = 1460 лок/сут.

Программу ремонта маневровых локомотивов определяем по формулам:

где — нормативные межремонтные периоды для маневровых локомотивов, сут., мес., год.

Из приказа начальника Московской железной дороги «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги» № 37/Н от 16.02.10 г. для маневрового тепловоза ТЭМ2 принимаю:

Определяем программу ремонта:

= = 0.33,

= = 0.66 — 0.33=0.33,

= = 1.2 — 0.66=0.54,

= = 2.4 — 1.2=1.2,

= = 4.8 — 2.4=2.4,

= = 33.18 — 4.8=28.38.

Принимаю: = 1 локомотив;

= 1 локомотив;

= 1 локомотив;

= 2 локомотива;

= 3 локомотива;

= 29 локомотивов.

Таблица 2 — Программа ремонта локомотивов.

1.4 Определение фронта ремонта локомотивов Фронт ремонта — количество локомотивов, одновременно подвергающихся в течение суток всем видам ремонта и ожидающих его.

Фронт ремонта определяем по всем видам ремонта для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по формулам:

лок.;, лок.,

где М — программа данного вида ремонта или технического обслуживания за расчетный период;

t — продолжительность текущего ремонта и технического обслуживания, ч.; сут.;

Т — количество календарных суток в високосном 2013 году, Т = 365 сут.;

24 — количество часов в сутках.

Нормы продолжительности ТО и ремонта локомотивов устанавливаются дифференцировано по каждому локомотивному депо с учетом фактического уровня технологической оснащенности и других особенностей конкретного локомотивного депо по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства с отклонением не более ± 30% от средних норм для ОАО «РЖД», указанных в приложении к приказу начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10 г.

В соответствии с приказом начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10 г. продолжительность технического обслуживания и текущего ремонта принимаем:

— для грузового электровоза ВЛ 10:

— для пассажирского электровоза ЧС 7:

— для маневрового тепловоза ТЭМ2:

Фронт ремонта грузовых локомотивов:

= =0.82;

= = 0.49;

= = 0.54;

= = 2.28;

= = 1.04;

= = 1.74;

Фронт ремонта пассажирских локомотивов:

= = 0,05;

= = 0,01;

= = 0,01;

= = 0,01;

= = 0,01;

= = 0,01;

Фронт ремонта маневровых локомотивов:

= = 0,05;

= = 0,01;

= = 0,01;

= = 0,01;

= = 0,04;

= = 0,04;

Определяем ремонтируемый парк грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов:

=1.74+1.04+2.28+0.54+0.49+0.82=6.91,

=0.01+0.01+0.01+0.01+0.01+0.05=0.1,

= .04+0.04+0.01+0.01+0.01+0.05=0.16,

Принимаю: = 7 локомотивов;

= 1 локомотив;

= 1 локомотив.

Общее количество неисправных локомотивов:

= 7+1+1 = 9 локомотивов.

1.5 Определение инвентарного парка локомотивов В инвентарный парк основного депо входят все локомотивы, стоящие на балансе данного депо; находящиеся в эксплуатации, в ремонте и ожидании его, в резерве дороги, в командировках, сданные в аренду.

Инвентарный парк локомотивов определяем по формуле:

лок.,

где — эксплуатационный парк соответственно грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов;

— общее количество неисправных локомотивов;

— количество локомотивов в резерве дороги;

— количество локомотивов в командировке;

— количество локомотивов, сданных в аренду.

Количество локомотивов, находящихся в командировке и сданных в аренду, не учитываю, т. е.

Принимаю:

— Мр. д равным 8−10% от Мэкгр и Мэкп.;

— в соответствии с п. 1.4 д.п. = 9 лок.;

— в соответствии с п. 1.3.2 д.п. = 4 лок.;

Эксплуатационный парк грузовых локомотивов и определяем по формуле:

лок.,

где — годовой пробег локомотивов;

Т — количество рабочих дней в году;

S — среднесуточный пробег локомотивов.

174.54

0.86

Принимаю = 175 локомотивов.

1 локомотив.

Мр.д = (+)0,1=(175+1)0,1=17.6

Принимаю Мр. д =18 локомотивов Инвентарный парк локомотивов:

= = 198

Принимаю = 198 локомотивов.

1.6 Определение процента неисправных локомотивов Процент неисправных локомотивов характеризует техническое состояние локомотивного парка и определяется отношением среднесуточного количества неисправных локомотивов к инвентарному парку.

Процент неисправных локомотивов разделяют на деповской, заводской и общий.

В соответствии с приказом начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10 г. дифференцированные по всем депо нормы процента неисправных локомотивов устанавливаются ежемесячно начальником службы локомотивного хозяйства с учетом планов технического обслуживания и ремонта локомотивов на следующий месяц.

Для расчётов принимаю деповской процент неисправных электровозов — 5.5; тепловозов — 6.4. Общий процент неисправных электровозов и тепловозов — 10.0.

Процент неисправных локомотивов определяем по формулам:

;

.

=

= 2.89%;

= 1.43%;

= 2.89+1.3=4.19%.

В результате расчетов процент неисправных локомотивов не превышает установленные нормы. Следовательно, техническое состояние локомотивного парка считается отличным.

1.7 Определение количества ремонтных стойл Потребное количество стоил зависит от годовой программы ремонта и осмотра локомотивов, от времени занятия стоил локомотивами в процессе ремонта и осмотра.

Локомотивные депо имеют специализированные стоила для выполнения ТО3, ТР1, для одиночной выкатки колесных пар, для обдувки и обмывки, окраски и реостатных испытаний.

Согласно заданию на д.п. в депо имеются цеха: ТР1, ТР2, ТР3, следовательно, количество стоил определяем для данных цехов, а для выполнения ТР3 локомотивы направляются в другие депо или на локомотиворемонтные заводы. Количество стоил определяем по формулам:

Программа ремонта локомотивов и время их простоя на ремонте и осмотре принимаем соответственно из пунктов 1.3 и 1.4 д.п. Согласно с. 19 [1]

t= 4 ч; t=9 ч.

Количество рабочих дней в году для ТР3 и ТР2 согласно табелю-календарю на 2013 г. Т = 248 дней; для ТО3 и ТР1 Т = 365 дней.

Определяем количество стоил для грузовых локомотивов:

= = 0.09;

= =0.06;

Принимаю:

= 1 ст.; = 1 ст;

Определяем количество стоил для пассажирских локомотивов:

= = 0,01;

= = 0,01;

Принимаю:

= 1 ст.; = 1 ст;

Определяем количество стоил для маневровых локомотивов:

= = 0,0016;

= = 0,019;

= = 0,0051;

Принимаю:

= 1ст.;

= 1ст;

= 1 ст.

Длину стойл определяем по формулам:

для ТО3 и ТР1: L = L' + Lлок + 2(a+b)+c, м, где Lлок — длина локомотива по осям автосцепок, м;

m — длина тележки локомотива, м;

a — расстояние от оси автосцепки до края канавы, м;

b — расстояние от края канавы до торцевой стены, м;

L' - расстояние между локомотивами, установленными на одном пути, м;

c — половина окружности колеса локомотива, м.

dрасстояние от тележки до оси автосцепки, м.

Согласно с. 20 и с. 21 принимаем:

Для грузового электровоза ВЛ 10:

a = 1,4 м.

b = 4,25 м.

d =2,96 м.

L' = 2,0 м.

m = 4,8 м.

c = 0,625 м.

для ТО3 и ТР1: L = L' + Lлок + 2(a+b)+c =

= 2,0+32,84+2(1,4+4,25)+0,625=46,77 м.

Для пассажирского электровоза ЧС 7:

a = 1,4 м.

b = 4,25 м.

d =44,50 м.

L' = 2,0 м.

m = 4,8 м.

c = 0,625 м.

для ТО3 и ТР1: L = L' + Lлок + 2(a+b)+c =

=2,0+34,04+2(1,4+4,25)+0,625=47,97 м.

1.8 Выбор площадей отделений и служебно-бытовых помещений Размеры площадей отделений зависят от программы ремонта и должны соответствовать требованиям технологических процессов и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий.

Площади отделений и участков локомотивного депо принимаем в соответствии с таблицей 22.

Таблица 3 — Площади отделений и участков локомотивного депо, выполняющего ТР3; ТР2; ТР1.

Служебно-бытовой корпус расположен вблизи производственного здания и соединен с ним коридором. В служебно-бытовом корпусе размещены служебно-бытовые и административно-служебные помещения локомотивного хозяйства. Планировка и площади этих помещений выполняются в соответствии с требованиями строительных норм и правил промышленных предприятий. Площади служебно-бытовых и административно-служебных помещений выбираем в соответствии с рекомендациями, приведенными на с. 56[2] и в таблице 27[2].

Таблица 4 — Служебно-бытовые и административно-служебные помещения локомотивного депо.

1.9 Выбор подъемно-транспортного оборудования Тип грузоподъемных средств в депо определяется весом узлов и деталей ремонтируемых локомотивов с принятой технологией ремонта. Потребность в подъемно-транспортном оборудовании установлена в соответствии с типовыми табелями в зависимости от объема работ депо. Основное подъемно-транспортное оборудование для участков по ремонту локомотивов выбираем из сокращенного табеля.

Таблица 5 — Основное подъемно-транспортное оборудование для текущего ремонта локомотивов.

1.10 Определение штата рабочих и служащих депо Все виды деповского ремонта локомотивов выполняют комплексные и специализированные бригады, возглавляемые мастерами или бригадирами. Явочное количество рабочих для ремонта грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по каждому виду ремонта и технического обслуживания определяют в соответствии с трудоемкостью единицы ремонта и его программы по формуле:

чел.

где q — нормативная трудоемкость ремонта или технического обслуживания на один локомотив, чел.ч.;

Мрем — годовая программа ремонта локомотивов;

Т — годовой фонд рабочего времени, ч.;

К — коэффициент выполнения норм выработки.

При определении явочного количества рабочих принимаем:

— нормативы трудоемкости ремонта [2];

— годовую программу ремонта из п. 1.3 д.п.;

— годовой фонд рабочего времени из табеля-календаря на 2013 г. Т = 1996 ч;

— коэффициент выполнения норм выработки согласно с. 69 К = 1,1ч1,15.

Списочная численность рабочих определяется по формуле:

чел.

где Кзам — коэффициент замещения отсутствующих работников, согласно с. 69[2]

Кзам = 0,09.

1.10.1 Определение количества рабочих для ремонта локомотивов Согласно данным трудоемкость текущих ремонтов для грузового электровоза ВЛ 10:

=206.58,чел Принимаем: 207 человек

=225.63 чел.

Принимаем: 226 человек.

Согласно данным трудоемкость текущих ремонтов для пассажирского электровоза ЧС 7:

=1.41;

Принимаю: 2 человек

2.18;

Принимаю: 3 человека.

1.10.2 Определение численности рабочих, занятых на ремонте оборудования, инструмента и других хозяйственных работах Штат работников по ремонту оборудования, инструмента и других хозяйственных работ согласно с. 71[2] определяется в процентном отношении от трудовых затрат на производственные нужды и принимается для электровозных депо 19%.

+++= 57 541.5 чел. ч Количество рабочих, занятых на каждом виде хозяйственных работ определяем по формуле:

где — доля участия в работах, %;

Т — количество часов. Т=1986

Согласно с. 28−29[1] процент участия составляет:

— слесари по ремонту оборудования = 36,6%;

— слесари по ремонту инструмента = 7,6%;

— слесари электрики = 11%;

— слесари плотники = 9%;

— станочники = 9,5%;

— прочие рабочие = 6,5%.

По результатам расчетов составляю таблицу.

Количество слесарей по ремонту оборудования:

= = 1.05;

1.14;

Принимаю: 2 человек;

2 человек.

Количество слесарей по ремонту инструмента:

==2.19;

2.38;

Принимаю: 3 человек;

3 человек.

Количество слесарей электриков:

==3.17;

3.45;

Принимаю: 4 человек;

4 человек.

Количество слесарей плотников:

==2.59;

2.82;

Принимаю: 3 человек;

3 человек.

Количество станочников:

==2.73;

2.97;

Принимаю: 3 человек;

3человек.

Количество прочих рабочих:

==1.87;

2.03;

Принимаю: 2 человек;

3 человек.

Таблица 6 — Сводная таблица рабочей силы.

1.10.3 Определение численности административно-управленческих и инженерно-технических рабочих При определении численности административно-управленческих и инженерно-технических рабочих используем таблицы 28ч32[2], и результаты сводим в таблицу.

Таблица 7 — Штат руководящих и инженерно-технических работников.

Согласно таблице 32[2] и с. 31[1] штат инженерно-технических работников производств и участков определяем с учетом того, что на каждые 15ч35 рабочих предусмотрена должность мастера, а на каждых 2ч3 мастеров 1 старший мастер.

Количество мастеров по ремонту грузовых локомотивов определяем по формуле:

= = 6.9, где явочное количество рабочих для ремонта грузовых локомотивов;

30 — число соответствующее количеству рабочих на одного мастера;

Количество мастеров по ремонту пассажирских локомотивов определяем по формуле:

= = 0.06,

Принимаю: 7 человек.

1 человек.

1.11 Тяговая территория депо На тяговой территории локомотивного депо располагается комплекс устройств локомотивного хозяйства, в который входят следующие здания, сооружения и пути: здание стойловой части и мастерских; административно-бытовой корпус; устройства для наружной очистки, обмывки и продувки локомотивов; устройства для экипировки локомотивов; здание для окраски кузовов локомотивов; склады масла, дизельного топлива, сухого и сырого песка, пескосушилка; парк колёсных пар; установка для реостатных испытаний тепловозов; спортивная площадка, площадка личного транспорта, зоны отдыха; пути для отстоя, подачи локомотивов в ремонт, ходовые, экипировочные, разворота локомотивов и т. д.

Тяговая территория моторвагонных депо отличается от территории локомотивного удлиненными экипировочными и обмывочными позициями, большим количеством путей отстоя и их длиной.

На территории депо здания и сооружения должны быть расположены в соответствии с генеральным планом депо. Пути передвижения подвижного состава, автомобильного и внутрицехового транспорта и работников по территории депо должны быть по возможности короткими, число пересечений — наименьшим.

Для проезда тележек, электрои автокаров, автомашин, а также для прохода людей на территории локомотивных депо должны быть дороги и дорожки с твёрдым покрытием.

Схемы маршрутов безопасных проходов по территории депо и станции должны вывешиваться на видных местах. Наименьшая ширина проходов и проездов должна быть не менее: для прохода людей — 1,5 м.; для проезда транспортных средств — 3,5 м.

Территория локомотивных и моторвагонных депо должна содержаться в чистоте, ограждена, озелена, при этом зелёные насаждения не должны размещаться таким образом, чтобы не нарушилась видимость сигналов, переездов при движении по станционным и деповским путям Вокруг территории должна быть санитарно-защитная зона шириной 100 м. до границы жилой застройки. В санитарно-защитной зоне могу располагаться только вспомогательные здания.

2. Технологическая часть

2.1 Определение объема работы электроаппаратного отделения Объем работы отделения определяется на основании программы ремонта локомотивов и количества ремонтируемых узлов.

Согласно п. 1.3 д.п. программа ремонта ТР3 = 17 локомотив.

Количество узлов, подлежащих ремонту, определяем произведением программы ремонта на количество узлов на локомотиве:

=172=34

Норма времени на ремонт узла принимается из сборника типовых технически обоснованных норм времени. Для ремонта ПКГ-6 принимаем 5ч.30мин.

Объем работы отделения определяем по формуле:

=34 339=11526 норма.час.

2.2 Определение количества рабочих и распределение их по разрядам Численность рабочих в отделении определяем на основании объема работы отделения.

;

где Qотд — объем работы отделения;

Т — годовой фонд рабочего времени;

К — коэффициент производительности труда;

=5.27 чел.

5.75 чел Принимаю: 6 человек

7 человек Средний разряд рабочих определяется в соответствии с тарифными коэффициентами, принимаемыми из тарифной сетки по оплате труда рабочих и служащих", введенной ОАО «РЖД» с 01.03.12 г. Средний разряд рабочих определяется по формуле ближайший меньший тарифный разряд;

средний тарифный коэффициент разряда рабочих;

тарифный коэффициент ближайшего меньшего тарифного разряда;

тарифный коэффициент ближайшего большего тарифного разряда.

Средний тарифный коэффициент определяем по формуле:

тарифные коэффициенты соответствующих разрядов;

количество рабочих соответствующих разрядов;

Средний разряд работ электроаппаратного отделения 4.7.

Принимаю: слесарей 3 разряда — 2; слесарей 4 разряда — 3; слесарей 5 разряда- 2;

Из тарифной сетки принимаю: тогда Средний разряд рабочих:

Принимаю .

2.3 Выбор оборудования электроаппаратного отделения В отделении производится ремонт, регулировка и испытания ПКГ-6.

Таблица 8 — Оборудование для отделения.

2.4 Технологический процесс ремонта ПКГ-6

Текущий ремонт ТР-3: При текущем ремонте ТР -3 контакторы ПКГ-6 полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, электромагнитный привод. Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью.

Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника.

Замена и способ восстановления деталей ПКГ-6: Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2 мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5 мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5 мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1 мм перепаивают. Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают наплавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам. Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют. Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более ¼ их толщины подлежат замене.

Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют. Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.

Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.

локомотив ремонт технический рабочий

2.5 Противопожарная техника Локомотивные депо относятся к производству, связанному с обработкой веществ и материалов в горячем, раскаленном и расплавленном состоянии с выделением тепла, искр и пламенем, в здании производится сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива. Для электроаппаратного отделения противопожарное оборудование и инвентарь принимаем согласно рекомендации на с. 43[1].

Таблица 9 — Противопожарное оборудование и инвентарь.

В отделении назначают ответственное лицо за противопожарное состояние.

2.6 Расчет освещения В отделении применено общее и местное освещение. Общее применяется во всех случаях, а местное на рабочих местах, где ремонтируются мелкие узлы и детали. Оптимальные нормы освещенности рабочих мест зависит от количества светильников, их мощности и высоты подвешивания. Необходимое количество светильников для общего освещения определяется по формуле:

где Ем — наименьшая допустимая освещенность, люкс;

Кз — коэффициент запаса, зависящий от запыленности помещения, согласно с. 45[1] Кз = 1,3;

S — площадь отделения, м2;

— коэффициент использования светового потока;

F — световой поток, люмен;

— КПД светильника.

Согласно с. 45[1] = 0,6; = 0,55, по данным таблицы 22[2] S = 180 Ем = 100 люкс, F = 8750 люмен.

= = 8,10

Для отделения принимается 8 светильников

2.7 Расчет отопления В отделении в отопительный сезон температура воздуха должна поддерживаться +16 ч +18°С. Температура окружающей среды влияет на производительность и качество труда. Резкие колебания температуры, сквозняки приводят к простудным заболеваниям. Расчет отопления сводится к определению количества нагревательных элементов, устанавливаемых в отделении, и определяется по формуле:

где

Q — максимальный расход тепла, Ккал/м3чград.

Fпн — площадь поверхности нагрева одной секции, м2;

КТО — теплоотдача 1 м² поверхности нагрева, Ккал/м2чград.

tпртемпература теплоносителя, при водяном отоплении, tпр = 85ч95°С;

tв — температура воздуха в помещении, tв = 16ч18°С.

Согласно с. 46[1] принимаем КТО = 4,5 Ккал/м2*ч*град. Максимальный часовой расход тепла определяем по формуле:

где

— коэффициент, учитывающий потери тепла, = 0,15;

q — удельная тепловая характеристика здания, для внутренних помещений q = 0,6 Ккал/м3*ч*град.;

tвнтемпература наружного воздуха, tвн= -20?— -30?С;

V — объем помещения, м2.

Принимаю: Fпн = 1,2 м²; КТО = 4,5; tпр = 90 °C; tв = 18 °C; = 0,15; tвн= -25°С.

Объем помещения отделения определяем по формуле:

=1804,8=864, м3;

= =532.98

= = 1,37

Принимаю: m=2 нагревательным элемента.

2.8 Расчет вентиляции Вентиляция обеспечивает воздухообмен в отделении. Естественная вентиляция осуществляется за счет не плотности в дверях, оконных проемах, но ее не достаточно. Поэтому, для обеспечения необходимого воздухообмена рассчитывают количество и выбирают тип вентиляторов. Для дизель-агрегатного отделения применима вытяжная вентиляция. Производительность вытяжного вентилятора определяется по формуле:

м3/ч, где

S — площадь отделения, м2;

Н — высота отделения, м;

Кр — кратность воздухообмена, согласно с. 47[1] принимаю Кр = 10, тогда:

= = 8280 м3/ч.

По данным принимаем 2 вентилятор № 6 с параметрами:

V = 4000м3/ч; Нп = 8; hв = 0,56; n = 720об/мин. и 1 вентилятор № 3 V = 300м3/ч; Нп = 2; hв = 0,42; n = 960об/мин

3. Экономическая часть Программа ремонта ТР-3 составляет 300 секций электровозов в год.

Составить производственно-финансовый план электроаппаратного участка электровоза ВЛ-10 электроаппаратного отделения.

Разработка производственно-финансового плана.

В экономической части проекта выполняется разработка производственно-финансового плана отделения (участка) и определяется себестоимость ремонта узла.

Производственно-финансовый план — основной документ, на основании которого осуществляется вся производственно-хозяйственная и финансовая деятельность локомотивного депо.

При выполнении экономической части используем методические указания «Организация эксплуатации тягового подвижного состава». М.: УМК МПС России, 2003, приказ начальника Московской железной дороги № 37/Н от 16.02.10. г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов Московской железной дороги — филиала О.А.О. „РЖД“»; корпоративная система оплаты труда.

Отделение ремонта топливной аппаратуры:

количество оборудования 22 единицы локомотив ВЛ-10

вид ремонта ТР-3

программа ремонта 300 секций стоимость ремонта 850 000 руб. для одной секции количество узлов n = 1 штука на секции локомотива высота участка Н = 4.8 м площадь отделения S = 180 м²

трудоемкость отделения q=339 чел*час для одной секции мощность оборудования N = 75 кВт средний разряд работ в отделении… 4,7

3.1 Производственная программа Программа ремонта ТР-3 составляет 300 секций локомотивов в год. Количество узлов подлежащих ремонту, составит:

3001 = 300 узлов, где

6 — количество узлов в одной секции локомотива Принимая, что внеплановый ремонт составляет 5% от планового, определяем количество узлов, ремонтируемых в год при внеплановых ремонтах:

3000,05 = 15 штук Общее количество узлов, ремонтируемых в год, будет равно:

300+15 = 315 штук

3.2 Технико-производственные показатели Процент участия отделения (участка)

q — трудоемкость отделения, чел*час;

q — суммарная трудоемкость на единицу ремонта.

Принимаем для одной секции электровоза ВЛ-10 q = 3900 чел*час.

= q/q * 100% = 339/3900 * 100% = 8.69%

Норма времени ремонта узлов на одной секции локомотива определяется отношением трудоемкости к количеству узлов на локомотиве и составит 18 часов.

Среднемесячная норма рабочих часов одного рабочего из табеля-календаря 2012 г. — 165.5 ч.

Стоимость материалов и запчастей определяется по формуле:

См = С б/100, где С — ориентировочная стоимость материалов и запчастей на единицу ремонта, руб.; для локомотива ВЛ-10 С = 850 000 руб. для одной секции б — процент участия отделения, б = 8.69%

См = С * б/100 = 850 000 * 8.69/100 = 73 865 руб.

3.3 План по труду Определение фонда заработной платы и составление штатного расписания.

Количество производственных рабочих (слесари) и средний разряд принимаем из пункта 2.2 дипломного проекта:

Чсп = 7 чел.

Rср = 4,7

Количество старших мастеров, принимается из условия, что мастеру подчинены 15 — 30 чел., старшему мастеру 2 — 3 мастера.

Для электроаппаратного отделения при Чсп = 7 чел. Принимаем пятерых освобожденных бригадиров: Чспбриг = 1 чел.

Часовые тарифные ставки принимаем из тарифной сетки труда рабочих и служащих от 01.03.2012 г.

Таблица 3.1

Месячная тарифная ставка одного рабочего:

Тмес. = Тч. 165.5, где Тч. — тарифная ставка одного рабочего за час, руб.;

165.5 ч. — среднемесячная норма рабочих часов одного рабочего.

Средний разряд рабочего Rср. = 4,7 — число не целое, поэтому тарифную ставку одного рабочего определяем по формуле:

Тч. = а+((в-а)/10*n),

где Тч. — часовая тарифная ставка искомого не целого разряда Rср. = 4,7;

а — часовая тарифная ставка ближайшего меньшего целого разряда тарифной сетки (для четвертого разряда — 67.30 руб.);

в — часовая тарифная ставка ближайшего большего целого разряда (для пятого разряда — 75.49 руб.);

n — число десятых долей к целому разряду (целый разряд — 4, десятых долей — 7);

10 — число постоянное, показывающее десятые доли в целом разряде.

Тч. = а+((в-а)/10*n) = 67.30+((75.49−67.30)/10*7) = 67.43 руб.

Тмес. = Тч. * 165.5 = 67.43 * 165,5 = 11 159.66 руб.

Месячная тарифная ставка для контингента рабочих отделения по ремонту букс при выполнении ремонта ТР-3:

Тст.ТР-3 = Чсп. ТР-3 * Тмес. = 7 * 11 159.66 = 78 117.62 руб.

Для контингента мастеров, освобожденных бригадиров расчет выполняется произведением количества мастеров (бригадиров) на месячный оклад.

В отделении по ремонту колесных пар бригадиров Чсп.бр. = 1 чел.

Из тарифной сетки 2012 года принимаем оклад бригадира — 15 853 руб. (8 разряд).

Тмес. бриг. = Чсп.бриг. * 15 853 = 1 * 15 853 = 15 853 руб.

Сдельный приработок рабочих за перевыполнение норм выработки принимаем 15% от тарифной ставки:

Т прир.сл. = Тст. ТР-3 * 0,15 = 78 117.62 * 0,15 = 11 717.64 руб.

Средний размер премии для сдельщиков (слесари) составляет 88% от тарифной ставки:

Т прем.сл. = Тст. ТР-3 * 0,88 = 78 117.62 * 0,88 = 68 743.51 руб.

Средний размер премии для повременщиков (бригадира) составляет 80% от месячного оклада:

Т прем.бриг. = 15 853 * 0,80 = 12 682.4 руб.

Доплата за работу в праздничные дни составляет 100% от тарифной ставки или от оклада, т. е. в двойном размере. Расчет доплат в праздничные дни не выполняем.

Доплата за работу в ночное время составляет 40% от тарифной ставки (оклада):

для слесарей Т ночн.сл. = 78 117.62 * 0,40 = 31 247.05 руб.

для бригадира Т ночн.бриг. = 15 853 * 0,40 = 6341.2 руб.

Общий заработок слесарей:

Т общ.сл. = Тст. ТР-3 + Т прир.сл. + Т прем.сл. + Т ночн.сл. = 78 117.62 + 11 717.64 + 68 743.51 + 31 247.05 = 189 825.82 руб.

Общий заработок бригадира:

Т общ.бриг. = Т мес.бриг. + Т прем.бриг. + Т ночн.бриг. = 15 853 + 12 682.4 + 6341.2 = 34 876.6 руб.

Годовой фонд заработной платы:

слесарей Т год.сл. = Тобщ. сл * 12 = 189 825.82 * 12 = 2 277 909.8 руб.

бригадира Т год.бриг. = Тобщ.бриг. * 12 = 34 876.6 * 12 = 418 519.2 руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.2

Таблица 3.2 Штатное расписание

3.4 Ведомость расходов по элементам затрат Заполнение ведомости выполняется на основании программы ремонта, штатного расписания и с учетом рекомендаций на с. 53 — 58 методических указаний УМК МПС России от 2003 г. «Организация эксплуатации тягового подвижного состава».

Стоимость запасных частей и материалов определяется исходя из годовой программы ремонта и стоимости материалов и запчастей; статья 156(78), графа 7:

М = 300 секций См = 73 865 руб.

300 * 73 865 = 22 159 500 руб.

Общие затраты на текущий ремонт локомотивов:

2 277 909.8 + 22 159 500 = 24 437 409 руб.

Расчет отчислений на социальные нужды, технику безопасности, производственную санитарию и охрану труда может быть выполнен по-разному, в зависимости от производственных отношений и форм собственности на данном предприятии, а также от действующего законодательства на расчетный период. В дипломном проекте расходы на социальные нужды принимаем 36.6% от фонда заработной платы (ф.з.п.) всех работников; статья 501(276), графа 6:

2 696 428.2* 36.6 / 100 = 986 892.72 руб.

Расходы по технике безопасности принимаем 8.0% от фонда зарплаты производственных рабочих; статья 461(245), графа 10:

(2 277 909.8* 8.0) / 100 = 182 232.78 руб.

Расходы на обслуживание производственных зданий и сооружений; статья 463(247), графы 8; 9; 10.

3.4.1 затраты на отопление определяются Еот = (V * q * Тот * ет) / (i *1000),

где V — объем здания отделения, м3:

V = S * H = 180 * 4.8 = 864 м³,

Площадь участка S и его высоту H принимаем из исходных данных:

Q — удельный расход тепла, q = 15 — 16 ккал/ч;

Тот — количество часов отопительного периода, Тот = 212 сут.

Тот = 212 * 24 = 5088,0 ч.;

ет — стоимость 1 м³ газа, ет = 2.739 руб.;

i — теплота испарения, i = 540 ккал;

Еот = (V * q * Тот * ет) / (i * 1000) = (864 * 15 * 5088 * 2.739) / (540 * 1000) = 334.46 руб.

3.4.2 затраты на освещение Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000,

где S — площадь отделения (участка), м2, S = 280 м²;

w — удельная мощность, Вт/м2, w = 7 Вт/м2;

Т — время освещения, при двухсменной работе Т = 1800ч;

еэ — стоимость 1 кВт * ч, руб, еэ = 4.09 руб.;

К — коэффициент спроса, К = 0,75 — 0,8; принимаю К = 0,8;

Еосв = (S * w * Т * еэ * К) / 1000 =(180 * 7 * 1800 * 4.09 * 0,8) / 1000 = 7420.8 руб.

3.4.3 Расходы на воду Ев = (Чсп * (у1 + у2) * 250 * ев) / 1000,

где Чсп — списочное количество производственных рабочих и работников штата управления, чел.;

Чсп = Ч сп.сл. + Ч сп. бриг = 7 + 1 = 8 чел.;

у1 — удельный расход воды на хозяйственно-бытовые нужды, л/чел.;

у2 — удельный расход воды душевой, л/чел.;

в соответствии с рекомендациями на с. 132[3] принимаю у1 = 25 л/чел., у2 = 40 л/чел.;

249 — количество рабочих дней в году согласно табелю календарю на

2012 год.;

ев — стоимость 1 м³ воды, ев = 22.59 руб.

Ев = Чсп * (у1 + у2) * 249 * ев / 1000 = 8 * (25 + 40) * 249 * 22.59 / 1000 = 2924.95 руб.

Расходы на обслуживание и текущий ремонт зданий и сооружений согласно с. 54 методических указаний УМК МПС ориентировочно принимаем 4 — 4,5% от стоимости здания; статья 463(247), графа 7.

Стоимость 1 м² здания примерно равна 10 000 руб.

Площадь здания (отделения) S = 280 м², следовательно:

Езд = 180 * 10 000 * 4,5 / 100 = 81 000 руб.

Итого по статье 463(247):

Еот + Еосв + Ев + Езд = 334.46 + 7420.8 + 2924.95 + 81 000 = 91 680.21 руб.

Амортизационные отчисления на производственные основные фонды:

Отчисления на возобновление и ремонт зданий — 2,8%, оборудования — 12% от их стоимости; статья 465(250), графа 10.

Стоимость оборудования определяется из условия, что единица оборудования имеет стоимость 10 000 руб.

Согласно исходным данным в отделении имеется 12 наименований оборудования (станков, приспособлений и т. п.).

Стоимость оборудования приблизительно равна:

10 000 * 22 = 220 000 руб.

Отчисления на возобновление и ремонт зданий:

180 * 10 000 * 2,8 / 100 = 50 400 руб.

Отчисления на ремонт и восстановление оборудования:

220 000 * 12 / 100 = 26 400 руб.

Итого по статье 465(250):

50 400 + 26 400 = 76 800 руб.

Расходы, связанные с работой и содержанием оборудования; статья 469(254), графы 7 и 9.

Расходы на содержание оборудования принимаются 2,1% от стоимости: материалов, израсходованных на основное производство:

22 159 500* 2,1 / 100 = 465 349.5 руб.

Затраты на электроэнергию для производственных целей зависят от мощности установленного в отделении оборудования, продолжительности его работы, стоимости 1 кВт*ч и определяется по формуле:

Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ, где Руст — установленная мощность оборудования, кВт*ч;

Руст = N = 75 кВт*ч из исходных данных;

Тоб — годовой фонд времени работы оборудования, при работе в две смены Тоб = 3600 ч.;

n — коэффициент загрузки оборудования, n = 0,8 — 0,9;

К — коэффициент спроса, К = 0,25 — 0,35;

еэ — стоимость 1 кВт*ч электроэнергии, для производственных целей, еэ = 4.09 руб.

Еэ = Руст * Тоб * n * К * еэ = 75 * 3600 * 0,8 * 0,35 *4.09 = 309 204 руб.

Расходы на сжатый воздух, пар, воду для производственных целей определяются 1% от стоимости запасных частей и материалов:

22 159 500 * 1/100 = 221 595 руб.

Общие затраты на содержание и обслуживание оборудования:

465 349.5 + 309 204 + 221 595 = 996 148.5 руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.3

Калькуляция себестоимости — это определение себестоимости ремонта узла, т. е. отношение всех расходов к годовой программе ремонта.

Себестоимость ремонта узла:

С = 2 333 754.1 / 315 = 7408 руб.

4.

Заключение

Электроинструмент перед началом работы необходимо проверить внешним осмотром, а затем и при работе на холостом ходу. Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения.

Запрещается допускать непосредственное соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание. При внезапной остановке (например, при заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятие напряжения в цепи), а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отсоединить от электросети.

Запрещается работать электроинструментом на открытых площадках во время дождя или снегопада. Перед работой пневмаинструменты следует проверить и убедиться в том, что воздушные резиновые шланги без повреждения, закреплены на штуцерах. Штуцеры должны быть с исправными гранями и резьбой, обеспечивающими прочное и плотное присоединение шланга к пневмаинструменту и к воздушной магистрали. Шланги с пневмаинструментом и между собой соединены при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми вытачками) и стяжными хомутиками. Сменные инструменты (сверла, отвертки, зенкеры) правильно заточены и без трещин, выбоин, заусенцев, и прочих дефектов, без скосов, трещин и других повреждений. Электроинструмент перед началом работы необходимо проверить внешним осмотром, а затем и при работе на холостом ходу. Электроинструмент следует подключать к электрической цепи с помощью соединительного кабеля. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения.

Запрещается допускать непосредственное соприкосновение кабеля с горячими влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.