Технико-экономический расчет ОАО «СамараОРГСИНТЕЗ»

Технико-экономический расчет ОАО «СамараОРГСИНТЕЗ» .

Химическая промышленность — одна из важнейших отраслей народного хозяйства.

Рассматриваемое в данной работе предприятие «САМАРАОРГСИНТЕЗ» по структуре своей относится к комбинированному типу, что характерно для данной отраслевой специализации. Исходным сырьём являются бензол и пропилен, которые, проходя через ряд последовательных и параллельных стадий, одна из которых получение изопропилбензола (ИПБ), превращаются в несколько товарных продуктов. Основными из них являются фенол и ацетон. ИПБ также может быть использован в производстве б-метилстирола (распространенный мономер органического синтеза).

И фенол, и ацетон достаточно широко востребованы.

Фенол потребляют в производствах эпоксидных полимеров (лаки, клеи); антиоксидантов, присадок к маслам и топливам; как растворитель на установке селективной очистки масел, антисептиков, гербицидов, инсектицидов; пластификаторов, волокон, пластмасс и т. д.

Ацетон широко применяют в качестве растворителя и промежуточного продукта органического синтеза (для производства эпоксидных полимеров и поликарбонатов и других ценных веществ). А также в качестве растворителя в быту. В связи с развитием упомянутых выше областей, имеется потребность в увеличении производительности.

Совместный способ получения фенола с ацетоном является самым экономичным, и в ряде стран вытеснил все остальные.

«САМАРАОРГСИНТЕЗ» является обществом с ограниченной ответственностью, т. е. это организация, созданная по соглашению юридическими лицами и гражданами путём объединения их вкладов в целях осуществления хозяйственной деятельности. Эта форма предприятия предполагает, что общество может состоять из двух и более участников. В их числе могут быть предприятия, учреждения, организации, государственные органы, а также граждане. Участники общества могут участвовать в управлении делами общества в порядке, определяемом учредительными документами, получать часть прибыли (дивиденды) от деятельности общества, а также информацию о деятельности общества. Участники общества должны вносить вклады в порядке, размере и способами, предусмотренными учредительными документами.

Конечной целью любого предприятия является получение максимальной прибыли при минимизации производственных издержек и основных производственных фондов предприятия.

Своевременное инвестирование в основные фонды предприятия является одним из главных направлений в экономической стратегии предприятия.

Использование устаревших основных фондов, как правило, приводит к увеличению издержек на ремонт, ухудшению качества производимой продукции, часто это оборудование не соответствует требованиям стандартов по безопасности и экономичности производства.

В таких обстоятельствах особую актуальность приобретает экономический анализ эффективности использования основных фондов. Поставленная цель по расчётам определяет состав экономической части проекта.

Необходимо рассчитать затраты по сырью материалам и полуфабрикатам, ознакомиться с системой оплаты труда на предприятии, а так же фонда заработной платы, отчисления во внебюджетные фонды, рассчитать общецеховые расходы. На основе полученных данных произвести сравнение экономических показателей проектируемого и действующего производства, рассчитать экономический эффект.

Целями предлагаемого ниже технико-экономического расчёта являются:

1. Проверка экономической целесообразности увеличения производительности установки алкилирования бензола пропиленом с 95 000 т/год до 120 000 т/год по изопропилбензолу-ректификату, и расчёт экономических показателей.

2. Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства.

1. Расчет экономической эффективности увеличения производительности установки.

Технологические расчеты показали, что увеличение производительности с 95 000 т/год до 120 000 т/год возможно на действующем в настоящее время оборудовании и не требует привлечения дополнительных средств и рабочих сил.

Расчёт производительности установки.

Производительность цеха на данный момент составляет 95 000 т/год изопропилбензола-ректификата.

Проектом предусматривается 26,3%-ное увеличение производительности и доведение её до 120 000 т/год.

Годовой фонд календарного времени: 365 дней или 8760 часов.

Регламентом предусмотрено 15 дней или 360 часов остановки на капитальный ремонт.

Эффективный фонд времени работы установки: 8400 часов в год.

Часовая производительность:

т/ч Сменная производительность:

т/смен.

Суточная призводительность:

т/сут.

Месячная производительность:

т/мес.

Результаты расчета производительности установки сведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Производительность установки.

2. Оценка единовременных и текущих затрат (издержек производства).

Под текущими затратами (издержками производства) понимается сумма затрат на сырье, основные и вспомогательные материалы (реагенты, катализаторы, адсорбенты, абсорбенты и т. п.), полуфабрикаты, топливо и все виды энергетических затрат, заработная плата с начислениями, амортизация, затраты на ремонт оборудования, общезаводские и цеховые расходы.

Расчет амортизационных отчислений.

Основные фонды — средства производства, неоднократно участвующие в процессе производства, переносящие свою стоимость на продукцию не сразу, а постепенно.

Основные фонды цеха № 7 (Очистки бензола и получения ИПБ) приведены в таблице 2.1. В данной таблице мы производим расчет амортизационных отчислений по заводским данным о величинах нормы амортизации.

Таблица 2.1.

Расчет амортизационных отчислений.

· Данные по основным средствам приведены за январь 2006 г.

Балансовая стоимость основных фондов цеха № 7 по состоянию на январь месяц 2006 года составила 6 496 786,86 рублей. Техническое перевооружение и реконструкция цеха и установки не планируется, поскольку имеющееся технологическое оборудование, согласно расчётам, обладает необходимыми и достаточными резервами для увеличения производительности. Следовательно, единовременные материальные затраты на монтаж/демонтаж оборудования и дополнительные капитальные вложения на реконструкцию для увеличения производительности не потребуются.

Стоимость основных фондов приходящихся на 1 т ИПБ:

ОФ = руб./т.

Расчет фонда заработной платы.

Цех работает непрерывно в три смены.

Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих.

Таблица 2.2.

Штатное расписание основных производственных рабочих.

* Примечание: особо вредные условия труда, 36-час. рабочая неделя.

Заработная плата основных рабочих за год составляет:

руб.

Доплата за работу в ночное время равна 40% от тарифной ставки, в вечернее — 20%. Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время определяем по формуле:

.

где Ф _{н. и в.} — фонд оплаты за ночное и вечернее время, руб.; Н_н. — норматив ночных, Н_н. = 40%; Н_в. — норматив вечерних, Н_в. = 20%.

руб.

Фонд оплаты труда в праздничные дни определяем по формуле:

.

где Ф _пр.д. — фонд за работу в праздничные дни, руб.; Пр. — количество праздников в году; Ст. час. — суммарная часовая тарифная ставка (в праздники — двойной тариф); раб.вр. — время работы смены (8ч.).

руб.

Заработный фонд основных производственных рабочих определяем по формуле:

руб.

Дополнительный заработный фонд определяем по формуле:

.

где Ф_д. — дополнительный фонд, руб.;

Н_д. (40−60%) — норматив дополнительной зарплаты.

руб.

Годовой фонд заработной платы определяем по формуле:

.

где Ф _год. — годовой фонд, руб.

руб.

Рассчитаем начисления на заработную плату, учитывающие единый социальный налог. Расходы на социальные нужды определяем по формуле:

.

где Н _с.н. = 35,6% - норматив на социальные нужды (согласно ст. 241 налогового кодекса РФ).

руб.

Итоговый годовой ФЗП основных производственных рабочих составит:

руб.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Таблица 2.3.

Штатное расписание вспомогательных рабочих..

Заработная плата вспомогательных рабочих за год составляет:

руб.

Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:

руб.

Фонд оплаты труда в праздничные дни:

руб.

Заработный фонд вспомогательных рабочих:

руб.

Дополнительный заработный фонд:

руб.

Годовой фонд заработной платы:

руб.

Итоговый годовой фонд заработной платы (ФЗП) вспомогательных рабочих (с отчислениями на социальное страхование в размере 35,6%):

ГФЗП =руб.

Расчет заработной платы служащих, ИТР и МОП.

Таблица 2.4.

Штатное расписание служащих, ИТР и МОП..

Заработная плата сменного состава ИТР за год составляет:

руб.

Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:

руб.

Фонд оплаты труда в праздничные дни (составляет 2,46%):

руб.

Заработная плата остальных ИТР, служащих и МОП за год:

руб.

Фонд оплаты отпусков составляет 11,5% от ФОТ:

Общий заработный фонд всего состава ИТР:

руб.

Дополнительный заработный фонд:

руб.

Годовой фонд заработной платы:

руб.

Итоговый годовой ФЗП ИТР, служащих и МОП (с отчислениями на социальное страхование 35,6%):

руб.

ФОТ ИТР, служащих и МОП приходящийся на 1 т ипб:

руб/т.

Общий годовой ФОТ всех работников цеха составит:

руб.

Общий годовой ФОТ всех работников цеха на 1 т. ИПБ:

руб./т.

Расчет цеховых расходов.

Таблица 2.8.

Смета общецеховых расходов.

3. Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности.

Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности, представлены в таблицах 10.3.1 и 10.3.2 соответственно.

Таблица 3.1.

Плановая калькуляция затрат до внедрения проекта.

(производительность — 95 000 т ИПБ/год).

Таблица 3.2.

Плановая калькуляция затрат после внедрения проекта.

(производительность — 120 000 т ИПБ/год).

4. Оценка экономической эффективности от реализации проекта по увеличению эффективности.

Выход продукта увеличился с 95 000 т/год до 120 000 т/год. Товарную продукцию до и после внедрения проекта по увеличению производительности определяем по формуле (1):

ТП = Ц*Q, (1).

где Q — количество выработанной продукции (таблица 10.1.1), т/сут.;

Ц = 9426,5 руб./т — цена целевого продукта.

Таким образом, товарная продукция до и после внедрения проекта составит:

руб./сут.

руб./сут.

Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле:

Пр = ТП — СС, где ТП — товарная продукция, руб./сутки;

СС — общие затраты на производство продукции в сутки, руб./сутки.

руб./сут.

руб./сут.

Рентабельность основной продукции находим по формуле (2):

(2).

где Ц — цена 1 т целевой продукции, руб./т;

С — себестоимость продукции, руб./т.

Таким образом, рентабельность основной продукции после увеличения производительности составит:

%.

Рентабельность продукции до увеличения производительности рассчитывается аналогично.

Прирост прибыли от реализации проекта по увеличению производительности составит:

ПП = 1548,17 — 1090 = 458,17 руб./т.

Сравнение технико-экономических показателей работы цеха № 14 до и после увеличения производительности представлено в таблице 10.4.1.

Таблица 10.4.1.

Сравнение технико-экономических показателей работы цеха № 14 до и после внедрения проекта.

Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):

где С₁ — себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;

С₂ — себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;

В — выработка основной продукции после внедрения проекта.

Годовой экономический эффект составит:

Э = (8336,52−7910,67)*120 000 = 51 102 000 руб.

Процент снижения себестоимости составит:

С =.

Прирост прибыли на весь выпуск произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:

11 454 250 руб./год.

5. Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства.

Улучшение очистки абгазов, позволяющее получать дополнительный товарный побочный продукт, требует увеличения норм расхода на вспомогательные материалы и преобразования технологической схемы получения ИПБ, включающее в себя установку реактора-регенератора каталитического комплекса, который одновременно служит поглотителем части хлористого водорода из пропановой фракции. Затраты на модернизацию приведут к увеличению постоянных издержек производства, они включают в себя стоимость реактора с мешалкой, трубопроводов с арматурой, затраты на работы по установке оборудования и оплату труда в соответствии с ЕНиР-Е22 и составляют 2,5 млн. рублей.

В таблице 10.5 приведена плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность — 120 000 т/год).

Таблица 5.

Плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность — 120 000 т ИПБ/год).

^*— стоимость пропановой фракции взята из расчета 4 руб./м³ по данным на 2006 год.

6. Оценка экономической эффективности от реализации проекта модернизации производства.

Величина товарной продукции до и после внедрения проекта модернизации не изменилась (рассчитывается по формуле 1) и составляет:

руб. /сут.

Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле 2 и составит:

руб. /сут.

руб. /сут.

Таким образом, рентабельность основной продукции после внедрения проекта модернизации рассчитывается по формуле (2) и составит:

%.

Рентабельность продукции до внедрения проекта модернизации представлена в таблице 3.2.

Прирост прибыли от реализации проекта модернизации производства составит:

ПП = 1815,38 — 1548,17 = 267,21 руб./т.

Сравнение технико-экономических показателей работы цеха № 14 до и после внедрения проекта модернизации производства представлено в таблице 6.

Таблица 6.

Сравнение технико-экономических показателей работы цеха № 14 до и после внедрения проекта модернизации производства.

Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):

где С₁ — себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;

С₂ — себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;

В — выработка основной продукции после внедрения проекта.

Годовой экономический эффект составит:

Э = (7910,67 — 7642,37)*120 000 = 32 196 000 руб.

Процент снижения себестоимости составит:

С =.

Прирост прибыли за год произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:

= 120 000 * 267,21 = 32 065 200 руб./год.

Рассчитаем количество тонн товарной продукции, которое необходимо произвести, чтобы покрыть затраты на модернизацию, оно составит:

Т = = 9 355,94 т.

При производительности 120 тыс. т/год затраты на внедрение проекта модернизации окупятся за месяц.

Вывод.

Таким образом, приведённые выше технологические и экономические расчеты показали:

1. Увеличение производительности с 95 до 120 тысяч тонн в год технически возможно без дополнительных капиталовложений в реконструкцию установки и экономически выгодно.

Данное увеличение производительности на 26,3% приведёт к снижению себестоимости товарного продукта на 5% и приросту прибыли в размере 11 454 250 руб./год.

2. В результате внедрения проекта модернизации производства, себестоимость основного продукта снизится на 3,4% по сравнению с вариантом работы при повышенной производительности. Прирост прибыли при работе модернизированного цеха с производительностью 120 000 т/год составит 32 065 200 руб./год. Срок окупаемости проекта — 1 месяц.

Сравнение технико-экономических показателей работы цеха № 14 до и после внедрения проекта модернизации производства.