Технологическая карта на монтаж сборного железобетонного каркаса одноэтажного производственного здания

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Инженерно-строительный институт институт Строительных материалов и технологий строительства кафедра

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

«Технологическая карта на монтаж сборного железобетонного каркаса одноэтажного производственного здания»

Руководитель старший преподаватель О. В. Слакова Студент СФ 09−23 110 906 521д В. Л. Фомичёва Красноярск 2012

Область применения

Общие положения

Организация и технология выполнения работ Требования к качеству работ

Потребность в материально-технических ресурсах Подбор и спецификация монтажных элементов Подбор грузозахватных устройств и схемы строповок Определение монтажных характеристик сборных элементов и выбор монтажных кранов по техническим параметрам Подбор крана для монтажа колонн. Выбор оптимального варианта монтажного крана для колонн по технико-экономическим показателям

Подбор крана для монтажа подкрановых балок Подбор крана для монтажа ферм и плит покрытия Выбор способов временного крепления Техника безопасности и охрана труда Технико-экономические показатели Библиографический список

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

железобетонный каркас монтажный кран Технологическая карта разработана на монтаж сборного железобетонного каркаса одноэтажного производственного здания.

Технологическая карта предназначена для нового строительства.

Данную карту следует применят для монтажа сборного железобетонного каркаса трехпролетного (2* 24м+1*30м) одноэтажного производственного здания с шагом колонн 6 и 12 м, подкрановыми железобетонными балками длиной 6 и 12 м, стропильными фермами пролетом 24 и 30 м. В пролетах длиной 24 м высота от пола до низа стропильных ферм 10,8 м, в пролете длиной 30 м высота от пола до низа стропильной фермы 9,6 м.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Данная карта разрабатывается в соответствии с МДС 12−29.2006,#СНиП 12.01−2004 «Организация строительства», СНиП 3.03.01−87. «Несущие и ограждающие конструкции"#M12291 871 001 100, СНиП 12−03−2001#S. «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»,#M12291 901 829 466СНиП 12−04−2002#S. «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Подготовительные работы Монтаж сборных железобетонных конструкций следует осуществлять в соответствии со СНиП 3.03.01−87 «Несущие и ограждающие конструкции», СНиП 3.01.01−85* «Организация строительного производства», СНиП III-4−80* «Техника безопасности в строительстве», «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правилами противопожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ».

До начала монтажа каркаса должны быть выполнены все подготовительные работы:

— разбиты и приняты оси здания и реперы;

— возведены все необходимые временные сооружения;

— закончено устройство временных дорог, подъездных путей и складских площадок, рассчитанных на запас конструкций, предусмотренных ППР, с учетом календарного графика монтажа;

— проложены подземные коммуникации;

— возведены монолитные фундаменты под колонны;

— осмотрены, налажены и приняты монтажные механизмы, приспособления и оборудование;

— оформлены все необходимые документы на скрытые работы;

— выполнена планировка грунта, организован водоотвод.

Завезены и уложены в соответствии с технологическими схемами сборные железобетонные конструкции. Поставка железобетонных элементов осуществляется централизованно трайлерами, панелевозами и фермовозами в соответствии с графиком поставки, разработанным ППР.

Перевозку и раскладку железобетонных конструкций в зоне монтажа следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТов или технических условий на эти конструкции и в порядке очередности монтажа.

Поступающие на строительную площадку сборные элементы подлежат тщательной проверке:

— все детали должны быть маркированы на заводах-изготовителях несмываемой краской. Изделия с неправильно нанесенной маркировкой (например, невидимой в проектном положении), должны либо браковаться, либо приниматься, как изделия наименьших ступеней несущей способности, выпускаемых промышленностью. Необходимо проверять геометрические формы, прямолинейность ребер и граней, правильность расположения закладных деталей, монтажных петель, выпусков арматуры;

— детали с трещинами, деформациями и др. дефектами подлежат возвращению на завод, либо складированию в определенном месте под указателем «брак» ;

— управлению комплектации при оформлении заказа на сборные железобетонные изделия следует заказывать все комплектующие детали.

— Для прохода крана и доставки автотранспортом сборных железобетонных конструкций к месту монтажа в пролете выделяют монтажную зону, которая должна быть размечена хорошо видимыми знаками.

Основные работы При возведении железобетонного каркаса используем раздельный метод монтажа. Здание делим на 3 захватки. Все работы по монтажу ведутся в 2 смены.

На установке колонн применяем кран гусеничный МКГ — 25 (РДК — 25*). Для монтажа подкрановых балок используем кран гусеничный МКГ-25(РДК). На монтаже всех стропильных конструкций работает гусеничный кран СКГ 40/63, оборудованный гуськом. Монтаж ферм, балок выполняем основным подъемом, а монтаж плит покрытия — вспомогательным, с помощью гуська.

Работы начинаем в 1 захватке пролетом 18 м. Кран МКГ — 25 (РДК — 25*) раскладывает и монтирует колонны в 1 захватке. После чего переходит на 2 захватку. Одновременно с этим кран МКГ-25(РДК — 25*) заходит на 1 захватку и монтирует подкрановые балки. Когда в 3 захватке начнется монтаж колон, во 2 захватке — подкрановых балок, в 1 захватке ведут монтаж всех стропильных конструкций.

Монтаж железобетонных колонн Монтаж производит бригада, в составе которой:

Машинист 6 разряда — 1

Монтажник 5 разряда — 1

4 разряда — 1

3 разряда — 2

2 разряда — 1

Такелажник 2 разряда — 1

Монтаж колонн осуществляем дифференцированным методом.

Каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, повреждений, трещин, раковин, сколов, обнаженной арматуры, наплывов бетона; проверить геометрические размеры колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Выгрузка и предварительная раскладка колонн производится в соответствии со схемой (см. графическую часть лист1).

Железобетонные колонны на объекте раскладывают на деревянных подкладки толщиной 25 мм.

После строповки колонны при помощи монтажного крана устанавливают в стаканы фундамента на армобетонные подкладки.

Поднятые краном колонны опускают в стакан фундамента, совмещая осевые риски в нижней части колонн с осевыми рисками на фундаменте. Затем проверяют вертикальность колонн с помощью двух теодолитов.

Выверенные колонны закрепляют в стакане фундамента с помощью фиксаторов, клиновых вкладышей. Расстроповка установленных колонн.

Заделывают стыки колонн в фундаментах при достижения бетоном стыка 70% проектной прочности демонтируют средства временного крепления

Монтаж подкрановых балок, портальных и вертикальных связей Монтаж производит бригада, в составе которой:

Машинист 6 разряда — 1

Монтажник 5 разряда- 1

4 разряда- 1

3 разряда- 2

2 разряда- 1

Такелажник 2 разряда- 2

Электросварщик 6 разряда — 2

Монтаж подкрановых балок и связей ведут дифференцированным методом.

Выгрузка и предварительная раскладка подкрановых балок и связей производится в соответствии со схемой (см. графическую часть лист1).

Перед подъемом элементов связей и подкрановых балок необходимо установить на колонны приставные лестницы, очистить монтажные узлы от грязи и мусора. Осмотр всех элементов, прокатных равнополочных уголков на наличие дефектов.

Для крепления вертикальных связей в колоннах предусмотрены закладные элементы. По концам в местах присоединения к колоннам в связях предусмотрены косынки, которыми они и привариваются на монтаже к закладным деталям колонн. Монтаж выполнять поэлементно без укрупнения.

Перед установкой железобетонных подкрановых балок необходимо произвести геодезическую проверку отметок опорных площадок подкрановых консолей колонн.

После подготовки осуществляют строповку подкрановой балки и подъем ее к месту установки. Балку поднимают выше проектной отметки на 50 см, а затем с помощью оттяжек приводят ее в положение, близкое к проектному. При установке подкрановых балок риски на нижних торцевых гранях балок должны совпадать с рисками на консолях колонн. Временное крепление балки осуществляется с помощью струбцины. После укладки балок на консоли колонн и временного крепления струбцинами выверяют по высотным отметкам.

После выверки правильности укладки балок производится приварка закладных деталей колонн к верхним полкам балок, а также сварка по нижнему поясу подкрановой балки. Затем покрывают сварные швы антикоррозионным составом.

Для обеспечения безопасности работающих на монтажной площадке необходимо: оградить зону монтажа; установить щиты с предупредительными надписями и сигналами; поставить указатели проездов и проходов; устроить искусственное освещение проездов, проходов и рабочих мест для работы в темное время суток.

Монтаж стропильных ферм, балок, плит покрытия и стеновых панелей

Монтаж ведется бригадой, в составе которой:

Машинист 6 разряда — 1

Монтажник 6 разряда-1

4 разряда-1

3 разряда-2

2 разряда-1

Такелажник 2 разряда-1

Электросварщик 6 разряда-2

Работы по установке всех стропильных конструкций выполняются комплексным методом.

Перед монтажом конструкций необходимо оснастить:

— стропильные и подстропильные фермы, балки — предохранительным канатом и оттяжками;

— плиты покрытия — оттяжками, а крайние плиты еще и временным ограждением.

На монтаже работает гусеничный кран СКГ -63/100, оборудованный гуськом. Монтаж ферм выполняем основным подъемом, а монтаж плит покрытия — вспомогательным, с помощью гуська. Монтаж ферм и выполняют с предварительной их раскладкой. Раскладку ферм производят вдоль пролета таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы.

Подстропильные и стропильные фермы (балки) длиной до 18 м стропят в двух местах, стропильные конструкции длиной более 18 м и плиты покрытия — в четырех.

Фермы следует устанавливать в проектное положение, совмещая осевые риски на их торцах с рисками на опорных поверхностях колонн. Затем закладные детали элементов соединяют сваркой. Первые две с торца здания фермы крепят расчалками. Расчалки закрепляют за приставные якоря. Последующие фермы закрепляют распорками (т.к. 2 предыдущие фермы и покрытие образуют жесткую ячейку). Для балок пролетом до 18м — 1 распорка, для балок больше 18 м. — 2 распорки через 1/3 пролета.

Монтаж конструкций покрытия выполняют «на себя» с общим направлением рабочего хода монтажного крана вдоль пролета и частичным перемещением крана поперек пролета в пределах монтажной зоны при укладке кровельных плит.

Металлические стропильные фермы длинной 30 м временно укрупняют и усиливают. Непосредственно перед подачей элемента на укрупнительную сборку стыки очищают скребками и металлическими щетками от грязи, ржавчины.

Элементы стропильных ферм имеют сборочные контрольные отверстия. При укрупнительной сборке по этим отверстиям фиксируют проходными и конусными оправками взаимное расположение элементов, что позволяет подготовить (стянуть) стык под сварку без применения или с частичным применением других приспособлений: струбцин, скоб, клиньев, хомутов. Для перемещения монтажников по нижнему поясу фермы натягивают и закрепляют стальной трос.

Плиты покрытия монтируют сразу после установки и постоянного крепления одной фермы. Это обеспечивает жесткость собранной ячейки каркаса здания. При бесфонарной кровле плиты покрытия рекомендуется укладывать от одного конца фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролета. Плиты покрытия рекомендуется укладывать по разметке на верхних поясах ферм с целью обеспечения проектного положения в плане на стропильной конструкции. Закладные детали каждой плиты не менее чем в трех узлах опирания необходимо приваривать к закладным деталям верхнего пояса фермы (балки).

Вместе с этим ведутся сопутствующие антикоррозионные работы и заливка швов между плитами покрытия.

Совместно с монтажом покрытия во 2 захватке, монтируем стеновые панели 6×1,2 м в местах перепада высот краном СКГ-63/100. Монтажный кран расположен между кассетой и монтируемой стеной.

При монтаже стенового панелей на перепаде высот средства подмащивания устанавливать только изнутри здания. Крепление стеновых панелей изнутри здания на отм.10,800 выполнять с лестниц с монтажными площадками, лестницы закреплять за покрытия здания. Подъём на лестницы производить с подкрановых балок. Для выхода на подкрановые балки использовать приставные лестницы.

При монтаже элементов стенового ограждения необходимо руководствоваться следующими требованиями:

— устанавливаемая панель должна плотно прилегать к ранее смонтированной;

— расстроповку панели производить только после временного ее крепления;

Замоноличивание стыков плит покрытия цементно-песчаным раствором.

Перед началом работ рабочие обязаны осмотреть инвентарь, инструменты и убедиться в их исправности.

При заделке стыков необходимо пользоваться предохранительными поясами, которые закрепляют за монтажные петли плит перекрытия.

Увлажнять бетон во время прогрева запрещается.

Для тушения горящих проводов следует применять сухой песок или огнетушители. Тушить водой провода, находящиеся под напряжением, запрещается.

Сварочные и антикоррозионные работы Выполняют электросварщик 6разряда — 2 и монтажник 4разряда- 1,2разряда -1.

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ

Контроль качества, предусматриваемый в технологической карте, производиться согласно СНиП 12−01−2004 «Организация строительства», раздел 6 «Контроль качества строительства. Надзор за строительством» и СНиП 3.03.01.-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

Входного контроля применяемых строительных материалов, изделий и конструкций.

Качество работ при монтаже сборных железобетонных конструкций зависит от следующих основных факторов:

— качества применяемых материалов, конструкций и изделий;

— качества проектной и проектно-технологической документации;

— состояния инструментов и приспособлений, с помощью которых производится работа;

— квалификации исполнителей и ИТР, ответственных за производство работ;

— правильности к своевременности выполнения требований проекта, стандартов, строительных норм и правил, технических условий и других нормативных документов;

— качества выполнения предыдущих операций или процессов.

В процессе производства работ по монтажу сборных железо бетонных конструкций проводятся следующие виды контролей качества:

— входной контроль;

— операционный контроль;

— приемочный контроль;

Входной контроль должен быть сплошным (проверка каждой конструкции).

Входной контроль проводится линейным персоналом участка с привлечением в необходимых случаях строительной лаборатории.

В процессе проведения входного контроля проверяются, внешний вид изделий, заводская маркировка, комплектность, правильность оформления сопроводительной документации, а также геометрические размеры конструкций.

В сопроводительной документации о качестве поставляемой продукции должно быть указано:

— наименование и адрес предприятия изготовителя;

— номер и дата выдачи документов;

— номер партии или конструкции (при поштучной поставке);

— наименование и марка конструкции;

— число изделий каждой марки;

— дата изготовления конструкции;

— класс или марка бетона по прочности;

— отпускная прочность бетона;

— обозначение стандарта или технических условий и другие показатели, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на конструкции конкретных видов.

Результаты проведения входного контроля фиксируются в «Журнале входного контроля» произвольной формы, в котором указывается наименование изделия, дата поступления и проверки, организация поставщик, наличие сопроводительной документации, качество изделия («пригоден», «брак»); фамилия и должность проверяющего.

Геометрические размеры сборных железобетонных изделий проверяют с погрешностью до 1 мм металлическими измерительными линейками, рулетками и штангенциркулями.

Геометрические размеры изделий проверяют не менее чем в трех местах, расположенных в середине и вблизи от краев.

При производстве монтажных работ должно осуществляться постоянное геодезическое обеспечение точности установки элементов с определением их фактического положения. Результаты геодезических измерений после окончательного закрепления конструкций должны оформляться исполнительными схемами.

При монтаже сборных железобетонных конструкций должна соблюдаться технологическая последовательность выполнения работ, производиться своевременная установка предусмотренных проектом постоянных или временных связей и креплений, а также выдерживаться проектные размеры примыканий и сопряжений.

В процессе монтажа сборных железобетонных конструкций помимо оформления исполнительных схем ведутся журналы:

— монтажных работ;

— сварочных работ;

— антикоррозионной защиты сварных соединений;

— замоноличивание монтажных стыков и узлов.

Все выполненные работы, скрываемые последующими, должны оформляться актами на скрытые работы.

Основные условия проведения операционного контроля следующие:

Операционный контроль проводится инженерно-техническим составом участка и работниками строительной лаборатории.

Результаты проведения операционного контроля заносятся в «Журнал работ» с указанием даты проверки, места проверки, обнаруженных дефектов, сроков их устранения, фамилии и должности проверяющего.

Все выявленные в процессе проведения операционного контроля дефекты должны быть устранены до начала последующей операции с занесением данных об их устранении в «Журнал работ» .

Операционный контроль проводится постоянно в процессе всего периода производства работ.

Таблица 1 — Операционный контроль технологического процесса

Таблица 2 — Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

При окончательной приемке смонтированных элементов должны быть предъявлены документы:

— исполнительные чертежи;

— заводские технические паспорта на конструкции материалов, примененных при производстве СМР;

— акты промежуточной приемки ответственных конструкций;

— исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

— журналы работ;

— документы о контроле качества сварочных соединений.

ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

По каталогу сборных железобетонных конструкций и на основании данных своего варианта подбираем сборные железобетонные колонны, подкрановые балки, подстропильные балки, стропильные фермы, плиты покрытия, стеновые панели. Спецификацию монтажных элементов с геометрическими размерами, массой и количеством элементов приводим в виде таблицы.

Таблица 3 — Спецификация сборных элементов

Кроме количества сборных элементов следует определить, пользуясь схемами типовых узлов из методических указаний, объемы сварочных работ, работ по замоноличиванию стыков. Единицы измерения при подсчете объемов работ следует принимать по…

Таблица 4 — Ведомость объёмов строительно-монтажных работ

Таблица 5 — Схемы строповки монтируемых конструкций

По каталогу оборудования и приспособления для монтажа строительных конструкций и на основании подобранных сборных железобетонных элементов подбираем грузоподъемные механизмы, исходя из худших условий по грузоподъемности.

Для технико-экономического обоснования выбора вариантов монтажа подбираем 2 крана с близкими техническими характеристиками, но разных модификаций, а затем сравниваем их по экономическим параметрам.

Выбор крана для монтажа колон по техническим параметрам

Подбираем кран по наиболее тяжелому элементу. Этим элементом является колонна марки 13К108−8 массой 9,8 т. По каталогу средств монтажа сборных конструкций зданий и сооружений наиболее подходящими средствами монтажа являются:

1.строп 2СТ16−5 m_ст=166,6 кг

2.траверса ТР12,5−0,5 m_тр=146 кг

3. подстропок УСК2−6,3−8 m _пст=25 кг Определяем монтажные характеристики колонны:

а) Монтажная масса М_м = М_Э + М_г

где: М_э — масса элемента, М_г-масса грузозахватных и вспомогательных устройств.

М_м = 9,8 + 0,1666 + 0,146 + 0,025 = 10,1376 т.

б) Монтажная высота подъема крюка:

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_г, где h_о — расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента, м.

h_з — запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными элементами и установки его в проектное положение, принимается по технике безопасности равным — 0,5 м.

h_э — высота элемента в положении подъема, м.

h_г — высота грузозахватных устройств (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

Н_к = 0 + 0,5 + 11,85 + 1,68 = 14,03 м в) Минимальное требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы:

Н_с = Н_к + h_n = 14,03 + 2 = 16,03 м где: h_n -высота полиспаста, принимается равным 2 м.

г) Требуемый монтажный вылет крюка:

в -минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом =0,5 м,

в₁ -расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле, м,

в₂-половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента, (0,5м)

в₃-расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

h_ш — расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

д) Требуемая длина стрелы:

По полученным характеристикам по каталогу кранов подбираем кран, минимальные рабочие параметры которого были бы не меньше вычисленных выше монтажных характеристик:

— кран гусеничный МКГ — 25 (РДК — 25*), с длиной стрелы 17,5 м, грузоподъемностью 8,6 т, вылетом стрелы 8 м и высотой подъема 16 м.

— кран пневмоколесный КС-5363, с длиной стрелы 15 м грузоподъемностью 14 т, вылетом стрелы 13,8 м и высотой подъема 14 м.

Выбор оптимального варианта монтажного крана для колонн по технико-экономическим показателям Основные критерии при выборе варианта крана:

? продолжительность монтажных работ;

? трудоемкость монтажа;

? себестоимость монтажных работ:

? приведенные затраты.

Технические характеристики кранов:

МКГ — 25 (РДК — 25*):

? скорость подъема и опускания крюка основного подъема — 0,9 м/мин;

? скорость передвижения крана — 12,48 м/мин;

? частота вращения стрелы — 0,558 об/мин.

КС-5363:

? скорость подъема и опускания крюка основного подъема — 0,3 м/мин;

? скорость передвижения крана — 28,33 м/мин;

? частота вращения стрелы — 1,2 об/мин а) Расчет продолжительности монтажных работ.

Продолжительность пребывания крана на объекте:

Т_к=Т_о+Т_тр+Т_м+Т_оn+Т_q,

где Т_о — время работы крана непосредственно на монтаже, смен;

Т_трТ_мТ_оnТ_q — время на транспортирование крана на объект, его монтаж, опробование, пуск и демонтаж. Продолжительность монтажа Т_о может быть вычислена по формуле

Т_о=V/П_э,

где V-объем работ, выполненный данной машиной, в шт., т, м³ (V=96 шт.);

П_э— эксплуатационная сменная производительность крана при монтаже сборных элементов, в шт, т, м³ соответственно:

П_Э=492* К_В1* К_В2/Т_Ц,

где К_В1— коэффициент, учитывающий неизбежные внутрисменные перерывы в работе крана, принимается равным 0,86;

К_В2— коэффициент, учитывающий неизбежные внутрисменные перерывы в работе по техническим и технологическим причинам, принимается равным 0,8 — 0,85;

492 -продолжительность одной смены, мин.;

Т_ц — продолжительность одного цикла работы крана, при монтаже элемента, мин;

Т_ц= Т_руч +Т_маш,

где Т_руч -время ручных операций, мин;

Т_маш -время машинных операций, мин;

Время ручной операции:

Т_руч=t_стр+t_уст+t_расст,

где t_стр, t_уст, t_расст — соответственно ручное время строповки, установки и расстроповки на один элемент, мин [17. табл.5 прил.1];

Машинное время цикла:

где Н_к -высота подъема крюка, м;

гсредний угол поворота стрелы между положением стрелы при строповке элемента и его установке в проектное положение, град;

V₁-средняя скорость подъема и опускания крюка, м/мин;

V₂-скорость перемещения груза при изменении длины стрелы или скорость перемещения каретки, м/мин;

V₃ -рабочая скорость перемещения крана, м/мин;

с₁ -среднее расстояние перемещения груза за счет изменения вылета стрелы или перемещения грузовой каретки, м;

с₂ -расстояние перемещения крана, приходящееся на один элемент, м;

n_об -число оборотов стрелы в 1 мин, об/мин;

К₁ -коэффициент, учитывающий совмещение операций поворота стрелы с перемещением груза по вертикали, при изменении вылета стрелы, принимается равным 0,75.

Расчет

1) для МКГ — 25 (РДК — 25*):

Т_руч=t_стр+t_уст+t_расст= 6+21+3=30 мин.

Т_ц= Т_руч +Т_маш=30+32,024=62,024 мин

смен

Т_к=Т_о+Т_тр+Т_м+Т_оn+Т_q=4,82+4,1=8,92 смен

где, (Т_тр+Т_м+Т_оn+Т_q)=4,1 смен.

2) Для КС-5363:

Т_руч=t_стр+t_уст+t_расст= 6+21+3=30 мин.

Т_ц= Т_руч +Т_маш=30+93,916=123,916мин

смен

Т_к=Т_о+Т_тр+Т_м+Т_оn+Т_q=10,26+2,1=12,36смен где, (Т_тр+Т_м+Т_оn+Т_q)=2,1 смен.

б) Определение трудоемкости монтажных работ:

Трудоемкость монтажных работ (чел.-смен) складывается из единовременных затрат (Q_ед), затрат труда машинистов (Q_маш), затрат труда ремонтного и обслуживающего персонала (Q_рем) и затрат труда монтажников (Q_монт).

Q=Q_ед+Q_маш+Q_рем+Q_монт

1) Расчет для МКГ — 25 (РДК — 25*):

Q_ед=(10,1+0,02) чел.-см.

Q_рем=0,48 чел.-см.

Q_маш=(Н_вр· V)/Т_см=1,4·28/8=4,9 чел-см.

Q_монт=(Н_вр· V)/Т_см=7·28/8=24,5 чел-см.

Q=10,12+4,9 +0,48+24,5=40 чел-см.

2) Расчет для КС-5363:

Q_ед=(4,2+0,052) чел.-см.

Q_рем=0,48 чел.-см.

Q_маш=(Н_вр· V)/Т_см=1,4·28/8=4,9 чел-см.

Q_монт=(Н_вр· V)/Т_см=7·28/8=24,5 чел-см.

Q=4,252+4,9 +0,48 +24,5=34,132чел-см.

в) Определение себестоимости монтажных работ:

Себестоимость монтажа единицы объема монтажных работ определяется:

где, 1,08 и 1,5 — коэффициенты, учитывающие накладные расходы строительно-монтажной организации на эксплуатацию машин и заработную плату соответственно;

С_маш.см — стоимость машино-смены работы крана, руб.;

С_ед — стоимость единовременных затрат, связанных с организацией монтажных работ (монтаж, демонтаж, транспортировка крана и устройство путей для него), руб.;

Зп — сумма заработной платы монтажников, руб.;

Т_к — продолжительность работы крана на объекте, смен.;

V — объем работ, шт.

1) Расчет для МКГ — 25 (РДК — 25*):

С_ед=121 руб.

С_маш.см=31,1 руб.

Т_к=8,92 смен З_п=503,04 руб.

V=28 шт.

2) Расчет для КС-5363:

С_ед=65,4 руб.

С_маш.см=47,39 руб.

Т_к=12,36 смен З_п=503,04 руб.

V=28 шт.

г) Расчет приведенных затрат:

Приведенные затраты представляют собой сумму себестоимости и нормативных отчислений от капитальных вложений в производственные фонды. Приведенные затраты, как правило, вычисляются на единицу объема работ (шт) и называются в этом случае удельными приведенными затратами.

З_пр.уд=С+Е_н*К_уд

где, Е_н — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е_н=0,15);

К_уд — удельные капиталовложения, руб.

где, С_инв — инвентарно-расчетная стоимость крана, складывается из оптовой цены и стоимости доставки с завода-изготовителя до базы покупателя;

Т_год — нормативное число часов работы крана в году;

Т_см — число часов работы крана в смену (8 ч).

1) Расчет для крана МКГ — 25 (РДК — 25*):

С_инв=35 950 руб.

Т_год=3370 ч.

П_э=5,8шт/см Т_см=8 ч.

З_пр.уд=41,3+0,15*14,71=43,51 руб/шт

2) Расчет для крана КС-5363:

С_инв=40 700 руб.

Т_год=3600 ч.

П_э=2,73шт/см Т_см=8 ч.

З_пр.уд=52+0,15*33,13=56,97 руб/шт Таблица 6 — Технико-экономические показатели выбора кранов

По технико-экономическим показателям выбираем кран МКГ — 25 (РДК — 25*), характеристики которого представлены в таблице 7:

Таблица 7 — Характеристика гусеничного крана МКГ — 25 (РДК — 25*)

Выбор крана для монтажа подкрановых балок по техническим параметрам

Подбираем кран по наиболее тяжелому элементу. Этим элементом является подкрановая балка марки БК12−3А1У-К массой 10,3 т. По каталогу средств монтажа сборных конструкций зданий и сооружений наиболее подходящими средствами монтажа являются:

1.строп 2СТ16−5 m_ст=166,6 кг

2.пружинный замок ПР8 m_прз=6,7 кг

3. подстропок ВК-4−5 m _пст=12,9 кг

4. подкладка под канат m_кан=1,5 кг Определяем монтажные характеристики подкрановой балки:

а) Монтажная масса М_м = М_Э + М_г

где: М_э — масса элемента, М_г-масса грузозахватных и вспомогательных устройств.

М_м = 10,3 + 0,1666 + 2*0,0067 + 2* 0,0129 + 0,0015 = 10,5073 т.

б) Монтажная высота подъема крюка:

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_г, где h_о — расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента, м.

h_з — запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными элементами и установки его в проектное положение, принимается по технике безопасности равным — 0,5 м.

h_э — высота элемента в положении подъема, м.

h_г — высота грузозахватных устройств (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

Н_к = 7,75 + 0,5 + 1,2 + 4,1 = 13,55 м в) Минимальное требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы:

Н_с = Н_к + h_n = 13,55 + 2 = 15,55 м где: h_n -высота полиспаста, принимается равным 2 м.

г) Требуемый монтажный вылет крюка:

в -минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом =0,5 м,

в₁ -расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле, м,

в₂-половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента, (0,5м)

в₃-расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

h_ш — расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

д) Требуемая длина стрелы:

По полученным характеристикам по каталогу кранов подбираем гусеничный кран МКГ — 25 (РДК — 25*), с длиной стрелы 17,5 м, грузоподъемностью 6 т, вылетом стрелы 13,5 м и высотой подъема 16,6 м.

Выбор крана для монтажа ферм и плит покрытия по техническим параметрам Монтаж ферм осуществляется основным подъемом крана без помощи гуська.

Подбираем кран по наиболее тяжелому элементу. Этим элементом является железобетонная ферма марки ФБ24У-14А1У массой 18,2 т. По каталогу средств монтажа сборных конструкций зданий и сооружений наиболее подходящими средствами монтажа являются:

1. траверсы ТР20−5 m_тр= 513 кг Определяем монтажные характеристики фермы:

а) Монтажная масса М_м = М_Э + М_г

где: М_э — масса элемента, М_г-масса грузозахватных и вспомогательных устройств.

М_м = 18,2 + 0,513 = 18,713 т.

б) Монтажная высота подъема крюка:

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_г, где h_о — расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента, м.

h_з — запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными элементами и установки его в проектное положение, принимается по технике безопасности равным — 0,5 м.

h_э — высота элемента в положении подъема, м.

h_г — высота грузозахватных устройств (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

Н_к = 11,85 + 0,5 + 3,3 + 4,5 = 20,15 м в) Минимальное требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы:

Н_с = Н_к + h_n = 20,15 + 2 = 22,15 м где: h_n -высота полиспаста, принимается равным 2 м.

г) Требуемый монтажный вылет крюка:

в -минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом =0,5 м,

в₁ -расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле, м,

в₂-половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента, (0,5м)

в₃-расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

h_ш — расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

д) Требуемая длина стрелы:

По полученным характеристикам по каталогу кранов подбираем гусеничный кран СКГ — 63/100, с длиной стрелы 20,8 м, грузоподъемностью 40 т, вылетом стрелы 8 м и высотой подъема 19,2 м.

Для монтажа плит покрытия используем кран оборудованный гуськом.

Подбираем кран по наиболее тяжелому элементу. Этим элементом является плита покрытия марки 2ПГ12−5А-1УСТ массой 7,4 т. По каталогу средств монтажа сборных конструкций зданий и сооружений наиболее подходящими средствами монтажа являются:

1.строп 4СК10−4 m_ст=89,85 кг

2. подстропок ПК4−3,4 m _пст=13,4 кг Определяем монтажные характеристики подкрановой балки:

а) Монтажная масса М_м = М_Э + М_г

где: М_э — масса элемента, М_г-масса грузозахватных и вспомогательных устройств.

М_м = 7,4 + 2*0,8 985 + 2*0,0134 = 9,2238 т.

б) Монтажная высота подъема крюка:

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_г, где h_о — расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента, м.

h_з — запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными элементами и установки его в проектное положение, принимается по технике безопасности равным — 0,5 м.

h_э — высота элемента в положении подъема, м.

h_г — высота грузозахватных устройств (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

Н_к = 16,35 + 0,5 + 0,455 + 5,25 = 22,505 м в) Минимальное требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы:

Н_с = Н_к + h_n = 22,505 + 2 = 24,505 м где: h_n -высота полиспаста, принимается равным 2 м.

г) Требуемый монтажный вылет крюка:

в -минимальный зазор между стрелой и монтируемым элементом =0,5 м,

в₁ -расстояние от центра тяжести элемента до края элемента приближенного к стреле, м,

в₂-половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента, (0,5м)

в₃-расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

h_ш — расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота стрелы, м, (2м)

д) Требуемая длина стрелы:

Определяем монтажные характеристики при монтаже плит покрытия стреловым краном, оборудованным гуськом.

Подбираем вспомогательный подъем (гусек) для монтажа плит покрытия.

Оптимальный угол наклона основной стрелы крана, оборудованной гуськом:

cosб=0,31

sinб=0,95

где L_r— длина гуська крана, м (принимается по паспорту крана, в данном случае равна 6 м) цугол наклона гуська к горизонту, принимается равным 45?

Длина стрелы крана, оборудованного гуськом, при монтаже средней плиты:

Минимальный вылет крюка основного подъема при монтаже средней плиты:

l_к= L_c*Cosб+ b₃=17,72*0,31+2=7,49 м

Минимальный вылет крюка вспомогательного подъема при монтаже средней плиты:

l^всп_к= l_к+L_г*Cosц=7,49+6*0,707=11,73 м

Вылет крюка вспомогательного подъема при монтаже крайней плиты:

Чтобы определить минимальную длину стрелы для монтажа крайней плиты выполняем следующие расчеты:

— определяем угол поворота основной стрелы крана в горизонтальной плоскости в=41,82?

— находим ее проекцию на горизонтальную плоскость при монтаже крайней плиты находим проекцию основной стрелы на вертикальную плоскость при монтаже крайней плиты Н_св=h_ов+h_з+h_э+h_г+_г+h_n-L_г*Sinц-Н_ш=16,35+0,5+0,455+5,25+2−6*0,707- 2=18,313 м

— определяем угол наклона стрелы к горизонту при монтаже крайней плиты б_в=66,3?

— через найденный угол находим длину основной стрелы крана, оборудованного гуськом для монтажа крайних плит При этом требуемая высота крюка вспомогательного подъема определится из выражения

H^всп_кв= L_cв*Sinб+L_г*Sinц+h_ш-h_n =19,99*0,95+6*0,707+2−2=23,23 м

По полученным характеристикам по каталогу кранов подбираем гусеничный кран СКГ — 63/100:

— с длиной стрелы 20,8 м, грузоподъемностью 40 т, вылетом стрелы 8 м и высотой подъема 19,2м — основной подъем

— с длиной стрелы 20,8 м, грузоподъемностью 13,6 т, вылетом стрелы 16 м и высотой подъема 24 м — вспомогательный подъем Выбор способов временного крепления Пользуясь альбомом «Технологические схемы возведения одноэтажных промышленных зданий» и «Технология строительного производства» выбираем способы временного закрепления конструкций в процессе монтажа

Колонны. Для временного крепления колонн используем следующие монтажные приспособления:

Для временного закрепления колонн используют комплект монтажной оснастки: клиновые вкладыши, армормобетонные подкладки, фиксатор.

Армобетонные подкладки используют с целью исключения необходимости для устройства выравнивающего слоя из бетонной или растворной смеси, что облегчает выверку колонны по вертикали. Подкладки размерами 100*100мм, толщиной 25 мм. Пакет из армобетонных подкладок укладывают на дно стакана.

Фиксатор обеспечивает неизменность проектного положения низа колонны в плане. Фиксатор состоит из стойки со шкалой-указателем (которые скреплены попарно соединительными скобами), тяги с клином, упора, ручки фиксатора, струбцины, съемной приставки и соединительной скобы. Тягу с клином устанавливают и фиксируют на высоте, соответствующей требуемому положению упора, которое контролируется расположением ручки-фиксатора на шкале стойки. После этого фиксатор подвигают вплотную к стенке на дне стакана фундамента и крепят струбциной. Цифра на шкале, против которой находится ручка-фиксатор, показывает расстояние между стенкой стакана и концом упора. Оно должно соответствовать требуемому зазору между гранью колонны и стенкой стакана. При зазорах менее 80 мм съемная приставка снимается.

При установке колонны в стакан ее торец скользит по упору. После закрепления колонны вкладышами ручку-фиксатор ослабляют, тягу опускают, ослабляют винт струбцины и фиксатор извлекают из стакана.

Клиновой вкладыш состоит из корпуса с гайкой и ручкой, винта с бобышкой и клина, подвешенного на шарнире.

Их устанавливают в зазоры между гранями колонны и стенками стакана фундамента.

Прежде чем заделать стык между колонной и фундаментом бетонной смесью на клиновой вкладыш устанавливают ограждение, которое извлекают из стакана сразу же после уплотнения смеси (при жестких бетонных смесях) или после начала схватывания.

После набора бетоном замоноличивания 70% проектной прочности, клиновой вкладыш вынимают за ручку, предварительно сняв распор вращением винта.

Подкрановые балки Временное крепление балки осуществляется с помощью струбцины конструкции ЦНИИОМТП.

Струбцина монтажная — вид вспомогательного приспособления, который используется для жесткой фиксации каких-то деталей, в основном применяется как крепеж в строительных конструкциях.

После фиксации струбцины, положение шпильки фиксируется винтом, расположенным на подвижной части монтажной струбцины.

После укладки балок на консоли колонн и временного крепления струбцинами положение подкрановых балок выверяют по высотным отметкам, а положение продольной оси отвесом, навешенным на осевую проволоку (струну). Струна закрепляется на кронштейнах, установленных на крайних колоннах ряда на расстоянии 750 мм от оси ряда. Риски положения оси колонн выносятся при помощи теодолита. Выверка балок в плане и по высоте производится при помощи приспособления ЦНИИОМТП, которое передвигают по ряду балок.

После выверки правильности укладки балок производится приварка закладных деталей колонн к верхним полкам балок, а также сварка по нижнему поясу подкрановой балки.

Стропильная фермы, балки и плиты покрытия Устойчивость первых 2 ух ЖБ ферм в процессе монтажа при шаге 6 и 12 м обеспечивается с помощью расчалок. Расчалки закрепляют за приставные якоря.

Металлические стропильные фермы длинной 30 м временно укрупняют и усиливают благодаря фиксации отверстий с проходными и конусными оправками. Их взаимное расположение позволяет подготовить (стянуть) стык под сварку без применения или с частичным применением других приспособлений: струбцин, скоб, клиньев, хомутов. Временное крепление можно снять только после установки и окончательной приварки закладных частей одной плиты шириной 3 м, начиная со второй по счету от любого конца фермы.

Крышевой кондуктор-распорка предназначен для временного крепления сразу нескольких конструкций, а так же приведения их в проектное положение. В данном случае используем для временного крепления стропильных ферм и балок при шаге 6 или 12 м.

Он выполнен в виде стрелы (распорки) с захватом, шарнирно-соединенной с кареткой, установленной на ходовой тележке.

Для закрепления кондуктора в рабочем положении тележка снабжена фиксирующими упорами и натяжным устройством, состоящим из ручной лебедки и двухветвевого стропа. На покрытие первой смонтированной ячейки здания кондуктор распорку поднимают краном и устанавливают так, чтобы ребра колес входили в зазоры между плитами. Закрепляют кондуктор в рабочем положении при помощи фиксирующих упоров и натяжного устройства.

После установки стропильной фермы на колонны стрелу кондуктора опускают и она захватывает верхний пояс фермы. С помощью крышевого кондуктора-распорки стропильные фермы монтируют на 20 — 30 мин быстрее. Соответственно снижаются время работы крана и затраты труда монтажников.

Перечень машин, технического оборудования, оснастки, инструмента и приспособлений, а так же перечень материалов и конструкций смотри графическую часть лист 2.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

При производстве работ по монтажу сборных железобетонных конструкций одноэтажных производственных зданий должны соблюдаться требования согласно СНиП 12−04−2002 «Безопасность труда в строительстве» часть 2. Строительное производство, раздел 8 «Монтажные работы», проекта производства работ, настоящей технологической карты.