Диаграммы Ямазуми как инструмент оценки эффективности производственных процессов

В кризисный период нашей страны вопросы оптимизации производственных процессов становятся как нельзя актуальны — низкие производственные издержки позволяют предотвратить большие скачки в повышении рыночной стоимости продукта. Способы оптимизации производственных процессов, выявления и устранения их узких мест и повышения их эффективности достаточно разнообразны, однако многие из них требуют больших ресурсов — финансовых, временных или трудовых. В данной статье мы рассмотрим один из инструментов японского менеджмента улучшения производства — диаграммы Ямазуми.

Слово «Ямазуми» переводится с японского как «располагаться один над другим» и достаточно точно описывает специфику рассматриваемого нами инструмента. Ямазуми — это графический инструмент (как правило, гистограмма), визуально демонстрирующий составляющие источники временного цикла данного процесса. Данными источниками являются:

• 1) Время, добавляющее ценность продукту (Value-Adding Work), т. е. время, потраченное на преобразование сырья или информации для создания продукта. Непосредственно за это время потребитель готов платить деньги;
• 2) Время на операции, не добавляющее ценности продукту, но необходимое для его производства (Non-Value-Adding Work). Это может быть проведение проверок, контроль качества, обучение персонала и пр.;
• 3) Непроизводительное время (Waste), связанное с выполнением ненужных действий (на японском — муды). Чаще всего это время, которое тратится на хождение, поиск нужных инструментов, деталей, исправление брака [1].

Отметим, что разделение общего временного цикла загрузки оператора на составляющие части — необязательное условие для использования диаграммы Ямазуми. Выделим классификацию анализа процесса с помощью данного инструмента:

• 1. Общий анализ — при его проведении не учитывается деление на операции и их ценность, единицей измерения выступают отдельные станции. Данный метод применим в случае, если необходимо выявить среди большого количества рабочих мест те, что задерживают общий производственный цикл для их последующего более детального анализа.
• 2. Анализ операций — в данном случае проводится исследование с учетом фиксирования каждой операции, однако не учитывается, приносят ли они ценность. Как правило, данный вид анализа используется в том случае, когда на предприятии нет деления на источники временного цикла или, по определенным причинам, его затруднительно провести.
• 3. Полный анализ — предполагает фиксирование всех операций и их конечной ценности для потребителя. Данный вид анализа наиболее эффективен, поскольку позволяет оценить эффективность каждого рабочего места, а также каждого работника. Помимо этого, полный анализ может быть использован для процесса сокращения потерь, балансировки линии, а также для оценки уже внесенных изменений. В нашей статье мы рассматриваем методику построения диаграмм Ямазуми именно для осуществления полного анализа.

Для построения диаграммы необходимо иметь следующие исходные данные:

• — Время выполнения стандартного набора операций;
• — Последовательность их выполнения;
• — Время такта.

Для замера стандартных операций существует два способа: первый — хронометраж — используется в случае общего анализа производственного процесса. Для проведения анализа операций или полного анализа необходима видеосъемка и ее последующая обработка [2].

Оптимальная последовательность выполнения операций, а следовательно, расположения станций, предполагается быть уже выстроенной в зависимости от технологической специфики производимого продукта до запуска производства Время такта — время, в течение которого с конвейера сходит одна единица готовой продукции. Время такта считается верхней границей загрузки работников; его постепенное сокращение — показатель успешной работы предприятия [3].

Мануал по построению диаграммы Ямазуми:

• 1. Определение вида деятельности для изучения.
• 2. Определение вида анализа и подготовка базы данных для него. Качество анализа зависит от подробностей в описании всего, что делает работник — в том числе, времени, которое он тратит на проходку или поиск необходимых деталей, поскольку таким образом наглядно демонстрируется потерянное время;
• 3. Замер всех операций и их элементов;
• 4. Соотнесение каждого действия, выполняемого рабочим и его ценности;
• 5. Построение графика в программе MS Excel;
• 6. Проведение анализа — выявление узких мест, составление плана оптимизации [4].

Ниже приведен пример построения диаграммы Ямазуми:

Предположим, что предприятию, А необходимо проанализировать линию, которая состоит из 4 станций. Заданное время такта — 10 минут. Распределение рабочего времени по ценности операций можно увидеть на рисунке 1 (все данные приведены в минутах).

Зеленым цветом, выделенным операции, добавляющие стоимость продукту; диаграмма ямазуми эффективность производственный Желтым — не добавляющие, но необходимые;

Красным — не добавляющие и не нужные.

Пример построения диаграммы в MS Excel (см. рисунок 2):

Черная линия соответствует времени такта.

В данном примере мы наглядно видим, что две станции (станции № 1 и № 3) не укладываются во время такта, при этом на станции № 3 очень высокая концентрация операций, не добавляющих ценность. Следовательно, необходимо выявить причины и устранить «красные операции». Также необходимо максимально сократить время, которое уходит на выполнение «желтых» операций. Отметим также, что станция № 4 недогружена примерно на 1 минуту, следовательно, оператор простаивает примерно 1/10 рабочего времени и не выполняет оплачиваемый ему объем работы. Полученные нами данные свидетельствуют о том, что необходимо также выполнить перебалансировку линии — перезагрузить все станции, что позволит избежать переработок и простоя.

Диаграммы Ямазуми совмещают в себе такие важные факторы, как эффективность, простота в использовании, а также отсутствие больших затрат для их имплементации. Отметим также, что данный инструмент не ограничен рамками производства и может применяться для улучшения и других процессов компании.

Библиографический список

• 1. Джонс Д., Вумек Дж. Бережливое производство. — М., Альпина Паблишер, 2010 — 472 с.
• 2. Singh, K. & Ahuja, I.P.S. (2012). Transfusion of Total Quality Management and Total Productive Maintenance: a literature review. International Journal of Technology, Policy and Management, Vol. 12, Issue 4, P. 275−311.
• 3. Азбука бережливого производства. URL: http://www.leaninfo.ru/2011/ 08/24/takt-time-lean-alphabet/ (Дата обращения 10.04.2015 г.).
• 4. Семенычев Ф. Стандартизированная работа. Методы построения идеального бизнеса. URL: https://books.google.ru/books?id= EUOaAgAAQBAJ&pg (дата обращения 2.04.2015 г.).