Изготовление шкива

Параметры режимов резания: Глубина резания t равна радиусу сверла и составляет мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,38−0,43 мм/об, принимаем 0,4 мм.

Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 276] используется следующая зависимость:

где — коэффициент [8, табл. 28, стр. 278]; - диаметр сверла (отверстия), мм; - стойкость сверла, мин [8, табл. 30, стр. 280]; - подача на оборот, мм/об; - поправочный коэффициент, равный:

где — коэффициент, учитывающий качество материала, [ 8, табл. 4, стр. 260]; - коэффициент, учитывающий материал инструмента, [8, табл. 6, стр.

261]. — коэффициент, учитывающий глубину сверления, [ 8, табл. 31, стр. 280];

Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].

=9,8 =0,4 =0,2 =0,5 = 45 мин Тогда

м/мин Частота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости:

Подставим числовые значения:

об/мин Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 710об/мин. Тогда действительная скорость резания, определяемая по следующей зависимости

составит

м/мин

Рассмотрим 6 переход — зенкерование отверстия до Ø13,85 мм.

Наиболее распространённым инструментальным материалом для зенкерования углеродистых сталей является твердый сплав марки Т15К6 ГОСТ 9391–80. Исходя из всего выше приведённого, выбираем зенкер 2320−5689 ГОСТ 3231–71.

Параметры режимов резания: глубина резания t = 0,5· (D — d) = 0,25 мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,5−0,6 мм/об, принимаем 0,5 мм.

Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 382] при зенкеровании используется следующая зависимость:

где — коэффициент [8, табл. 39, стр. 383]; - диаметр зенкера, мм; - стойкость зенкера, мин; - подача на оборот, мм/об; t — глубина резания — поправочный коэффициент, равный:.

Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].

=18 =0,6 х =0,2 =0,25 =0,3 =30 мин .

Тогда

м/мин Подставим числовые значения:

об/мин.

Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 2000об/мин. Тогда действительная скорость резания:

м/мин.

Рассмотрим 7 переход — развертывание отверстия до Ø14,0 мм.

Параметры режимов резания: глубина резания t = 0,075 мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника [8, табл. 35, стр. 381] находится в диапазоне 0,5−1,0 мм/об, принимаем 0,075 мм.

Для расчёта скорости резания согласно [8, стр. 382] при зенкеровании используется следующая зависимость:

где — коэффициент [8, табл. 39, стр. 383]; - диаметр развертки, мм; - стойкость развертки, мин; - подача на оборот, мм/об; - поправочный коэффициент, равный: Показатели степеней определяются по [8, табл. 28, стр. 278].

=100,6 =0,3 х =0 =0,4 =0,65 =30 мин. Тогда:

м/мин Подставим числовые значения:

об/мин.

Выбираем обороты на основании паспортных данных станка: 3150 об/мин. Тогда действительная скорость резания, определяемая по следующей зависимости

что составит

м/мин.

Основное время — основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Оно определяется по следующей формуле:

где — расчётная длина, мм; - длина детали, мм; - длина врезания, мм; - длина перебега, мм; - величина подачи, мм/об.; - частота вращения шпинделя, об/мин.

Для 5-го перехода — сверление:

Для 6-го перехода — зенкерование чистовое:

.

Для 7-го перехода — развертывание чистовое:

.

Таблица 1.12 — Режимы обработки и основного времени

Опера-ция Поверх-ность Размер, мм Число проходов t, мм S,

мм V,

м/мин n,

мин-1 tо, мин 010 1 38,5 1 2,0 0,2 228 1250 0,112 2 37,0 1 1,5 0,05 383 2000 0,2 3 Ø31,5 1 2,0 0,2 246 1250 0,104 4 Ø30 1 1,5 0,05 395 2000 0,26 5 18 1 2,0 0,2 240 1250 0,084 015 1 35 1 2,0 0,2 258 1250 0,144 2 Ø64×14 1 2,0 0,2 267 1250 0,072 3 10×10 5 2,0 0,2 235 500 0,36 4 Ø3,15 1 1,5 0,2 30 3150 0,016 5 Ø13,35 1 6,675 0,4 29,8 710 0,16 6 Ø13,85 1 0,5 0,5 87 2000 0,05 7 Ø14 1 0,15 0,075 138 3150 0,22 020 1 5×5 1 12,5 0,1 4,0 — 0,5

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы мы закрепили теоретические знания, полученных при изучении курса «Технология машиностроения».

Изучили исходные данные детали Шкив. Выбрали методы обработки, маршрут обработки детали. Рассчитали межоперационные припуски расчетно-аналитическим методом для поверхности 7 — отверстие Ø14+0,02.

Выбрали оборудование, инструмент и оснастку для изготовления детали.

Рассчитали режимы резания для обработки поверхности 7. Остальные режимы выбрали по справочникам.

Заполнили технологическую документацию на изготовление детали. Начертили чертеж Шкива и чертеж заготовки (поковки) шкива.

Оформили маршрутный процесс, операционные карты и карты эскизов на изготовление детали Шкив.

Выяснили, что если оформляются карты эскизов, то форма маршрутной карты берется не 2 и 2а, а форма 3 и 3а.

Библиографический список

ГОСТ 3.1107−81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения. — М.: Изд-во стандартов, 1986. — 12 с.

ГОСТ 3.118−82. Формы и правила оформления маршрутных карт.- М.: Изд-во стандартов, 1982. — 106 с.

ГОСТ 3.1702−79. Правила записи операций и переходов для обработки резанием — М.: Изд-во стандартов, 1979. — 28 с.

Законников, В. П. Технологические основы проектирования деталей приборов: учебное пособие для выполнения домашних заданий по дисциплине «Технология приборостроения» /В.П. Законников, В. А. Полухин, А.С. Чижов/ под ред. А. С. Чижова. Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2000. — 112 с., ил.

Кошеленко, А.С. курсовое и дипломное проектирование. Дисциплина «Технология машиностроения»: учебно-методическое пособие /А.С. Кошеленко, Г. Г. Позняк, В. А. Рогов. — М.: Изд-во РУДН, 2000. — 52 с.

Николаева О. Н. Производство заготовок: учебное пособие для студентов Волгоградского государственного экономико-технического колледжа / О. Н. Николаева, М. В. Крищенко. — Волгоград, ВГЭТК, 2005. — 84 с.

Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1985.

— 496 с., ил. — Т.

1.

Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. И доп. — М.: Машиностроение, 1985.

— 496 с., ил. — Т.

2.

Технологичность конструкций изделий: справочник / Т. К. Алферова, Ю. Д. Амиров, П. Н. Волков и др. / под ред. Ю. Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1985. — 386 с., ил.