Организация контроля за размещением товара и отбором по заказу

На товарных складах хранится большая номенклатура грузов, поэтому правильное их размещение по камерам и местам хранения значительно упрощает всю работу складов.

Главным требованием, которому должно соответствовать правильно организованное хранение товара на складе, является обеспечение качественной и количественной сохранности товара. Работники склада должны хорошо знать свойства хранимого товара, и требования к условиям его хранения, неплохо владеть технологией хранения. К условиям хранения относят условия окружающей среды, т. е. температуру, влажность, солнечный свет и т. п. Технология хранения включает в себя схемы размещения товара на складе, способы его укладки и обработки.

Условия и технология хранения товара в основном зависят от его физико-химических свойств, следовательно, могут определяться применительно не только к отдельным товарам, но и к целым товарным группам. Совместное размещение товара однородного режима хранения обеспечивает правильное товарное соседство, исключающее возможность вредного воздействия товаров друг на друга при совместном хранении.

Функционирование склада сопровождается затратами трудовых и технических ресурсов. Снизить эти затраты можно путем разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Размещение названных групп товаров в разных зонах склада позволит минимизировать количество передвижений на складе.

Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий (Рис. 3). Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий. Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, т.к. их перемещение связано со значительными трудностями.

Таким образом, задача определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы материально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы, предлагающие решать эту задачу с помощью ЭВМ. Решение заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

Несмотря на очевидное достоинство, применение этих методов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а так же специально подготовленного персонала.

Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80% результат /10/. Наиболее часто применяемый на практике вариант контроля запасов представляет собой, так называемую систему контроля «АВС», которая основана на классификации материальных ресурсов в зависимости от их роли в производственном процессе.

В группу «А» включаются наиболее важные материальные ресурсы, потребляемые производством в значительных количествах (их удельный вес в общем потреблении предприятием материальных ресурсов составляет, как правило 70−80%). Однако в общей номенклатуре типосорторазмеров основных и вспомогательных материалов они занимают не более 15−20%. На практике на промышленных предприятиях принято устанавливать ежедневный контроль за состояние запасов этой группы материальных ресурсов.

В группу «В» входят материальные ресурсы, имеющие меньшее значение для производственного процесса по сравнению с номенклатурной группой «А». В общем объеме потребления материальных ресурсов как по объему, так и по номенклатуре, группа «В» занимает, как правило, порядка 15−20%. В свою очередь, периодичность контроля за состоянием запасов по данной классификационной группе по времени имеет значительно больший интервал — примерно один раз в десять дней.

К группе «С» относятся материальные ресурсы, которые по номенклатуре занимают наибольший удельный вес (до 50%). Обычно доля потребления материальных ресурсов группы «С» в производственном процессе весьма незначительна (не более 5−10%), поэтому состояние их запасов контролируется значительно реже предыдущих групп — примерно один раз в месяц /10/.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко, что обеспечивает больший контроль за качеством и количеством хранимых товаров.

Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах предприятий наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе.

Хронометраж работы отборщика показывает что его рабочее время распределяется приблизительно следующим образом:

• · отборка товара по заказу — 10%;
• · вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика — 20%;
• · работа с отборочными местами — 30%;
• · перемещение между местами отборки — 40%.

Актуальность задачи сокращения времени на перемещение очевидна. Ее решение заключается в выделении на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса.

Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, размещенных на «горячих» линиях, т. е. в доступных для осуществления операций отборки местах.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами: вертикальное разделение — резервный запас находится над отбираемым; горизонтальное разделение — резервный и отбираемый запас находятся в разных местах склада.

Сокращение вынужденного простоя обеспечивается за счет организации хранения товаров, пользующихся высоким спросом, в нескольких местах зоны отборки (Рис. 4).

1, 2, 3, 4, 5 — товарные группы Рис. 4 — Одновременная отборка одинакового товара.

Таким образом, у разных отборщиков появляется возможность одновременно отбирать один и тот же товар.

В качестве заключения по данному разделу, необходимо отметить ту информацию, которой должен располагать отборщик в процессе выполнения заказа:

• · где размещены товары;
• · сколько товара необходимо;
• · кому предназначен товар;
• · что делать, если отбираемый запас закончился;
• · что делать после отборки заказного товара.

Передача информации отборщику может осуществляться различными средствами. Своевременность передачи является необходимым условием высокой интенсивности проходящего через участок отборки материального потока.

Таким образом, представленные выше методики правильной и рациональной организации отбора ассортимента по заказу позволяет контролировать деятельность работников складов, значительно сокращать их перемещения по складам (т.е. значительно сокращается время на поиск нужного товара), позволяет обеспечить большую сохранность хранимых товаров, а также позволяет контролировать практически всю столь важную операцию, осуществляемую на складах, как отбор ассортимента товаров.