Экономическая эффективность модернизации оборудования

1. Технико-экономическая характеристика цеха

Прокатное производство является завершающим в металлургическом цикле, поскольку выпускает готовую продукцию завода, поэтому предъявляются требования по своевременному выполнению заказов, комплектованию отгружаемой продукции.

Прокатное производство включает получение полупродукта в обжимно-заготовочных цехах и различных видов проката на сортопрокатных, листопрокатных, колесопрокатных, шаропрокатных, трубопрокатных и других станах. Прокат более высокого класса получают на станах холодной прокатки.

Сортамент проката труб весьма разнообразен. Это требует соответствующего парка сменного оборудования (валков, арматуры, и инструмента), рационального его использования, остановок для перевалки валков в связи с переходом к производству нового вида проката. Структура производственного процесса и производительность станов значительно изменяется при прокатке разных видов проката.

Процесс в прокатных цехах имеет физико-механический характер, как правило, его можно непосредственно наблюдать, что позволяет использовать методы технического нормирования для его изучения. Процесс прокатки характеризуется высокими скоростями, небольшой продолжительностью рабочих циклов и частой их повторяемостью. В связи с этим малейшие потери времени в каждом цикле вызывают значительное снижение производительности станов. Так, превышение длительности каждого цикла прокатки на блюминге на 3−4 сек равнозначно потере 100−400 тыс. т блюмов в год.

Получению проката предшествует обработка металла на различных агрегатах и производственных установках (нагрев в колодцах, методических, камерных и других печах, прокатка на станах различной конструкции, резка на ножницах и пилах, правка на роликоправильных машинах и прессах) и уборка рольгангами, кранами, тележками и т. д.

Производительность агрегатов и участков неодинакова и по-разному изменяется при изменении сортамента проката. Это требует четкой согласованности и синхронизации работы всех участков и агрегатов цеха.

Основным агрегатом в прокатном цехе является прокатный стан. Назначение остальных участков — обеспечить бесперебойную работу стана, полнее использовать его мощности.

Прокатное производство характеризуется также поточностью обработки, большими масштабами производств, наличием большого количества сложного оборудования, высокой капиталоемкостью и энергоемкостью, а также большой долей заданного в себестоимости продукции.

Все перечисленные особенности прокатного производства требуют решения большого комплекса вопросов по его организации и планированию для обеспечения наиболее полного использования оборудования, экономии материальных и трудовых затрат при производстве проката.

2. Экономическое обоснование модернизации

Основанием для выбора исходных данных, необходимых для расчета экономической эффективности, является технико-экономическая характеристика действующего и нового оборудования.

Экономическая эффективность определяется на основании следующих показателей, поддающихся количественному измерению и денежной оценке:

а) годовой выпуск продукции;

б) себестоимость продукции;

в) затраты, необходимые для осуществления технического мероприятия.

Если эта величина в цехе не рассчитана, следует подобрать исходные данные для ее определения. Методика расчета изложена в следующем разделе;

г) производительность труда (выработка продукции на одного рабочего или высвобождение рабочих);

д) удельный расход сырья, материалов, топлива, энергии;

е) улучшение качества продукции (сортность, количество брака и т. п.)

Расчет экономической эффективности должен основываться на достоверных и легко проверяемых данных.

Себестоимость продукции, являясь синтетическим показателем, характеризует уровень эффективности использования всех элементов производственного процесса. Снижение себестоимости является основным источником дополнительной прибыли предприятий. В черной металлургии при данном техническом уровне и масштабах производства основные пути снижения себестоимости металлургической продукции следующие:

— улучшение использования сырья, материалов, топлива, энергии, сменного оборудования и инструмента, то есть снижение удельных норм расхода;

— улучшение использования производственных мощностей, установленных металлургических агрегатов и другого оборудования;

— повышение качества и сортности продукции;

— рост производительности труда;

— повышение степени использования отходов, возвратов и побочной продукции;

— совершенствование организации производства и управления.

Внедряемое оборудование разработано на основании передовых в технико-экономическом отношении аналогов и современных достижений науки и техники. Оно позволяет:

— улучшить сортамент выплавляемых марок стали;

— увеличить объемы выплавок в год;

— улучшить технологию выплавки обработки и разливки стали;

— снизить себестоимость продукции

3. Расчет среднемесячной заработной платы на одного рабочего

Таблица 1 — Штат, разряды, тарифные ставки

Оплата труда.

Основная заработная плата каждому рабочему начисляется индивидуально путем умножения часовой тарифной ставки на отработанное время в часах за месяц.

При работе не полным штатом бригаде за выполнение обязанностей отсутствующих рабочих производится доплата в размере 100% тарифа отсутствующего, но не более 35% тарифной ставки на человека.

Доплата производится при условии выполнении полного объема работ.

Доплата за недоштат начисляется в целом на бригаду, определяется как разница между плановым и фактическим тарифным фондом бригады за месяц.

Плановый тарифный фонд бригады определяется умножением средней часовой бригадной тарифной ставки на количество часов работы бригады по графику.

Одному рабочему в бригаде производится доплата в размере 10% тарифной ставки за работу на погрузчике по очистке газоосадительной камеры.

Премирование.

Премирование рабочих бригады производится по показателям:

За производство годной жидкой стали за месяц (в среднем 4-м сменным бригадам) до 600 тонн за смену — 10% премии, за каждые 2 тонны свыше 600 тонн — дополнительно 1% премии.

Максимальный размер премии по данному показателю 50% (680 тонн за смену). Премия по данному показателю начисляется при условии выполнении плана по производству стали по цеху за месяц.

За выполнение сменных заданий старшего мастера — 30% премии.

За состояние культуры производства на закрепленной территории

· удовлетворительно — 10%

· неудовлетворительно — 0%

Максимальный размер премии 90% к тарифу бригады.

Определяем среднечасовую расчетную ставку t_ср.час, руб.;

где t_ср.час — среднечасовая расчетная ставка, руб.;

t_i — часовая тарифная ставка рабочего i — того разряда, руб.;

n_i — количество рабочих по i — тому разряду;

Определяем заработную плату по тарифу З_t, руб.;

где З_t — заработная плата по тарифу, руб.;

В_г — количество рабочих часов в год, час;

Определяем доплату за работу в ночные часы З_н, руб.;

где З_н — доплата за работу в ночные часы, руб.;

В_н — количество ночных часов, час;

В_н=634 час Определяем доплату за переработку графика З_пер, руб.;

где З_пер — доплата за переработку графика, руб.;

В_перер — количество переработанных часов, час;

Определяем доплату за праздничные дни З_пр, руб.;

где З_пр — доплата за праздничные дни, руб.;

В_пр — количество праздничных часов, час;

Определяем премию П, руб.;

где б — максимальный размер премии 90% к тарифу бригады;

П — премия, руб.;

Определяем основную заработную плату с уральским коэффициентом З_осн, руб.;

где З_осн — основная заработная плата с уральским коэффициентом;

Определяем дополнительную заработную плату З_доп, руб.;

З_доп=0,15*З_осн, (8)

где З_доп — дополнительная заработная плата, руб.;

З_доп=0,15*193 937,702=29 090,7 руб.

Определяем ФОТ годовой ФОТ_год, руб.;

где ФОТ_год — годовой ФОТ, руб.;

Определяем среднемесячную заработную плату З_ср.мес, руб.;

где З_ср.мес — среднемесячная заработная плата, руб.;

4. Расчет затрат на внедрение

Для определения затрат на внедрение необходимо рассчитать все затраты, связанные с внедрением технического мероприятия, а именно: затраты на изготовление (или модернизацию), доставку и монтаж оборудования.

Затраты на внедрение технологического и подъемно — транспортного оборудования рассчитываются по формуле:

где Ц_о — оптовая цена (по прейскуранту), руб.;

К_т — коэффициент, учитывающий транспортно — заготовительные расходы (принимается 0,03−0,8);

К_с — коэффициент учитывающий затраты на монтаж и освоение (принимается 0,06−0,15);

К_ф — коэффициент учитывающий затраты на сооружение фундамента (принимается 0,03−0,15);

При внедрений сложного оборудования рассчитывается смета затрат на сооружение фундаментов, монтаж и освоение.

Объем освоенных капвложений по данным завода составил 18 724,38:

— на приобретение комплекса оборудования непрерывной 4-х клетевой группы 320×600 с элементами приводов, 16 718,2 тыс. руб.;

— на строительно-монтажные работы:

с привлечением подрядных организаций, 1241,4 тыс. руб.;

хоз. способом, 1817 тыс. руб.;

— на проектные работы, 688,4 тыс. руб.;

— прочие затраты, 61,4 тыс. руб.;

проектирование электроприводов и СУРС, 2700 тыс. руб.;

— поставка электроприводов клетей (3 шт.), 14 720 тыс. руб.;

— поставка датчиков петли (5 шт.). Поставка НКУ, 1000 тыс. руб.;

— поставка СУРС и САР (шкаф с контроллером, пульт, АРМ), 1450 тыс. руб.;

— поставка сопряженного электрооборудования на клети №№ 1−3 и запчастей;

— электромонтажные работы на приводе клетей №№ 1−3, 800 тыс. руб.;

— пуско-наладочные работы по установке клетей №№ 1−3, 100 тыс. руб.;

— накладка приводов клетей, СУРС и САР, 3000 тыс. руб.;

— электромонтажные работы по внешнему электроснабжению подстанции № 3, 900 тыс. руб.;

— пожарная сигнализация и пожаротушение, 150 тыс. руб.;

— выполнение работ по ревизии оборудования клетей №№ 1−3, 150 тыс. руб.;

Итого: 47 396,4 тыс. руб.

5. Определение годовой экономии

а) путем сравнения калькуляции себестоимости единицы продукции до и после внедрения новой техники или модернизации действующего оборудования;

б) в результате сравнения отдельных статей калькуляции себестоимости, которые изменились в связи с внедрением технического мероприятия.

При этом следует учитывать и повышение и понижение затрат в перспективе по сравнению с существующим положением.

а) экономия на снижения потерь металла в обрезь, при увеличении длины (и массы) заготовки (экономия расходов на переделы при повторной обработке):

где 127 200 — годовой объем производства стана, т/год;

0,0195 — снижение технологически установленной обрези, т/т;

810,22 — переменные расходы на передел мартеновского цеха, руб./т;

193,18 — переменные расходы на передел крупносортного цеха, руб./т;

257,89 — переменные расходы на передел стана 320 сортопрокатного цеха, руб./т:

1,166 — расходный коэффициент мартена, т/т;

1,19 — расходный коэффициент в крупносортном цехе, т/т.

Дополнительная выручка от реализации проката, не теряемого в обрезь на переделах при повторной обработке:

где 12 826 — цена проката со стана 320, руб./т;

1,1045 — расходный коэффициент стана 320 сортопрокатного цеха, руб./т.

Дополнительная выручка от перевода части заказов со стана 850 на стан 320 (в части марганцовистых марок стали без учета обточенного проката внутреннего рынка и экспортного металла с высоким содержанием марганца):

где 13 554 цена арматурного проката со стана 320, руб./т;

9890 — переменная часть себестоимости арматурного проката со стана 320, руб./т;

11 201 — цена марганцовистого проката со стана 850, руб./т;

9116 — переменная часть себестоимости марганцовистого проката со стана 850, руб./т;

6815 — объем переводимого количества заказов со стана 850, т/год;

Общая годовая экономия составляет

6. Расчет эксплуатационных расходов

Эксплуатационные расходы рассчитываются только по оборудованию, которое относится к основным фондам. Они определяются следующим образом:

а) амортизационные отчисления на вновь вводимые основные фонды. Размер годовых амортизационных отчислений выраженный в% от первоначальной стоимости основных фондов, называется нормой амортизации. Размер годовых амортизационных отчислений определяется по формуле:

где, А — размер годовых отчислений, руб.;

К_о — затраты на внедрение новой технике или на модернизацию действующего оборудования Н_о — норма амортизационных отчислений — (10%);

б) налог на имущество в) расходы на текущие ремонты и содержание основных средств, дополнительные расходы электроэнергии, смазки и др. — от 2,5% до 10% от стоимости оборудования, т. е.

Сумма всех эксплуатационных расходов определяется следующим образом:

(16)

где Р_экспл — эксплуатационные расходы, руб.;

Н — налог на имущество, руб.;

Р_тек. — расходы на текущие ремонты и содержание основных средств, руб.;

А — амортизационные отчисления, руб.;

7. Расчет экономической эффективности

Экономическая эффективность определяется путём сопоставления годовой экономии и затрат на содержание оборудования. Экономическая эффективность определяется следующим образом:

окупаемость модернизация экономический затрата

(17)

где Э_эф — экономическая эффективность, руб.;

руб.;

Р_экспл — сумма всех эксплуатационных расходов, руб.;

8. Расчет срока окупаемости

Если затраты на внедрение не связаны с увеличением стоимости основных производственных фондов, срок окупаемости не рассчитывается. В этом случае затраты на внедрение, как правило, невелики; эффект, получаемый от внедрения этих мероприятий, значительно превышает величину затрат на внедрение, поэтому необходимость в расчёте срока окупаемости отпадает.

Срок окупаемости затрат определяется, если затраты на внедрение увеличивают стоимость основных производственных фондов.

Срок окупаемости определяется по формуле:

где Т_ок — срок окупаемости, число лет или месяцев;

К_о — затраты на внедрение;

Э_г — годовая экономия за минусом эксплуатационных расходов.

Для чёрной металлургии принято, что нормативный срок окупаемости не должен превышать 7 лет, т. е. затраты на внедрение должны быть возмещены за счёт экономии за 7 лет.

9. Расчёт коэффициента экономической эффективности

Как величина обратная сроку окупаемости определяется коэффициент эффективности:

где Е — коэффициент экономической эффективности Э_эф — экономическая эффективность К_о — затраты на внедрение, руб.;

Коэффициент эффективности не должен быть ниже нормативного, установленного для предприятий чёрной металлургии, а именно: на каждый рубль вложений необходимо получить не меньше 15 копеек экономии.

Срок окупаемости и коэффициент эффективности являются также важными показателями, применяемыми для оценки разных вариантов мероприятий с различной суммой затрат на их внедрение. Расчёт экономической эффективности должен обеспечить выбор наиболее рационального решения из всех возможных.

Выводы

Чем выше коэффициент эффективности и ниже срок окупаемости, тем эффективнее внедряемое мероприятие.

По приведенным расчетам срок окупаемости ниже нормативного (2,7<7), а коэффициент эффективности выше нормативного (0,37>0,15), значит предлагаемые мероприятия экономически эффективно.

1. Бельгольский Б. П., Бень Т. Г., Зайцев Е. П. и др. «Экономика, организация и планирование производства на предприятиях черной металлургии» — М.: Металлургия, 1982 — 416 с.

2. Банный Н. Т., Банный Д. Н. Технико-экономические расчеты в черной металлургии — М.: Металлургия, 1979 — 390 с.

3. Методические указания по выполнению курсовой работы.