Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Интенсификация режимов резания при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей на основе уточнения и развития силовой модели

Диссертация: Интенсификация режимов резания при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей на основе уточнения и развития силовой модели
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Наибольшее применение на автоматизированном станочном оборудовании получили сборные твердосплавные режущие инструменты со сменными многогранными пластинами (СМП). Существует большое количество технологической информации в каталогах и справочниках по назначению периода стойкости режущего инструмента (РИ) и определения соответствующих ему режимов резания при лезвийной обработке конструкционных… Читать ещё >

Содержание

  • Сокращения и обозначения
  • 1. Анализ современных представлений о стойкости режущего инструмента
    • 1. 1. Анализ причин, приводящих к снижению стойкости режущего инструмента при резании материалов
    • 1. 2. Анализ способов повышения стойкости материалов режущих инструментов
    • 1. 3. Методы и средства контроля состояния режущего инструмента 32 1.4. Оценка работ в области моделирования процесса резания материалов. Постановка задач исследования
  • 2. Уточнение и развитие силовой модели при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей твердосплавным режущим инструментом
    • 2. 1. Силовая модель расчета сил при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей твердосплавным режущим инструментом
    • 2. 2. Методика определения допустимой скорости резания при лезвийной обработке твердосплавным режущим инструментом конструкционных хромоникельмолибденовых сталей
    • 2. 3. Алгоритм автоматизированного определения допустимой скорости резания при лезвийной обработке твердосплавным режущим инструментом конструкционных хромоникельмолибденовых сталей
    • 2. 4. Выводы
  • 3. Экспериментальная проверка расчетных параметров силовой модели
    • 3. 1. Материалы и оборудование для проведения силовых испытаний
    • 3. 2. Погрешности при измерениях, возникающие в устройстве для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов
    • 3. 3. Оценка точностных характеристик устройства для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов
    • 3. 4. Методика измерения сил трения и длин контактов при резании материалов
    • 3. 5. Аппаратура, применяемая для измерения виброускорения при резании материалов
    • 3. 6. Измерение сил трения и длин контактов с помощью устройства для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов
    • 3. 7. Измерение коэффициента поперечной усадки стружки и виброускорения при резании материалов
    • 3. 8. Выводы 155 4 Практическая реализация результатов исследования при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей
    • 4. 1. Измерение размерной стойкости твердосплавного режущего инструмента при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей
    • 4. 2. Практическое применение силовой модели

Интенсификация режимов резания при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей на основе уточнения и развития силовой модели (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

К современным деталям станкостроения и автомобилестроения предъявляются высокие требования к физико-механическим свойствам. Большинство деталей работают при динамических нагрузках в условиях пониженных или повышенных температур — это, например, коленчатые валы, клапаны, цилиндры, диски турбокомпрессоров, шевронные валы. Данные детали, как правило, выполняются из конструкционных среднеуглеродистых хромоникельмолибденовых сталей типа: 40ХН2МА, 38X2H3M, 40Х2Н2МА, которые обладают малой склонностью к хрупкому разрушению, высокой прочностью при достаточной пластичности и вязкости.

Наибольшее применение на автоматизированном станочном оборудовании получили сборные твердосплавные режущие инструменты со сменными многогранными пластинами (СМП). Существует большое количество технологической информации в каталогах и справочниках по назначению периода стойкости режущего инструмента (РИ) и определения соответствующих ему режимов резания при лезвийной обработке конструкционных сталей на автоматизированном оборудовании, которые созданы на основе продолжительных экспериментальных исследований в производственных условиях. Однако остается до конца не решенной методологическая задача интенсификации режимов резания при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей, достигаемая повышением скорости резания при обеспечении более полного использования режущих свойств твердосплавного инструмента с СМП за его назначенный период стойкости. Результаты исследований G.F. Micheletti и A.B. Кибальченко показывают, что затраты времени на выявление и ликвидацию преждевременного износа РИ в среднем на производстве составляют 10% общего времени работы станков. Как правило, это связано с неточным выбором скорости резания или материала РИ. Существенное влияние на работу РИ оказывают силы при лезвийной обработке, которые образуются в результате контактного взаимодействия между обрабатываемым и инструментальным материалами. Силы, действующие при лезвийной обработке, определяют изнашивание режущих поверхностей инструмента и температуру на этих поверхностях и существенно изменяются в зависимости от различных режущих свойств инструментов и свойств обрабатываемых сталей. Учет сил резания при назначении периода стойкости инструмента позволит определять скорость резания, соответствующую этим силам для конкретных режущих свойств инструмента и свойств обрабатываемой стали.

Таким образом, разработка методики определения допустимой скорости резания при заданной глубине резания, подаче и норме износа на задней грани РИ, обеспечивающей более полное использование режущих свойств твердосплавного инструмента с СМП за его назначенный период размерной стойкости, за счет расчетов в силовой модели является актуальной задачей.

Цель работы: интенсификация режимов резания на основе модели сил, действующих при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей твердосплавным режущим инструментом, достигаемая повышением скорости резания с обеспечением более полного использования режущих свойств инструмента с СМП за его назначенный период размерной стойкости.

Методы и средства исследований.

Теоретические исследования выполнены с использованием соответствующих разделов теории резания материалов, теории прочности, научных основ технологии машиностроения.

Экспериментальные исследования проводились по стандартным и оригинальным методикам с использованием специальных стендов, изготовленных на базе двух токарно-винторезных станков моделей 16К20 и 1А616. На стендах были установлены: устройство для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов (Пат. № 2 397 476 РФ) с контрольноизмерительной аппаратурой фирмы ЗАО «ПРИБОР.РУ» (зарегистрированной в Государственном реестре средств измерений под № 37 872−08 и № 37 875−08) и стандартный прибор для измерения шума и вибрации «ВШВ-003-М2», оснащенный вибропреобразователем пьезоэлектрическим «ДН-13». Обработка результатов измерений осуществлялась с помощью программы МаШсаё и программы Оасе11 фирмы ЗАО «ПРИБОР.РУ».

Обрабатываемый материал, используемый в экспериментах, -конструкционная среднеуглеродистая хромоникельмолибденовая сталь 40ХН2МА ГОСТ 4543–71, имеющая сертификат качества № 2250 ОАО «Волжский трубный завод», так как она является средней по содержанию углерода С = 0.37−0.44%, между сталями: 38Х2НЗМ — С = 0.35−0.45% и 40Х2Н2МА — С = 0.35−0.42%.

Инструментальный материал, используемый в экспериментах, — сменные многогранные пластинки, изготовленные из твердого сплава титановольфрамокобальтовой группы марок Т15К6 и Т5К10, отсортированные по термоэлектродвижущей силе (термоЭДС, Э"р> мВ) кратковременного пробного прохода на фиксированных режимах (?=100 м/мин- 8=0.1 мм/обмм) в паре со сталью 40ХН2МА, так чтобы Эпр (4охн2ш-т15Кб) = 11 ±0.3 мВ, а Эпр (40ХН2Ш-Т5К10) — 16.5±0.3 мВ.

Научная новизна. Разработана и обоснована силовая модель расчета сил, включающая уточнение и развитие представлений о процессе лезвийной обработки, с помощью комплекса взаимосвязанных аналитических и эмпирических формул и позволяющая определять период стойкости твердосплавного режущего инструмента при токарной обработке конструкционных хромоникель-молибденовых сталей на получистовых и черновых режимах резания. Разработана методика определения допустимой режущими свойствами инструмента скорости резания при заданной глубине резания и подаче, базирующаяся на силовой модели и предусматривающая последовательность действий, включающих расчет сил при лезвийной обработке, с учетом линейного износа по задней грани режущего инструмента, назначения требуемого периода стойкости режущего инструмента и определения скорости резания. Разработан алгоритм определения допустимой скорости резания при заданной глубине резания и подаче на автоматизированном станочном оборудовании, базирующийся на разработанной методике и устанавливающий для партии обрабатываемых деталей при смене изношенного режущего инструмента новым автоматизированную коррекцию скорости и подачи резания с сохранением первоначально назначенной стойкости режущего инструмента.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Практическая ценность работы заключается: в разработанной методике определения допустимой скорости резания при заданных глубине резания, подаче и норме износа на задней грани РИ, обеспечивающей более полное использование режущих свойств твердосплавного инструмента с СМП за его назначенный период стойкости, за счет расчетов в силовой модели, позволяющей определять период стойкости твердосплавного РИ титановольфрамокобальтовой группы с погрешностью, не превышающей ±10%, при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей на получистовых и черновых режимах резания. в разработанном алгоритме расчетного модуля к ЭВМ определения допустимой скорости резания при заданной глубине резания и подаче на автоматизированном станочном оборудовании, устанавливающий для партии обрабатываемых деталей автоматизированную коррекцию скорости и подачи резания при смене изношенного РИ новым с сохранением первоначально назначенной стойкости РИ, причем шероховатость поверхностного слоя обрабатываемых деталей после смены РИ остается в пределах заданного квалитета.

Методика и алгоритм приняты к внедрению в производственные условия ООО «Завод РОТОР» (Волгоградская обл., г. Камышин) для определения допустимой скорости резания при лезвийной обработке твердосплавным РИ конструкционных среднеуглеродистых хромоникельмолибденовых сталей на автоматизированном оборудовании. Использование методики обеспечивает снижение простоя токарного оборудования вследствие преждевременного выхода из строя РИ, снижение расхода РИ за год до 22% и повышение производительности обработки до 20%, что подтверждено актом передачи результатов исследований.

Отдельные научные положения работы, устройство для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов с измерительной аппаратурой фирмы ЗАО «ПРИБОР.РУ» приняты к внедрению в учебный процесс подготовки бакалавров по направлению «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» Камышинского технологического института (филиал) ГОУ ВПО «Волгоградский государственный технический университет», что подтверждено актом передачи результатов исследований.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 16 работ, из них: 3 в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК РФ, в т. ч. патент на изобретение № 2 397 476 РФ, патент на полезную модель № 77 972 РФ, свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2 011 610 255 РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы из 138 наименований. Объем диссертации 210 страниц, в том числе 68 рисунков, 18 таблиц и 12 приложений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Анализ научно-технической информации показал, что в производственных условиях формирование контакта в паре, например, «сталь — твердый сплав» происходит неорганизованно, случайно, что приводит к неполному использованию режущего инструмента за его назначенный период стойкости.

2. Разработана и обоснована силовая модель расчета сил, включающая уточнение и развитие представлений о процессе лезвийной обработки на семи этапах моделирования с помощью комплекса взаимосвязанных аналитических и эмпирических формул и позволяющая определять период стойкости твердосплавного режущего инструмента (теплопроводность инструмента от 12.5 Вт/(м-К) до 38 Вт/(м-К)) с погрешностью, не превышающей ±10% при токарной продольной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей (стали типа: 40ХН2МА, Э8Х2НЗМ, 40Х2Н2МА) на получистовых режимах резания (/ = 0.5. 2 мм, & = 0.1. 0.4 мм/об, V = 50. 200 м/мин) и черновых режимах резания ((= 2. 3 мм,? = 0.4. 0.8 мм/об, V = 50. 200 м/мин) с неравномерностью припуска по диаметру до 15−20% (для точного измерения величины термоЭДС пробного прохода), кроме черновых грубых обдирочных токарных операций.

3. Для реализации модели на практике разработана методика, которая обеспечивает определение скорости резания и сил резания для назначенного расчетным методом периода размерной стойкости режущего инструмента, где заранее заданы глубина резания, подача и величина линейного износа на задней грани инструмента при лезвийной обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей. Использование методики при назначении режимов резания позволяет полностью использовать режущие свойства.

4. Разработан алгоритм к написанию программы ЭВМ определения допустимой скорости резания при заданной глубине резания и подаче на автоматизированном станочном оборудовании на основе разработанной методики. Алгоритм позволяет производить для партии обрабатываемых деталей, изготовленных из конструкционных хромоникельмолибденовых сталей, автоматизированную коррекцию скорости и подачи резания при смене изношенного твердосплавного режущего инструмента новым с сохранением первоначально назначенной размерной стойкости инструмента, причем шероховатость поверхностного слоя обрабатываемых деталей после смены инструмента остается в пределах заданного квалитета.

5. Для проверки расчета сил трения в силовой модели разработаны и изготовлено устройство «ИУ-5-ТРп» и методика для измерения сил трения и длин контактов между срезаемым слоем и передней гранью режущего инструмента. Установлено, что расчеты сил трения в силовой модели (главе 2) имеют хорошую корреляцию с экспериментальными значениями сил трения для пары «40ХН2МА — Т5К10».

6. Определена область применения силовой модели в производственных условиях. Рекомендуется применять расчеты в силовой модели по методике или алгоритму для определения допустимой скорости резания при получистовой и черновой обработке конструкционных хромоникельмолибденовых сталей твердосплавным режущим инструментом со СМП на токарно-винторезных станках с ЧПУ и без ЧПУ типа: 16К20ФЗ, БК40Р, СК6140, СУ6140, 16К20. в производственные условия ООО «Завод РОТОР» для определения скорости резания на автоматизированном станочном оборудовании, что обеспечивает снижение простоя токарного оборудования вследствие преждевременного выхода из строя режущего инструмента, снижение расхода инструмента за год до 22% и повышение производительности обработки до 20%, что подтверждается соответствующим актом. в учебный процесс подготовки бакалавров по направлению «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» КТИ (филиал) ВолгГТУ, что подтверждается соответствующим актом.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. с. 88 039 СССР, МПК GOln. Прибор для измерения сил трения, возникающих в процессе резания / М.Б. Гордон- Опубл. в Бюл, 1958.
  2. A.c. 1 351 154 СССР, С23С8/00. Способ обработки режущего инструмента / Ю. Г. Кабалдин и др.- Комсомольск-на-Амуре политехнический институт. Опубл. в Бюл, 2010.
  3. A.c. 1 506 925 СССР, С23С14/00. Способ повышения стойкости режущего инструмента / В. И. Езерский и др.- Ульяновский политехнический институт. Опубл. в Бюл., 1999.
  4. A.c. 1 614 519 СССР, С23С14/32. Износостойкое покрытие режущего инструмента / В. И. Езерский и др.- Ульяновский политехнический институт. Опубл. в Бюл., 1999.
  5. A.c. 1 662 130 СССР, С23С14/32. Способ упрочнения режущего инструмента / В. Н. Ляшенко и др.- Опубл. в Бюл., 1999.
  6. A.c. 1 788 786 СССР, С23С8/36. Способ упрочнения режущего инструмента / В. П. Нестеренко и др.- Томский политехнический институт им. С. М. Кирова. Опубл. в Бюл., 2000.
  7. A.c. № 1 009 609 СССР. Способ определения режущих свойств твердосплавных инструментов / А. Л. Плотников, Е.В. Дудкин- Опубл. в Бюл., 1983.
  8. Автоматизированный контроль износа режущего инструмента по температуре резания // Режущие инструмента: Эксперсс-информация. Зарубежный опыт. М.: ВНИИТЭМР, 1985. Вып. 2. С. 4−9.
  9. А.Г. Опыт использования режущего инструмента с покрытиями / А. Г. Аскаков, В. Б. Кравцов // Станки и инструмент, 1986. № 6. С. 27−28.
  10. .П. Вибрации и режимы резания / Б. П. Бармин. М.: Машиностроение, 1972. 71 с.
  11. В.А. Теория систем автоматического регулирования / В. А. Бесекерский, Е. П. Попов. М.: Наука, 1975. 768 с.
  12. В.Ф. Основы теории резания материалов / В. Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.
  13. В.В. Анализ влияния тепловых возмущений на параметрическую надежность токарных модулей / В. В. Бондарев, В. А. Добряков, A.A.
  14. , B.B. Мартынов // Чистовая обработка деталей машин: Межв. научн. сб. Саратов, 1985. С. 88−92.
  15. В.В. Оперативное диагностирование состояния режущего инструмента на токарных модулях ГПС бесконтактным методом: Дисс.. канд. техн. наук. / В. В. Бондарев. Саратов, 1987.
  16. В.В. Разработка средств диагностирования токарного модуля / В. В. Бондарев, В. А. Добряков, A.A. Игнатьев и др. // Микропроцессорная техника, техническая диагностика и структура систем управления. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1987. С. 86−90.
  17. .М. Диагностика автоматических станочных модулей / Б. М. Бржозовский, В. В. Бондарев, A.A. Игнатьев, и др.- Под ред. Б. М. Бржозовского. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1987. 157 с.
  18. .М. Обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования / Б. М. Бржозовский, A.JI. Плотников. Саратов: сарат. гос. техн. Ун-т, 2001. 88 с.
  19. .М. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков. 4.1 / Б. М. Бржозовский, В. А. Добряков, A.A. Игнатьев, В.В. Мартынов- Саратов: Сарат. политехи, ин-т., 1992. 160 с.
  20. .М. Управление технологической надежностью модулей ГПС / Б. М. Бржозовский. Саратов: СГТУ, 1989. 108с.
  21. В.А. Горелов Разработка методов и средств эффективного выбора режимов резания труднообрабатываемых материалов на основе термосиловых характеристик процессов: Автореф. дисс.. докт. техн. наук. / В. А. Горелов. Москва, 2007.
  22. Д.В. Динамика технологической системы механической обработки / Д. В. Васильков // «Инструмент и технологии». СПб.: Изд. «Инструмент и технологии», 2004. № 17−18. С. 40−48.
  23. Вейц B. J1. Динамика и моделирование процессов резания при механической обработке / B. J1. Вейц, В. В. Максаров, П. А. Лонцих. Иркутск: РИО ИГИУВа, 2000. 189 с.
  24. A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойким покрытием / A.C. Верещака. М.: Машиностроение, 1993. 368 с.
  25. C.B. Исследование зоны резания в случае плоского напряженно-деформированного состояния / C.B. Вершинин // Прогрессивные технологические процессы в тяжелом машиностроении: Сборник статей. Свердловск, 1990. С. 98−101.
  26. Ю.В. Моделирование процесса резания металла методом конечных элементов: Автореф. дисс.. канд. техн. наук. / Ю. В. Виноградов. Тула, 2004.
  27. Влияние режимных факторов на стойкость режущего инструмента // URL: http://stroy-moskwa.ru/osnovy-processa-rezaniya-i-rezhushhij-instrument/ vliyanie-rezhimnyx-faktorov-na-stojkost-rezhushhego-instrumenta.html (дата обращения: 20. 04. 2008).
  28. A.B. Повышение стойкости токарных резцов за счет обеспечения равномерного изнашивания сменных многогранных пластин: Автореф. дисс.. канд. техн. наук. / A.B. Воробьев. Томск, 2009.
  29. Ву Подробная модель силы резания и ее применение при срезании волнистости обработанной поверхности / Ву // Современное машиностроение. Сер. Б., 1989. № 2. С. 155−164.
  30. Гибкое автоматическое производство / Под ред. С. А. Майорова, Г. В. Орловского, С. Н. Халкиопова // Изд. 2-е, переаб. и дополи. JL: Машиностроение, 1985. 456 с.
  31. М.Г. Математическое моделирование процесса резания / М. Г. Гольдшмидт М.Г., Ю. П. Стефанов Ю.П. // Обработка металлов, 2002. № 3. С. 9−14.
  32. Г. И. Резание металлов / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский // учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высш. шк., 1985. 304 с.
  33. Н.В. Техническая диагностика процессов механообработки в ГАП / Н. В. Дорогова, JT. Н. Петрашина, В. Н. Тисенко, А. И. Федотов // Исследование надежности и долговечности деталей машин: Труды ЛПИ, 1983. № 396. С. 92−97.
  34. H.A. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке / H.A. Дроздов // Станки и инструмент, 1937. № 12.
  35. Е.В. Повышение надежности работы многолезвийного инструмента на автоматических линиях / Е. В. Дудкин, A.JI. Плотников // Автоматизация технологических процессов в машиностроение: Межвуз. сб. науч. тр., ВолгГТУ. Волгоград, 1994. С. 43−47.
  36. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом / И. Г. Жарков. JL: Машиностроение, 1986. 178 с.
  37. Г. С. Определение сил, действующих на заднюю поверхность режущего инструмента / Г. С. Железнов // СТИН, 1999. № 2. С. 25−26.
  38. О.В. Теоретические основы повышения динамического качества технологических машин посредством управления процессами трения в трибосопряжениях: Автореф. дисс.. докт. техн. наук. / О. В. Зазимко. Санкт-Петербург, 2004.
  39. B.JI. Контроль износа инструмента при растачивании высокопрочных сталей / B.JI. Заковоротный // Станки и инструмент, 1983. № 9. С. 32−33.
  40. H.H. Вопросы механики процесса резания металлов / H.H. Зорев. М.: Машгиз., 1956. 364 с.
  41. Исследование и разработка диагностического оборудования для прецизионного токарного станка в комплексно-автоматизированнойсистеме: Отчет о НИР / Сарат. политехи, ин-т- Руководитель Б. М. Бржозовский. № ГР 4 004 140, инв. № Г-52 181. Саратов, 1983. 200 с.
  42. Исследование технологической надежности роботизированного токарного прецизионного комплекса: Отчет о НИР / Сарат. полит, ин-т- Руководитель Б. М. Бржозовский. №ГРУ 13 352, инв. №Г-56 149. Саратов, 1984. 243 с.
  43. И.А. Исследование и применение сплавов рения / И. А. Иютина И.А., В. В. Куприна В.В. и др. // сборник. М.: Машиностроение, 1975.
  44. П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента / П. Г. Кацев // Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1974. 231 с.
  45. А.И. Исследование вибраций при резании металлов / А. И. Каширин. М.-Л.: АН СССР, 1944. 282 с.
  46. A.B. Контроль состояния режущего инструмента: Обзорная информация / A.B. Кибальченко М.: ВНИИТЭМР, 1986. 44 с.
  47. A.B. Применение метода акустической эмиссии в условиях ГПС: Обзорная информация /А.В.Кибальченко. М.: ВНИИТЭМР, 1986. 56 с.
  48. М.И. Специальные характеристики и функции систем автоматического управления тяжелых и уникальных станков / М. И. Коваль // Станки и инструмент, 1985. № 1. С. 16−20.
  49. А.Ю. Повышение стойкости режущего инструмента путем комбинированной магнитно-импульсной обработки: Автореф. дисс.. канд. техн. наук. / А. Ю. Козлюк. Барнаул, 2007.
  50. Компания Sandvik Coromant // URL: http://coroguide.coromant. sandvik.com/main.asp?LangID=RUS (дата обращения: 20. 06 2009).
  51. .И. Эволюция структурного и фазового состояния и механизмы самоорганизации материалов при внешнем трении / Б. И. Костецкий // Трение и износ, 1993. Т. 14. № 4. С. 773−783.
  52. А.Б. Обоснование заданных эксплуатационных характеристик деталей ГТД путем целенаправленного регулирования остаточных напряжений при лезвийной обработке: Дисс.. канд. техн. наук. / А. Б. Кравченко. Куйбышев, 1990.
  53. .А. О влиянии параметров обработки на силы, действующие на поверхностях инструмента / Б. А. Кравченко // Вестник Машиностроения. М.: Машиностроение. 1989. № 6.
  54. И.В. Трение и износ / И. В. Крагельский. М.: Машгиз, 1962. 380 с.
  55. О.В. Выбор параметров для оценки износа инструмента в процессе обработки / О. В. Кретинин, А. П. Еленин, А. Р. Кварталов // Станки и инструмент, 1871. № 1. С. 25−26.
  56. В.А. Обработка металлов резанием / В. А. Кривоухов, Б. Е. Бруштейн, С. Е. Егоров. М.: Государственное издательство оборонной промышленности, 1958. 628 с.
  57. В.А. Динамика станков / В. А. Кудинов М.: Машиностроение, 1967. 360 с.
  58. Т.Н. Износ режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. М.: Машгиз, 1958.355 с.
  59. Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.
  60. А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. / А. Д. Макаров. М.: Машиностроение, 1966. 264 с.
  61. И.М. Линейные автоматические системы / И. М. Макаров, Б. М. Менский. М.: Машиностроение, 1982. 504 с.
  62. H.H. Погрешности от температурных деформаций при линейных измерениях / H.H. Марков, П. А. Сацердотов. М.: Машиностроение, 1976.232 с.
  63. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. / A.C. Зубченко, М. М. Колосков, Ю. В. Каширский и др.- Под общ. ред. A.C. Зубченко. М.: Машиностроение, 2003. 784 с.
  64. A.A. Технология механической обработки / A.A. Маталин. Л.: Машиностроение, 1977. 464 с.
  65. М.Ш. Повышение износостойкости инструментов на основе процессов адаптации поверхностей трения при резании металлов: Автореф. дисс.. докт. техн. наук. / М. Ш. Мигранов. Москва, 2007.
  66. Л.С. Прикладная нелинейная механика станков / Л. С. Мурашкин, С. Л. Мурашкин. Л.: Машиностроение, 1977. 192 с.
  67. М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках/М.С.Невельсон. Л. Машиностроение, 1982. 184 с.
  68. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.- Под ред. А. А. Панова. М: Машиностроение, 1988. 736 с.
  69. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник. М.: Машгиз, 1959. 348 с.
  70. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2 т. / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др.- Под ред. А. Д. Локтева. М.: Машиностроение, 1991. Т. 1. 640 с.
  71. В.А. Устройство для измерения скорости износа режущего инструмента в системах адаптивного управления процессом резания / В. А. Остафьев, Т. С. Тымчик, В.В.Шевченко/УПриборостроение, 1984.№ 4.С. 16−17.
  72. П.м. 77 972 РФ, МПК G 01 N 19/02. Устройство для измерения сил трения и длин контактов при резании материалов /А.П. Иващенко, A.B. Белов, Н.Г. Неумоина- ВолгГТУ. Опубл. в Бюл. № 31, 2008.
  73. С.М. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ: Обзор / С. М. Палей, С. В. Васильев М.: НИИмаш, 1983. 52 с.
  74. С.М. Состояние и тенденции развития способов прогнозирования периода стойкости лезвийного режущего инструмента: Обзорная информация / С. М. Палей. М.: ВНИИТЭМР, 1985. 44 с.
  75. Пат. 2 063 307 РФ, С1 6 В 23 В 25/06. Способ определения допустимой скорости резания при механической обработке детали твердосплавным инструментом / А. Л. Плотников- Опубл. в Бюл., 1996.
  76. Пат. 2 107 588 РФ, В23В27/16. Резец / В. Г. Войтенко и др.- Алтайский государственный технический университет. Опубл. в Бюл., 1998.
  77. Пат. 2 186 670 РФ, В23Р18/28, C21D9/22. Способ повышения износостойкости режущих инструментов / Е. А. Памфилов и др.- БГИТА. Опубл. в Бюл., 2002.
  78. Пат. 2 262 420 РФ, B23D13/00. Резец для станочной обработки / М.Б. Гатовский- Опубл. в Бюл., 2005.
  79. Пат. 2 266 974 РФ, С23С14/06 Способ повышения стойкости режущего инструмента / В. П. Табаков, A.B. Циркин- УлГТУ. Опубл. в Бюл., 2005.
  80. Пат. 2 267 381 РФ, В23В21/00. Способ подавления автоколебаний при токарной обработке / H.A. Афонина и др.- ТулГУ. Опубл. в Бюл., 2006.
  81. Пат. 2 296 650 РФ, В23В27/00. Режущая пластина для точения / Н.А. Корюкина- Опубл. в Бюл., 2007.
  82. Пат. 23 151 116 РФ, C21D9/22. Способ обработки режущего инструмента в жидком азоте и его использование / Ю. Н. Буригин и др.- ФГУП «Комбинат „Электрохимприбор“. Опубл. в Бюл., 2008.
  83. Пат. 2 319 607 РФ, В27ВЗЗ/02. Режущий инструмент с имеющей канавку режущей кромкой / П. А. Дион и др.- Опубл. в Бюл., 2008.
  84. Пат. № 2 120 354 РФ, С1 В 23 В 25/06. Способ определения составляющих силы резания на токарных станках с ЧПУ / A.JI. Плотников, В.В. Еремеев- Опубл. в Бюл., 1998.
  85. A.JI. Управление режимами резания на токарных станках с ЧПУ: Монография / A.JI. Плотников, А. О. Таубе // Волгоград, гос. техн. унт. Волгоград, 2003. 184 с.
  86. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента / М. Ф. Полетика. М.: Машиностроение, 1969. 150 с.
  87. Е.П. Прикладная теория процессов управления в нелинейных системах / Е. П. Попов. М.: Наука, 1973. 584 с.
  88. С.Н. Электрические явления при трении и резании / С. Н. Постников. Горький, 1975. 279 с.
  89. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина, А. И. Садыхов- Под общ. ред. В. И. Баранникова. М.: Машино-строение, 1990. 400 с.
  90. А.С. Программный метод испытания металлорежущих станков / А. С. Проников. М.: Машиностроение, 1982. 232 с.
  91. А.Н. Тепловые процессы в технологических системах / А. Н. Резников, JT.A. Резников // Учебник для вузов по специальностям „Технология машиностроения“ и „Металлорежущие станки и инструмент“. М.: Машиностроение, 1990. 288 с.
  92. Свидетельство. 2 009 612 567 РФ, Расчет температур на контактных площадках твердых тел при резании материалов /А.П. Иващенко, Н.Г. Неумоина- ВолгГТУ. 2009.
  93. Силы и работа резания // Библиотека инструментальщика. URL: http://info.instrumentmr.ru/rezanie/sila.shtml (дата обращения: 15. 06. 2010).
  94. Система типа Brushsensor для наблюдения за состоянием режущего инструмента в процессе обработки на токарных станках // Технология и оборудование механосборочного производства: Эксперсс-информация. Зарубежный опыт-М.: ВНИИТЭМР, 1985. Вып. 8. С. 1−5.
  95. И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения / И. С. Солонин М.: Машиностроение, 1972. 216 с.
  96. Способ определения составляющих сил резания на станках с ЧПУ // URL: http://ru-patent.info/21/20−24/2 120 354.html (дата обращения: 15. 04. 2008).
  97. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / В. Б. Борисов, Е. И. Борисов, В. Н. Васильев и др.- Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. Т.2. 656 с.
  98. В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве / В. К. Старков. М.: Машиностроение, 1989. 269 с.
  99. Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Н. В. Талантов. М.: Машиностроение, 1992. 240 с.
  100. Точность и надежность станков с числовым программным управлением / Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982. 256 с.
  101. В.В. Математическая модель вибраций при резании / В. В. Трусов // Производительная обработка и надежность деталей машин: Меж. вуз. сб. тр., Ярославль, 1981. С. 18−29.
  102. B.JI. Инструментальные материалы и вопросы стружкодробления в гибких производственных системах / В. Л. Федоров, Э. Н. Дымова // Итоги науки и техники. ВИНИТИ. Сер. Резание металлов. Станки и инструменты. 1991. Т10. С 1−136.
  103. В.Л. Режущие инструменты для гибких производственных систем / В. Л. Федоров, Э. Н. Дымова // Итоги науки и техники. ВИНИТИ. Сер. Резание металлов. Станки и инструменты. 1989. Т8. С 85−174.
  104. Физические основы процесса резания материалов / Под ред. В. А. Остафьева. Киев. Высшая школа, 1976. 135 с.
  105. JI.H. Особенности стружкообразования в условиях локального термопластического сдвига при высокоскоростном резании / JI.H. Филимонов, JI.H. Петрашина//Вестник машиностроения, 1993. № 5−6, С. 23−25.
  106. Л.Г. Обеспечение качества инструмента в гибком автоматизированном производстве: Обзорная информация / Л. Г. Хает, Т. В. Казаков. М.: ВНИИТЭМР, 1986. 40 с.
  107. Хан Г. Статистические модели в инженерных задачах / Пер. с англ. Е.Г. Коваленко- Под ред. В. В. Налимова. М.: Мир, 1969. 396 с.
  108. Ю.С. Система автоматического управления точностью обработки и диагностики инструментов на токарно-револьверном станке с ЧПУ. Л.: ЛДНТП, 1985. 28с.
  109. М.Е. Автоколебания металлорежущих станков: Теория и практика / М. Е. Эльясберг. СПб.: ОКБС, 1993. 182 с.
  110. Д.К. Расчет потребности в многолезвийном режущем инструмента по методу Монте-Карло / Д. К. Юзефович, Ю. С. Гусев, С. И. Мурашкин // Надежность режущего инструмента: Сб. трудов. Киев-Донецк: Вища школа, 1975. Вып. 2. С. 54−55.
  111. М. Г. Повышение производительности токарной обработки маложестких деталей из никелевых сплавов на основе моделирования динамики процесса резания: Автореф. дисс.. канд. техн. наук. / М. Г. Яковлев. Москва, 2009.
  112. Chandrasekaran H. Photoelgstic analysis of tool-chip interface stresses / H. Chandrasekaran, D.B. Kapoor // Transactions of the ACME. Ser. B. 1965 № 4. P.87−99.
  113. Chao B.T. Cutting temperatures and metal 1-cuttmg phenomena / B.T. Chao, K.J. Trigger// Transactions of the ASME. 195 173. № 6.
  114. CookN.H. Tool wear sensors /N.H. Cook// Wear, 1980. v.62 N1. P.49−57.
  115. Datar S.B. Investigation of feed effects in tool life test with radioactive tools / S.B. Datar, R. Chawla // Wear, 1979. N56. P.341−349.
  116. Kinnander A. Machining Reliability in NC-Turhing / A. Kinnander, G. Sohlenins // Annals of the CIRP, 1979. v.28. N1. P. 263−265.
  117. Konig W. Forschritte bei pulvermetallurgischen und keramischen Schneidschtoffen / W. Konig, D. Zung, F. Bong // Fachber. Metalbearb, 1986. № 11/12. S. 524−529.
  118. Lee L.C. A Study of Noise Emission for Tool Failure Prediction / L.C. Lee // Int. J. Mach. Res., 1986. v.26. N2. P.205−206.
  119. MACH 88 // Metalwork. Prod, 1988. № 5. P. 101, 115.
  120. Micheletti G.F. In process tool wear sensors for cutting operation / G.F. Micheletti, W. Koenig, H.R. Victor // Annals of the CIRP, 1976. v.25 P. 483−496.
  121. Moriwaki T. Seinsing and Prediction of Cutting Tool Failure / T. Moriwaki // Bull. Jap. Soc. Precis. Eng., 1984. v.18. N2. P. 90−96.
  122. New carbide tools on shaw at EMO (Milan) // Inf. J. Refract, and Hard Metals, 1987. № 4. P. 180−183.
  123. Pastor H. Present status and development of tools materials. Pt 1: Cutting tools / H. Pastor // Inf. J. Refract, and Hard Metals, 1987. № 4. P. 196−209.
  124. Patent № 19 733 517 (Al) DE, MKH C23C14/02. Physical plasma process for treating metal surfaces / Lierat F. and others, 1999.
  125. Posti E. Coating tichness effects on the life of titanium nitride PVD coated tools / E. Posti, I. Niemenen // Mater, and Manuf. Process, 1989. № 2. P. 239−252.
  126. Posti E. Influence of coating thickness on the life of TiN-coating high speed steel cutting tools / E. Posti, I. Niemenen // Wear, 1989. v. 129. № 2. P. 243−283.
  127. Scherbarth S. Moderne Schneidstoffe und Werkzeunge-Wege zur gesteigerten Produktivitat / S. Scherbarth // Sandvik Coromant Gmbh. 7. Schmalkalder Werkzeugtagung, 2005.
  128. Suchil K. Birla Sensors for adaptive control and machine diagnostics / Suchil K. Birla // Technology of machine tools, 1980. v.10. № 4. P. 7.12−1.-7.12−70.
  129. Определение начальных параметров
  130. Обрабатываемый материал: сталь конструкционная среднеуглеродистая хромоникельмолибденовая Предел прочности материала: а := 696 Мпа Предел текучести материала: а! := 559.17 Мпа Относительное сужение образца: у := 0.35
  131. Инструментальный материал: твердый сплав титановольфрамокобальтовой группы
  132. Пределы варьирования переднего угла: у := о. 101. Утт01рад1. Утах:= 10
  133. Термоэлектродвижущая сила (термоЭДС)пробного прохода для оценки свойств Эрг:= 16 мВконтактируемых пар и условий резания:
  134. Глубина резания: 1 := 0.5. 'тт := .3 0.5гпах := 3
  135. Подача резания: в := 0.1 .0.81. S • •= ш1п • 0.1ц ¦= гпах • 0.8
  136. Скорость резания: У:= 50 .2001. V • •= тт • 501. V гпах = 200
  137. Определение массивов элементов
  138. Определение шагов итераций элементов:
  139. Определение единичных векторов:
  140. Создание массива для диапазона изменения подачи:
  141. Создание массива для диапазона изменения скорости резания:
  142. Создание массива для диапазона изменения глубины резания:
  143. Создание массива для диапазона изменения переднего угла:1. N := 30 раз1 := 0. Ы0. Nк := О. И б := 0. Nj Пип ' х, V 'гпах 'тт1. V ¦= V • + — -(УV1тт+1Ч|'('тах 'тш, 1. ТЕ: Тт1п + ^"(^тах ^тт)
  144. Расчет коэффициента усадки стружки1. Усадка стружки0.0625-Эрг)0.280.56-зт (у (1ев) + (о.Ю2 0.085−51п (у^её)) (|п (1−50'45-У0'9) + 0.1з) Расчет сил резания
  145. Осевая составляющая силы резания
  146. Рх := 9.8-(360 + У-ЭргИ10"5-V» 0−4
  147. Радиальная составляющая силы резания
  148. Ру:= 9.8-(300 + 10-Эрг)-1°'9 5°'6 V" 03 Суммарная сила резания12 21. Рху:= у Рх + Ру
  149. Главная составляющая сила резания
  150. Рг := 9,8-(320 + З. З-Эрг)-!10, 75-V" °'15 Результирующая сила резания1. Ягху:= ¦/2 2 (Рг + Рху1. Сила давления1. N1:= 1.66оМ5К Сила трения0.611. Р1 :=1 1ап1. Г Гcos (y^deg)
  151. К^, Б, V, у) 5 т (у-скё)) с1е8 1 У2 2 +N11. Сила трения
  152. Р2:= Рг N1 •cos (y•deg) — Р1-втСу^ед) Сила давления
  153. N2:= №-Бт (у-ёе§) Р1-со8(у-<1е?) + Рху Результирующая сила 1*2:=>/р22 + К22
  154. Определение фаски износа на задней грани резцаигп :=~ л 2"1. N2- (1 1.7-х)/) — 0.25 + Ииг-.0522 а-1
  155. Определение процента погрешности при расчетах Я1 + Я21. Д:=-?100Я
  156. Создание матрицы для построения графика процента погрешности:
  157. А1К, 1:= А (гк, 8., У0, Уо) Л2к, р= А (1к, 8., У.0>уо) ДЗК>-:= Л^З., У30, Уо)1. Л1, Л2,АЗ1. Определение к1. N2к:=1. N1
  158. Определение периода стойкости режущего инструмента через1. К-43 914.511. НА ИЗОБРЕТЕНИЕ2 397 476
  159. Приоритет изобретения 27 мая 2009 г.
  160. Автор (ы). Иващенко Александр Петрович (Я11), Белов Александр Владимирович (Яи), Неумоина Наталья Георгиевна (Я11)1. Р€>€€ 1ИЙ€ЖАШ ФВДИРАПЩЖ1. РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ19)1. RU51. МПК1. G01N 19Ю2 (2006.01)13)1. С1
  161. ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ, ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ•2)ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ21., (22) Заявка: 2 009 120 178/28, 27.05.2009
  162. Дата начала отсчета срока действия патента: 27.05.2009
  163. Опубликовано: 20.08.2010 Бюл. № 23
  164. Иващенко Александр Петрович (1Ш), Белов Александр Владимирович (1Ш). Неумоина Наталья Георгиевна (1Ш)
  165. Патентообладатель (и): Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Волгоградский государственный технический университет (ВолгГТУ) (ЦЦ)
  166. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ СИЛ ТРЕНИЯ И ДЛИН КОНТАКТОВ ПРИ РЕЗАНИИ МАТЕРИАЛОВ57. Реферат:
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!