Анализ производственно-хозяйственной деятельности оао «урал сталь»

Анализ финансово-экономических показателей работы предприятия за 2004;2006гг.

1 декабря 2003 года ОАО «НОСТА» преобразовано в компанию ОАО «Урал Сталь».

Название предприятия: Открытое акционерное общество «Уральская Сталь» (Орско-Халиловский металлургический комбинат) или ОАО «Урал Сталь» (ОХМК).

Компания «Уральская Сталь», образованная на базе Орско-Халиловского металлургического комбината в 2003 году, является крупным металлургическим предприятием с полным металлургическим циклом и имеет в своем составе следующие основные производства: коксохимическое производство, агломерационное производство, доменное производство, сталеплавильное производство и прокатное производство.

«Уральская Сталь» работает на базе уникального месторождения природно-легированной железной руды. В руде этого месторождения, кроме железа, содержатся такие ценные элементы как никель, хром и кобальт. В этом же районе были найдены промышленные запасы известняка, никеля.

Балансовая схема производства основных видов продукции в ОАО «Урал Сталь» представлена в приложении 1.

Коксохимическое производство — предназначено для производства каменноугольного кокса сухого и мокрого тушения, вырабатываемого из низко-сернистых углей Кузнецкого, Печерского и Якутского угольных бассейнов.

Агломерационное производство — предназначено для производства агломерата из железной руды и концентратов с горно-обогатительных предприятий Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения.

Доменное производство — в доменных печах выплавляется передельный, литейный и хромоникелевый чугун. Железорудным сырьем для производства чугуна служат агломерат собственного производства, окатыши горно-обогатительных комбинатов Курской магнитной аномалии и Урала, местные хромоникелевые руды.

Производство стали, осуществляется в мартеновском и электросталеплавильном цехах.

Мартеновский цех выплавляет сталь углеродистую качественную, низколегированную и легированную. Более половины всего сортамента — это сталь с массовой долей серы менее 0,020%.

Электросталеплавильный цех выплавляет качественную, низколегированную и легированную сталь. Весь металл, выплавляемый в цехе, подвергают внепечной обработке. Более половины сортамента выплавляется в сталь с массовой долей серы менее 0,010%.

Обжимной цех (стан 1250) — предназначен для прокатки слитков массой 8,3−13,0 т в блюмсы сечением 300×320, 330×510мм и слябы толщиной 130−300мм, шириной 600 -1150мм, длиной 1300−6000мм.

Листопрокатный цех № 1 (стан 2800) предназначен для прокатки слябов на листы толщиной 8−50мм, шириной 1500−2500мм, длиной 4500−12 000мм из низколегированных и углеродистых марок сталей, а также высокопрочных марок сталей специального назначения.

Листопрокатный цех № 2 (универсальный стан 800) с термотравильным производством предназначен для производства полосовой стали толщиной 6−25мм, шириной 200−600мм, длиной 4000−12 000мм из низколегированных и углеродистых сталей.

Сортопрокатный цех (крупносортный стан 950/800) предназначен для производства квадратной заготовки сечением от 90×90мм до 220×220мм, круглого проката диаметром от 90 до 250 мм, двутавровой балки № 36, равнобоких уголков с шириной полки от 200 до 230 мм, швеллера № 40.

Цех штамповочных изделий — производит заготовки для изделий глубокой вытяжки и чистовой вырубки, заготовки лонжеронов рам тележек и траков для гусеничных тракторов.

Номенклатура выпускаемой продукции по выше перечисленным цехам ООО «Уральская сталь» представлена в приложении 2.

Большая часть стали, выплавляется мартеновским способом производства. Доля стали, выплавляемой в электросталеплавильном цеху, составила в 2005 г. около 21%.

В 2005 г. увеличили производство чугуна и стали практически все комбинаты, входящие в восьмерку крупнейших металлургических предприятий России. На ОАО «Урал Сталь» в 2005 г. по сравнению с 2004 г. увеличился объем реализации на 8730 млн руб. (рост на 29,6%). Прирост выпуска товарной продукции получен за счет увеличения физических объемов производства и улучшения структуры выпуска в целом. Повышение цен на товарную продукцию составит в среднем 36% на общую сумму 2724 млн руб.

В 2005 г. в сравнении с 2004 г. производство проката ОАО «Урал Сталь» выросло на 24%. В 2005 г. в сравнении с 2004 г. произошло уменьшение производства чугуна на 1,1%, увеличение стали на 3,9%, проката — на 3,6%, тогда как в целом по России — на 5,3%.

Производительность труда в 2005 г. упала на 20,11%. Из-за повышения цен на сырье и энергоносители затраты на 1 рубль товарной продукции повысились на 7 коп. и составили 92 коп.

Основные показатели работы ООО «Уральская сталь» представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Динамика основных показателей работы ОАО «Уральская Сталь».

за 2005;2006 гг.

По 2006 г. практически по каждому показателю получены неплохие результаты по сравнению с предшествующими годами.

Себестоимость произведенной товарной продукции за 2005 г. по сравнению с 2004 г. выросла на 59% и составила 25,018 млрд руб. Основную роль в этом повышении, несомненно, сыграл рост цен на основные виды сырья и материалов. Вторым определяющим фактором стало увеличение объемов выпуска продукции. За счет роста объема производства себестоимость выросла на 1,5 млрд руб.

В 2005 и 2006 гг. предприятие отработало рентабельно и получена прибыль в сумме 2386 млн руб. и 84 млн руб. соответственно. При анализе важным фактором для снижения себестоимости стало уменьшение норм расхода по основным видам сырья и материалов и снижение нормативных запасов за счет ритмичных поставок сырья и материалов, что дало экономию 0,75 млрд руб. Корректировка норм использования дала следующий эффект:

• 1) снижение нормы расхода окатышей на 5,2 кг/т и замена агломератом позволили сэкономить 0,3 млн руб.;
• 2) эффект от экономии ферросплавов составил 5,9 млн руб.;
• 3) эффект 4,5 млн руб. за счет увеличения стойкости огнеупоров.

Рост затрат по углю за счет увеличения норм расхода из-за увеличения доли рядовых углей на 13,6% составил 40 млн руб.

Основными составляющими себестоимости по-прежнему являются затраты на сырье и топливно-энергетические ресурсы, которые составляют 76%. В таблице 2.2 приведена динамика изменения структуры в себестоимости товарной продукции.

Таблица 2.2

Структура себестоимости товарной продукции ОАО «Урал сталь».

в 2004;2005 гг., %.

Как видно из таблицы 2.2 основными составляющими себестоимости по-прежнему являются затраты на сырье и топливно-энергетические ресурсы, которые составляют 76%. Относительно 2004 г. доля этих затрат увеличилась на 0,4%. Значительно возросли затраты на железорудные концентраты — 1,9% и лом — 1,4%.

Важную роль в себестоимости играет закупочная политика. На ОАО «Урал сталь» она базируется на следующих принципах:

• 1) бесперебойное обеспечение производства качественным сырьём и энергоресурсами; 2) соблюдение финансовых показателей;
• 3) реализация мероприятий, направленных на снижение затрат;
• 4) реализация мероприятий, направленных на получение дохода от продаж товарно-материальных ценностей (ТМЦ), энергоносителей и услуг;
• 5) оптимизация складских запасов.

Цены на железорудное сырье и угли приблизились к мировому уровню.

Стабильный мировой спрос на сырье для производства металлопроката позволяет поставщикам поднимать цены вне зависимости от наличия соглашений.

Рост цен на основные виды сырья и услуги естественных монополий приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3.

Рост цен на основные виды сырья и услуги естественных монополий — поставщиков ОАО «Уральская Сталь» в 2005 г.

маркетинговый сбытовый себестоимость цена В связи со значительным ростом цен на все основные виды сырья и энергоресурсы в 2005 г. перед ООО «Уральская сталь» стояла чрезвычайно важная задача — снижение затрат.

В рамках реализации задачи снижения издержек и обеспечения предприятия всем необходимым были созданы: единая система управления запасами, центр транспортной логистики, централизованная претензионная служба, введена система сбалансированных показателей.

Кроме того, на комбинате проводится модернизация прокатного и мартеновского производств, а также осуществляются меры по улучшению экологической ситуации на предприятии. В целом реализация указанного комплекса мер позволит значительно повысить качество выпускаемой продукции и одновременно снизить издержки на выпуск тонны проката на 6% к 2007 г.