Реконструкция автотранспортного предприятия города Рубцовска ОАО «Автоколонна № 1934» с разработкой участка по ремонту топливной аппаратуры

• Введение
• 1. Технико-экономический анализ АТП
• 1.1 Общая характеристика предприятия
• 1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия
• 2. Технологическая часть
• 2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования
• 2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту
• 2.2.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
• 2.2.2 Расчет средне циклового пробега автомобилей
• 2.2.3 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
• 2.2.4 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год
• 2.2.4.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и Т0−2 за цикл
• 2.2.4.2 Число календарных дней в цикле
• 2.2.4.3 Годовой пробег автомобиля
• 2.2.4.4 Коэффициент перехода от цикла к году
• 2.2.4.5 Количество ТО на весь парк за год
• 2.2.4.6 Расчет годового количества диагностических воздействий
• 2.2.4.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и Д
• 2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
• 2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта
• 2.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике
• 2.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
• 2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения
• 2.4 Расчет численности производственных рабочих
• 2.5 Расчет производственных подразделений
• 2.5.1 Состав производственных подразделений
• 2.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов
• 2.5.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования
• 2.5.4 Расчет количества постов текущего ремонта
• 2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений
• 2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования
• 2.6.2 Расчет площадей производственных участков
• 2.6.3 Расчет площадей складских помещений
• 2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей
• 3. Технологическая часть технического проекта производственного участка
• 3.1 Назначение производственного участка
• 3.2 Выбор режима работы участка
• 3.3 Расчет численности производственных рабочих участка
• 3.4 Производственная программа участка
• 3.5 Разработка технологического процесса участка ремонта топливного оборудования
• 3.6 Расчет и подбор оборудования оснастки, приспособлений и инструмента
• 3.7 Расчет площади участка
• 3.8 Выбор формы организации труда ремонтных рабочих
• 3.9 Расчет потребности зоны в электроэнергии и воде
• 4. Экономическая часть
• 4.1 Расчет экономического эффекта от реконструкции предприятия
• 4.1.1 Экономия от снижения трудоёмкости ТР автомобилей
• 4.1.2 Затраты на ТО
• 4.1.3 Экономия от снижения расхода топлива
• 4.1.4 Экономия масел
• 4.1.5 Экономия от увеличения пробега шин
• 4.1.6 Прирост прибыли за счёт сокращения простоя в ТР
• 4.1.7 Общая годовая экономия
• 4.2 Расчёт показателей экономической эффективности реконструкции предприятия
• 4.2.1 Затраты на оборудование и реконструкцию помещения
• 4.2.2 Заработная плата производственных рабочих
• 4.2.3 Отчисления на социальные нужды
• 4.2.4 Амортизация основных средств
• 4.2.5 Расчет стоимости затрат на теплоснабжение участка
• 4.2.6 Расчет затрат на электроэнергию
• 4.2.7 Расчет общих затрат на участок
• 4.2.8 Расчетный коэффициент сравнительной экономической эффективности дополнительных капитальных вложений
• 4.2.9 Срок окупаемости капитальных вложений
• 4.2.10 Приведенный экономический эффект
• 4.3 Вывод
• 5. Организация и управление производством
• 5.1 Организация контрольно-технического пункта
• 5.1.1 Прием автомобиля по возвращении с линии
• 5.1.2 Ежедневное обслуживание
• 5.1.3 Диагностика технического состояния
• 5.1.4 Техническое обслуживание № 1
• 5.1.5 Техническое обслуживание № 2
• 5.1.6 Текущий ремонт
• 5.2 Управление производством
• 6. Строительная часть
• 6.1 Генеральный план и коммуникационные сети
• 6.2 Планировка основного производственного здания АТП
• 6.3 Характеристика конструктивных элементов основного производственного здания АТП
• 6.4 Общие требования и нормативы
• 7. Конструкторская часть
• 7.1 Назначение разрабатываемого приспособления
• 7.2 Расчет сварного шва
• 7.3 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
• 7.3.1 Расчет стоимости приспособления
• 7.3.2 Расчет экономической эффективности от внедрения разрабатываемой конструкции приспособления
• 8. Охрана труда
• 8.1 Требования к безопасности
• 8.3 Электробезопасность
• 8.4 Производственное освещение
• 8.4.1 Расчет производственного освещения
• 9. Охрана окружающей среды
• 9.1 Влияние автомобильного транспорта на окружающую среду
• 9.2 Мероприятия по охране окружающей среды
• 10. Научно-исследовательская часть
• 10.1 Исходные данные для расчета
• 10.2 Расчет числовых характеристик выборки
• 10.3 Расчет теоретических кривых
• 10.4 Расчет критерия согласия Пирсона
• 10.5 Вывод
• Заключение
• Список используемых источников

Основная задача автомобильного транспорта заключается в наиболее полном и своевременном удовлетворении потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, а также повышение эффективности и качества работы.

Осуществление стоящих перед автомобильным транспортом задач зависит как от совершенствования организации автомобильных перевозок, так и в значительной мере от совершенствования технического обслуживания и ремонта автотранспорта.

Своевременное и высококачественное техническое обслуживание автомобилей позволяет снизить затраты на дорогостоящий ремонт, увеличивает срок службы подвижного состава и является одним из путей повышения производительности автомобилей и снижения себестоимости перевозок. Поэтому в технологические процессы технического обслуживания и ремонта все шире внедряются средства диагностирования с применением электронной аппаратуры. Техническое диагностирование позволяет экономить средства на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя на техническом обслуживании и ремонте, выполнения действительно необходимых регулировочных и ремонтных операций, сокращения расхода запасных частей и топлива. Это достигается своевременным обнаружением и устранением причин, вызывающих неисправности автомобиля.

Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются медленно.

Одной из причин такого положения является низкий темп развития и совершенствования производственной базы автотранспортных предприятий. Поэтому необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающие техническое перевооружение и реконструкцию действующих автотранспортных предприятий.

участок ремонт экономический показатель

1. Технико-экономический анализ АТП

1.1 Общая характеристика предприятия

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» располагается на южной окраине города Рубцовска. ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» по характеру деятельности является предприятием, оказывающим услуги по грузоперевозкам. Назначение предприятия — осуществление грузоперевозок, как в городе Рубцовске, так и за его пределами. Грузоперевозки являются основным видом деятельности предприятия.

В таблице 1.1 приведена численность работающих на предприятии.

Таблица 1.1 — Численность работающих на предприятии.

Режим работы предприятия:

1) Ремонтные рабочие зоны ТР и цеховые рабочие работают в одну смену по 8 часов;

2) ИТР в основном работают 5 дней в неделю;

3) Работники охраны предприятия работают по 24 часа через двое суток;

4) Водители работают в одну смену по 8 часов.

Режим работы предприятия с 8.00 до 17.00. С 12.30 до 13.30 предусмотрен обеденный перерыв. Количество рабочих дней в году 253.

На рисунке 1.1 приведена структура ОАО «Рубцовская автоколонна 1934»

Рисунок 1.1 — Организационная структура управления ОАО «Автоколонна 1934»

Источником электроснабжения предприятия является трансформаторная подстанция, расположенная на территории предприятия. Водоснабжение осуществляется от городской водопроводной сети, слив воды предусмотрен в городскую канализацию.

В таблице 1.2 показан состав автопарка предприятия, а также приведены данные по пробегу автомобилей с начала эксплуатации и года выпуска.

Таблица 1.2 — Состав парка автомобилей предприятия.

В таблице 1.3 приведено списочное количество автомобилей в целом по предприятию.

Таблица 1.3 — Списочное количество автомобилей

Режим работы состава на линии приведен в таблице 1.4.

Таблица 1.4 — Режим работы подвижного состава на линии

На рисунке 1.2 показана схема производственного процесса АТП. Сплошными линиями обозначен основной путь следования автомобилей через соответствующие производственные участки с момента прибытия до выпуска их на линию. Поскольку прибытие грузовых автомобилей происходит с большим интервалом времени, то зона ежедневного обслуживания рассчитывается на одну смену, после приема автомобили отправляется в зону хранения. Затем автомобили из зоны хранения поступают в соответствии с графиком на посты обслуживания или ремонта.

Рисунок 1.2 — Схема производственного процесса АТП Организация производит ТО и ремонт подвижного состава:

1) годовая производственная программа по ТО-1 равна 940 технических воздействий, по ТО-2 444 технических воздействий;

2) порядок постановки автомобилей на посты ТО-1 начинается с того, когда механик контрольно-технического пункта предупреждает водителей, чьи автомобили запланированы на ТО-1, перед выездом их на линию о предстоящем ТО-1.

3) по возращении в парк механик КТП контролирует готовность автомобиля к производству работ, и автомобиль устанавливается в зону ТО-1;

4) порядок постановки автомобиля в зону ТР происходит при возникновении неисправности. Механик КТП вместе с водителем оформляют листок учета ТО и ремонта. Затем автомобиль перегоняют в зону текущего ремонта. Листок учета ТО и ремонта передается водителем главному механику. Главный механик после анализа информации организует подготовку для производства ремонта или направляет автомобиль в зону диагностирования, а затем планирует выполнение ремонта;

5) для того, чтобы автомобиль поступил в зону ТО-2, механик вместе с водителем после осмотра автомобиля заносят в листок учета ТО и ремонта внешние проявления неисправности. Листок остается у водителя, который до ТО-2 ставит свой автомобиль в зону диагностирования. При диагностировании в листок учета заносят выявленные скрытые неисправности. Здесь же проверяют и по возможности устраняют неисправности заявленные водителем вместе с механиком КТП. Заполненные диагностические карты и листы учета ТО и ремонта передаются главному механику. После изучения полученной информации главный механик направляет автомобиль в зону ТО-2. Если записанный объем текущего ремонта не влияет на безопасность движения и экономичность, а также не превышает 20% трудоемкости ТО-2 или автомобиль направляется в зону текущего ремонта, а затем в зону ТО-2;

6) в АТП работает одна бригада по техническому обслуживанию и две по ремонту автомобилей.

7) выполнение технического обслуживания в АТП осуществляется комплексными бригадами. Выполнение текущего ремонта производится комплексными бригадами с привлечением водителей автомобилей. Работы по ТО-2, комплексному ремонту автомобилей выполняются в две смены. Текущий ремонт автомобилей выполняется в дневную смену.

В таблице 1.5 приведены показатели производственно-технической базы АТП: общая стоимость зданий и сооружений, технологического оборудования, производственная и складская площадь на один списочный автомобиль и другие показатели.

Таблица 1.5 — Производственно-техническая база АТП

1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия

В таблице 1.6. приведены общие показатели работы предприятия.

Таблица 1.6 — Общие показатели

В таблице 1.7 приведены технико-эксплуатационные показатели работы предприятия.

Таблица 1.7 — Технико-эксплуатационные показатели

2. Технологическая часть

2.1 Обоснование и выбор значений исходных данных для проектирования

ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» по характеру выполняемой работы является грузоперевозящим, так как выполняет услуги по грузоперевозкам. Грузовые перевозки являются основным видом деятельности предприятия. Поэтому в дипломном проекте принимаем для выполнения грузовых перевозок автомобили марки КамАЗ-5320, КамАЗ-5511, КамАЗ-5410. Исходные данные для технологического расчета предприятия взяты из отчетных документов ОАО «Рубцовская автоколонна 1934» за 2003 год. Данные для расчета приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Исходные данные для технологического расчета.

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

2.2.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

Корректированное значение периодичности TO-1, TO-2 определяется по формуле [4, c.14]

(2.1)

где

L"  — нормативное значение периодичности TO-1, TO-2; КамАЗ L₁ =4000 км L₂ = 12 000 км [4, c.67],

K_{1 -} коэффициент, устанавливающий категорию условий эксплуатации, для КамАЗ K₁ = 0,8 [4, c.70],

К₃ — коэффициент, устанавливающий природно-климатические условия, К₃=0,9 [4, c.71],

скорректированная периодичность ТО-1

L_{1 5320} = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

L_{1 5511} = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

L_{1 5410} = 4000 0,8 0,9 = 2880 км;

скорректированная периодичность ТО-2

L_{2 5320} = 12 000 0,8 0,9 = 8640 км;

L_{2 5511} = 12 000 0,8 0,9 = 8640 км;

L_{2 5410} = 12 000 0,8 0,9 = 8640 км.

2.2.2 Расчет средне циклового пробега автомобилей

Средне цикловой пробег определяется по формуле [4, c.14]

(2.2)

где L_К - нормативный пробег нового автомобиля до КР,

L_К КамАЗ=300 000 км [4, c.69],

— нормативный пробег автомобиля до второго и последующего капитального ремонта, находим по формуле [4, c.14]

=0,8, (2.3)

где А _Н и А _К — соответственно, количество, новых и капитально отремонтированных автомобилей;

К ₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,

К _{2 5320}= 0,9, К _{2 5511}= 0,85, К _{2 5410}= 0,95, [4, c.70],

км,

км,

км.

Таблица 2.2 — Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2, и КР

2.2.3 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

Расчет ведется с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированные по кратностям со среднесуточным пробегом, по следующим формулам. Количество ТО-2 определяется по формуле [4, c.16]

(2.4)

Количество ТО-1 определяется по формуле [4, c16]

(2.5)

Количество ЕО определяется по формуле [4, c16]

(2.6)

где L_cc — средне суточный пробег (км).

Результаты вычислений сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 — Количество ТО на один автомобиль за цикл.

2.2.4 Расчет количества ТО и КР на весь парк за год

2.2.4.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и Т0−2 за цикл

Определяется по формуле [4, c.16]

(2.7)

где

Дк — число дней простоя автомобиля на КР, [4, с 71]

Д _{к 5320}=22; Д _{к 5511}=22; Д _{к 5410}=22;

Д _т — дни транспортировки автомобиля на АРП и АРЗ и обратно, Д _т= 3 дня,

_ср — удельный простой автомобиля в ТО и ремонте,

_{ср 5320}=0,54 дня,_{ср 5511}=0,54; _{ср 5410}=0,54; [4, c.71],

К₄ — коэффициент изменения простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации определяется по формуле [4, c.17],

(2.8)

Тогда получим следующее выражение

2.2.4.2 Число календарных дней в цикле

Число календарных дней в цикле определяется по формуле [4, c.17]

(2.9)

где — коэффициент простоя в выходные и праздничные дни для грузовых

(2.10)

2.2.4.3 Годовой пробег автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле [4, c.18]

(2.11)

где _и — коэффициент использования парка, определяется по формуле [4, c.18]

; (2.12)

км;

км;

км.

2.2.4.4 Коэффициент перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле [4, c.18]

(2.13)

2.2.4.5 Количество ТО на весь парк за год

Количество ТО на весь парк за год определяется по формулам [4, c.18]

(2.14)

(2.15)

(2.16)

Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле [4, c.18]

(2.17)

Результаты расчетов сведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 — Количество ТО и КР на весь парк за год

2.2.4.6 Расчет годового количества диагностических воздействий

Диагностирование Д-1 определяется по формуле [4, c.18]

(2.18)

Общее диагностирование Д-1, выполняемое с периодичностью ТО-1, направлено на определение технического состояния узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Оно производится при каждом ТО-1, после каждого ТО-2 и при ТР (в объеме 10 годовой программы ТО-1). Д-2 выполняется, как правило, с периодичностью ТО-2, предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля.

Годовое количество Д-2 определяется по формуле [4, c. 19]

(2.19)

Результаты расчетов сведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 — Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год.

2.2.4.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и Д

Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий определяется по формуле [4, c. 19]

(2.20)

(2.21)

(2.22)

(2.23)

(2.24)

Так как суточная производительность ТО-1 не превышает норму, то ТО-1 выполняется на тупиковом посту, то и Д-1 совмещается с ним.

Результаты расчетов сведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 — Суточная производственная программа по видам ТО и Д

Выбор метода организации ТО и диагностирования В связи с малой производственной программой Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 выполняются на универсальных постах.

2.3 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей технического обслуживания и текущего ремонта

Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле [4, c. 20]

(2.25)

где нормативная трудоемкость ЕО без учёта механизации уборочно-моечных работ, ₅₃₂₀= 0,5 чел-ч, _ПР. = 0,3 чел-ч, ₅₅₁₁= 0,5 чел-ч, ₅₄₁₀= 0,5 чел-ч, _{П. ПР}= 0,3 чел-ч, [4, c.69],

К₂ — коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава,

К_{2 5320}= 1,15К_{2 5511}= 1,15К_{2 5410}= 1,10 [4, c.70],

К₅? коэффициент, учитывающий размер АТП, К₅ = 1,05,

К_мех — коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости ЕО за счёт механизации уборочно-моечных работ,= 0,23, = 0,25 [4, c.74].

Скорректированная трудоемкость ТО определяется по формуле [4, c. 20]

(2.26)

где нормативная трудоемкость ТО,

₅₃₂₀= 3,4чел-ч, _ПР. = 1,5чел-ч, ₅₅₁₁= 3,4чел-ч, ₅₄₁₀= 3,4чел-ч,

_{П. ПР.} = 1 чел-ч, ₅₃₂₀= 14,5чел-ч, ₅₅₁₁= 14,5чел-ч,

₅₄₁₀=14,5чел-ч, [4, c.69],

К_п — коэффициент учитывающий снижение трудоемкости ТО на универсальных постах обслуживания, К_п = 1 [4, с. 20].

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет от скорректированной трудоемкости ТО-2: 50% для очень холодного климата; 30% для холодного и жаркого сухого климатических районов.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле [4, c. 20]

(2.27)

где нормативная трудоемкость ТР,

₅₃₂₀= 8,5 чел-ч,₅₅₁₁= 8,5 чел-ч,₅₄₁₀= 8,5 чел-ч, [4,c.69],

К₄ — коэффициент учитывающий возраст подвижного состава, определяется по формуле [4, c.21]

; (2.28)

;

Результаты расчетов скорректированных трудоемкостей ТО и Д сведены в таблице 2.7

Таблица 2.7 — Корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР нормативов трудоемкости 10 и lr.

Трудоемкости технического обслуживания подлежат окончательной корректировке после решения вопроса организации проведения Д-1 и Д-2.

При выделенной диагностике Д-1 ее трудоемкость определяется по формуле. [4, c.21]

(2.29)

При совмещенной диагностике ТО-1 с Д-1 трудоемкость определяется по формуле [4, c.21]

(2.30)

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2, выполняемого на отдельных постах определяется по формуле. [4, c.21]

(2.31)

где а - доля углубленного диагностирования Д-2 в трудоемкости ТО-2,а _{5320, 5511, 5410}= 10%,.

Так как работы Д-2 (проверка и регулировка системы питания, зажигания и другие) относятся фактически к ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается. Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1.

Окончательная трудоемкость ТО-2 определяется по формуле [4, c.22]

(2.32)

Расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей оформлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 — Корректирование нормативов трудоемкости ТО и диагностирования

2.3.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

Годовой объем работ по видам ТО и диагностике определяется по следующим формулам [4, c.22]

ЕО; (2.33)

ТО-1; (2.34)

ТО-2; (2.35)

Д-1; (2.36)

Д-2; (2.37)

СО; (2.38)

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле [4, c.23].

; (2.39)

Результаты расчетов годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностированию сведены в таблице 2.9

Таблица 2.9 — Годовые объемы работ по ТО, ТР и диагностированию

2.3.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП рассчитывается по формуле [4, c.23]

(2.40)

где

Т_{cам 5320}=3825,94 чел-ч;

Т_{cам 5511}=4730,38 чел-ч;

Т_{cам 5410}=2740,59 чел-ч.

2.3.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения

Распределение трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 — Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видам работ

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое количество ремонтных рабочих определяется по формуле [4, c.25]

(2.41)

где Ф_Д? номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году,

Ф_Д= 2080 ч; Ф_Н= 1830 ч; [4, c.78]

(2.42)

В таблице 2.11 приведено распределение трудоемкости текущего ремонта по видам работ, а также распределение годовых объемов работ по ТР и цеховых работ.

Таблица 2.11 — Распределение годовых объемов работ

Таблица 2.12 — Расчет численности производственных рабочих.

Вследствие небольшой программы расчетное количество рабочих Р_Т и Р_Ш выражается долями единиц, поэтому эти работы совмещаются.

2.5 Расчет производственных подразделений

2.5.1 Состав производственных подразделений

Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов:

1. Комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.

2. Комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях.

3. Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей. Изготовление новых деталей и другие работы не, связанные с выполнением их на автомобиле.

2.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей. Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время — период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.

При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле [4, c.27].

Т_МС = 24? (Т_н + Т₀? Т_в), (2.43)

где Т_н — время работы автомобилей на линии, Т_н = 8 ч;

Т₀ — время обеденного перерыва водителя, Т₀ = 1 ч;

Т_в — продолжительность выпуска автомобилей на линию, Т_в = 2 ч; [4, c.79]

Т_МС = 24? (8 + 1? 2) = 17 ч.

Зона ТО-2 в зависимости от суточной программы работает в одну смену. Зона общего диагностирования Д-1 работает одновременно с зоной ТО-1. Зона углубленного диагностирования Д-2 работает в одну смену.

Зная режим работы зон и суточную производственную программу, определяется ритм производства

R_i — доля времени работы i-ой производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия, определяется по формуле [4, c.27]

(2.44)

где

Т_смi? продолжительность рабочей смены i-ой производственной зоны, Т_смi = 8 ч;

N_ci? cуточная производственная программа;

C_i? количество смен работы i-ой производственной зоны, C_i = 1;

Результаты расчета ритма производства сведены в таблице 2.13

Таблица 2.13 — Ритм производства.

2.5.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

Исходной величиной для расчета постов ТО и диагностирования является такт поста ф_i (время между заменой автомобилей на посту), определяемый по формуле [4, c.28]

(2.45)

где? трудоемкость работ i-го вида ТО и диагностики, чел-ч;

р_п? среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту,

Р_{n ео} = 2 чел, Р_{n то-1} = 3 чел, Р_{n то-2} = 4 чел, Р_{n д-1} = 2 чел, Р_{n д-2} = 2 чел, [4, c.79]

t_пер - время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, t_пер = 2 мин.

Результаты расчета такта поста сведены в таблице 2.14.

Таблица 2.14 — Такт поста.

Количество универсальных постов для выполнения ЕО и ТО-1 и специализированных постов Д-1 рассчитывается по формуле

(2.46)

При расчете числа постов ТО-2 и Д-2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, т. е.

(2.47)

где з? коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительных работ, з = 0,85 при расчете постов ТО-2, з = 0,65 при определении числа постов Д-2.

Результаты расчета количества постов сведены в таблице 2.15.

Таблица 2.15 — Количество постов ТО и диагностирования

2.5.4 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР определяется по формуле [4,.37]

(2.48)

где Т_пост — трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел-ч;

ц? коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, определяется численностью парка подвижного состава, ц = 1,12;

Р_п? средняя численность рабочих на одном посту, Р_п = 1,5 чел;

з_п — коэффициент использования рабочего времени поста, з_п = 0,85 [4, c.37]

2.6 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

2.6.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-месте [4, c.40]

(2.49)

где

? площадь автомобиля в плане, = 7,435 • 2,5 = 18,59 м;

х_о? количество постов;

k_п? коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов, k_п = 7; [4, c.40]

= 18,59 • 4 • 7 = 520,52 м;

= 18,59 • 2 • 7 = 260,26 м;

= 18,59 • 4 • 7 = 520,52 м;

= 18,59 • 1 • 7 = 130,13 м;

= 18,59 • 1 • 7 = 130,13 м;

= 18,59 • 10 • 7 = 1301,3 м².

2.6.2 Расчет площадей производственных участков

Ориентировочный расчет площади цеха производится по формуле [4, c.40]

(2.50)

где и — соответственно, удельные площади, приходящиеся на 1-го и каждого последующего рабочего.

Расчет площадей производственных участков оформлен в таблице 2.16

Таблица 2.16 — Сводная таблица площадей производственных цехов.

2.6.3 Расчет площадей складских помещений

При упрощенных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн. км. пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов [4, c.41]

F_скл. =L_ГА_сп fy К₁ К₂ К₅ К_{в. с}10^-6, (2.51)

где fy? удельная площадь склада на 1 млн. км. пробега подвижного состава [4, c.83],

К₁? коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации,

K_1КамАЗ = 1,10 [4, c.83],

К₅? коэффициент, учитывающий численность парка, К₅ =1,10 [4, c.84];

К_вс? коэффициент, учитывающий высоту складирования, К_вс = 1.0 [4, c.85].

Расчет площадей складских помещений приведен в таблице 2.17.

Таблица 2.17 — Площадь складских помещений автотранспортного предприятия

2.7 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле [4, c.43]

F_хр. =f_aA_стK_п, (2.52)

где f_o? площадь занимаемая автомобилем в плане, f_o = 18.59 м²

А_ст? количество автомобилемест хранения, А_ст = 117,К_п — коэффициент плотности расстановки автомобиле мест хранения,

К_п = 2,5 [4, c.43]

F_хр. = 18,59 117 2,5 = 5437,6 м.

3. Технологическая часть технического проекта производственного участка

3.1 Назначение производственного участка

Участок ремонта топливного оборудования служит для проведения всех видов ремонта приборов и агрегатов, ответственных за топливоснабжение автомобиля (карбюратор, плунжерные пары и др.). Она обслуживает все автомобили АТП.

Целью является продление срока службы топливного оборудования автомобиля, уменьшение времени простоя автомобиля в ремонте, оценка их технического состояния, устранение обнаруженных неисправностей.

3.2 Выбор режима работы участка

Участок работает в одну смену. Начало работы — 8.00 часов. Обеденный перерыв — с 12.00 до 13.00 часов. Окончание работы — 17.00 часов.

3.3 Расчет численности производственных рабочих участка

Число рабочих занятых в участке ремонта топливного оборудования составляет 3 человека (согласно технологическому расчету). Требования к исполнителям оформлены в виде таблицы 3.1.

Таблица 3.1 — Требования к исполнителям

3.4 Производственная программа участка

Производственная программа участка ориентирована на выполнение работ по текущему ремонту. В участке выполняются ремонтные, осмотровые, регулировочные, смазочные, контрольно-диагностические работы направленные на поддержание работоспособного состояния топливного оборудования автомобиля.

Описание номенклатуры ремонтируемого топливного оборудования, и распределение трудоемкости по видам работ в процентном соотношении от общей трудоемкости указание норм времени приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 — Трудоемкость ремонта двигателя

3.5 Разработка технологического процесса участка ремонта топливного оборудования

Технологический процесс участка ремонта топливного оборудования представлен на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 — Схема внутрицехового технологического процесса ремонта топливного оборудования

3.6 Расчет и подбор оборудования оснастки, приспособлений и инструмента

Технологическое оборудование подбирается согласно табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для участка ремонта топливного оборудования

Таблица 3.3 — Список оборудования участка ремонта топливного оборудования

3.7 Расчет площади участка

Площадь участка определяется по формуле:

F_ау= f_об • К_п, (3.1)

где f_об — площадь занимаемая оборудованием, f_об = 8,72 м²;

К_п — коэффициент плотности расстановки оборудования, К_п = 45

F_ау = 8,72 • 5 = 43,6 м²

3.8 Выбор формы организации труда ремонтных рабочих

На участке работает 3 слесаря. Форма организации труда — комплексная. На слесарей возлагается выполнение всех видов ремонтных воздействий подвижного состава предприятия.

3.9 Расчет потребности зоны в электроэнергии и воде

Годовой расход электроэнергии на участке определяется по формуле:

W = W_осв+ W_{с. об}, (3.2)

где W_осв — годовой расход электроэнергии на освещение, находится по формуле:

W_осв= R • Q • F, (3.3)

где R — норма расхода электроэнергии на м² зоны за час, R = 15−20 Вт/м²;

Q — количество работы освещения в год, ч;

F_у — площадь участка, м²;

W_осв = 15 • 2100 • 72 = 2268 кВтч.

W_{с. об} — годовой расход электроэнергии на силовое оборудование: