Шиномонтажное отделение профилактория для ремонта автомобилей и автобусов а/к 2036

Шиномонтажное отделение профилактория для ремонта автомобилей и автобусов а/к 2036 (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

ДипломнаяПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Техническая система является подсистемой автомобильного транспорта. Ее развитие и совершенствование диктуется рядом причем, среди которых: интенсивное развитие самого автомобильного транспорта и его роль в транспортной системе страны: необходимость экономии трудовых, материальных, топлив, но — энергетических ресурсов при перевозках; обеспечения транспортного процесса надежно работающим подвижным… Читать ещё >

Балансовая стоимость руб.

Норма амортизационных отчислений %

Сумма отчислений руб.

амортизац.

тек. ремонт

тек. ремонт

Здания Оборудование ИТОГО:
Здание Оборудование ИТОГО:

0,28
0,41
0,28
0,41

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышения эффективности и качества работы транспортной системы, где автомобильный транспорт играет существенную роль.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед авто транспортом, является повышение эксплуатационной надежности авто, и снижение затрат на их содержание.

Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается авто мобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонт, но способностью), с другой стороны — совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту автомобилей; увеличение их межремонтных пробегов. Это требует необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово — предупредительная ТО ремонта и ремонта подвижного состава, регламентирующие режимы и другие нормативы по содержанию автомобилей в исправном состоянии.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станции технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

Автоколонна 2036 смешанное автотранспортное предприятие, которое входит в состав ГУП «Кузбассавтотранс» А/к 2036 расположена в северо-восточном направлении г. Мариинска. Оно выполняет грузовые и пассажирские перевозки. Площадь предприятия составляет 4,68 Га. Почтовый адрес предприятия 652 160 г. Мариинск ул. Антибеская 18.

На балансе предприятия числится 3 легковых, 18 грузовых, 46 автобуса 2 гаража для стоянки автомобилей, пот инструментального контроля, РММ, профилакторий для ремонта и обслуживания подвижного состава, котельная, АЗС, склад для хранения материальных ценностей, диспетчерская, административно бытовой корпус, механизированную мойку автомобилей. С отсутствием постоянной работы и большим возрастом подвижного состава использования его происходит с низкой эффективностью.

Пассажирские перевозки производятся по городским, пригородным и междугородним маршрутам. а/к 2036.

Категория эксплуатации Автомобили ГУП «Кузбассавтотранс» а/к 2036 эксплуатируются на территории Кемеровской области, а также за ее пределами.

Из чего следует то, что категория эксплуатации II.

Климатическая зона ГУП «Кузбассавтотранс» а/к 2036 располагается в холодной климатической зоне.

Автомобильные дороги этой географической зоны находятся в районах с расчетами температуры воздуха (+) 20⁰С: (-) 30⁰ С.

Таблица 1: Списочный состав автомобилей

Марка

Кол-во

Грузоподъемность

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до кап.

ремонта

0,25

0,5

0,75

1,25

1,5

1,75

Св. 2

КамАЗ — 55 102

КамАЗ — 5410

Краз — 250

Зил — 431 411

Зил — 431 510

ММЗ — 4502

Газ — 5312А Газ — 3307

Газ — 5312

Итого:

ГАЗ — 31 029

ГАЗ — 3110

УАЗ — 31 519

Итого:

14,2

5,8

4,16

4,9

4,16

;

Таблица 2. Списочное количество автобусов

Марка

Кол-во

Кол-во пассажиров

Пробег с начала эксплуатации

0,25

0,5

0,75

1,25

1,5

1,75

ЛиАЗ — 677 М ЛиАЗ — 3256

НЕФАЗ — 329 908

ПАЗ — 3205

ПАЗ — 32050R

ПАЗ — 320 530

ГАЗ — 32 213

IKARUS — 256

IKARUS — 250

IKARUS — 260

IKARUS — 280

MAN

MAN — SL200

MAN — 240H

MAN — SQ240

MAN — SG220

MAGIRUS — 160H

MERCEDES — BENZ

DAIMLER-BENZ

IVECOOTOYOL

KAESSBOHRERS

УРАЛ — 4951

Итого:

;

— 2

;

Таблица 3: Списочный состав прицепов и полуприцепов


Марка прицепа и полуприцепа	Кол — во
А — 349 ОдАЗ — 9370 ПС — 1305 А — 455 ЧМЗАП — 93 853 CN — 181m УТВАЦПП — 24 БР Итого:

Производственно — техническая база В Мариинской а/к 2036 производственно-техническую базу составляют все производственные помещения которые находятся на балансе предприятия, здания ремонтно-механических мастерских оснастки и инструмента для ТО и ТР. Для снабжения предприятия водой имеется скважина, вода расходуется на производственные и хозяйственные нужды, расход воды контролируется с помощью счетчиков. Механизированная мойка имеет очистные сооружения и обратное водоснабжение, благодаря которым резко сократилось потребление свежей воды на мойку автомобилей и тем самым исключается сброс воды в водоем.

Аккумуляторный цех — служит для ремонта, зарядки и технического обслуживания АКБ, а также для приготовление электролита и дистиллированной воды.

Токарный цех — занимается изготовлением нестандартных деталей и приспособлений для ремонта машин и механизмов, а также токарную обработку.

Сварочный цех — предназначен для восстановления деталей сваркой и наплавкой.

Кузнечный цех — служит для изготовления приспособлений, деталей, инструмента, а также их ремонта.

Моторный цех — предназначен для ремонта моторов и восстановление деталей произведения необходимой регулировки и частичной замены деталей, разборкой и сборкой двигателя.

Агрегатный цех — предназначен для ремонта и восстановления агрегатов автомобиля, ходовой части, рулевого управления, коробки передач.

Цех топливной аппаратуры — служит для проверки и восстановления агрегатов автомобиля, регулировки карбюратора, ремонта ТНВД и форсунок.

Электротехнический цех — здесь производят ремонт электрооборудования и проводки подвижного состава.

Медницкий цех — служит для проверки автомобильных радиаторов, расширительных бачков, топливных трубок.

Молярный цех — служит для покраски деталей и автомобилей.

Шиномонтажный цех — служит для восстановления покрышек и камер.

Обмоточный цех — служит для ремонта генераторов двигателей переменного и постоянного тока, якорей стартера.

Оборотный цех — служит для приёма агрегатов и запчастей.

Инструментальный цех — предназначен для изготовления и ремонта средств технической оснастки и инструмента хранения и выдачи инструмента и приспособлений затачивания, режущего инструмента.

Зона ТО — служит для проведения ТО — 1, ТО -2 и СО. Включает в себя комплекс мероприятий предназначенных для поддерживания машин и оборудования в исправном состоянии.

Зона ТР — служит для ремонта и обеспечения работоспособности изделия и восстановления отдельных частей.

Организация ТО и ТР подвижного состава.

Планирование графиков на ТО и ТР и составление ежедневного инженером ПТО, согласно фактического пробега автомобилей. Для планирования ТО в компьютере создана таблица «Норма ТО подвижного состава» в которой еженедельно отмечается фактический пробег автомобиля согласно составленного графика механиком ОТК выдают листок учета ТО и ТР с указанием перечня работ.

Автомобиль поступает на углубленную мойку, а следующий день в зону ТО, где выполняется весь перечень работ. После приведения ТО, бригадир делает отметку о выполнении работы и автомобиль поступает к механику ОТК, для проверки его готовности к выходу на линию, механик ОТК проверяет автомобиль делает запись в листе учета ТО и ТР и сообщает диспетчеру.

В ТО — 1 и ТО — 2 входят контрольно — диагностические, крепежно — смазочные и другие работы, направленные на предупреждения и выявления неисправностей, снижения интенсивности параметров, технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия на окружающую среду.

Жилищно-бытовые условия рабочих.

Для обеспечения хорошей и качественной работы предприятие заботится о нуждах рабочих. На предприятии создается условия работы на местах, которые позволяют качественно выполнять работы. Доставка рабочих производится служебным транспортом.

В а/к 2036 предусмотрен пункт медицинской помощи в котором работникам предприятия могут оказать квалифицированную помощь. Для работников предприятия на территории построен магазин, в котором они могут приобрести товар под зарплату. В библиотеке предприятия имеется богатый выбор различной литературы.

Для своих работников предприятия предоставляет бесплатный проезд на транспорте предприятия. Предприятие построило для своих работников душевые кабинки и сауну, где они после работы могут помыться т отдохнуть.

1.2 Краткая характеристика шиномонтажного отделения

Шиномонтажное отделение находится в профилактории для ремонта автомобилей и автобусов а/к 2036. В отделении имеется подлежащее оборудование для производства шиномонтажных работ. Температура в отделении поддерживается с помощью подведенного центрального отопления, а также имеется водоснабжение. Для обеспечения работ в темное время суток установлены источники искусственного освещения. Пол цементобетонный.

Режим работы: с 8:00 до 20:00

Обед: с 12:00 до 13:00

с 17:00 до 17:30

План с расстановкой оборудования


№ п/п	Наименование	Тип модели	Кол — во.
	Электровулканизатор Эл. вулканизатор для ремонта покрышек и камер. Ванна для проверки автокамер Станок для ширховки покрышек Стол для ремонта автокамер Вешалка для ремонта автокамер Шкаф для хранения материала Стол для монтажа шин Шланг для подкачки сжатым воздухом Ящик с песком Наконечник с манометром	Ш 111 ТА — 225 СИ СИ СИ 514 УХЛ

1.3 Технико-экономические показатели

Таблица 5: Технико-экономические показатели


Экономические показатели.	Норма
Автомобильные дни в хозяйстве Общий пробег автомобилей Средняя продолжительность работы на линии Коэффициент выпуска Коэффициент технической готовности Среднесуточный пробег Средний пробег до КР Число рабочих АТП в т. ч. рабочих ТО и ТР Средняя заработная плата рабочих ТО и ТР Процент премий и выплат из фонда мат. поощрений Районный коэффициент	3009,1 11,1 0,62 0,8 291,9

1.4 Недостатки в работе шиномонтажного отделения

1) Нет технологических карт

2) Нет памяти ОТБ

3) Не доукомплектован участок нужным оборудованием

4) Плохая вентиляция

5) Большая загазованность цеха

6) Отсутствие предохранительной клети для накачки шин В связи с некачественной работой шиномонтажного цеха предлагаю внедрять новое оборудование.

1) Технологических карт

2) Памяти ОТБ

3) Доукомплектован участок нужным оборудованием

4) Вентиляцию

5) Клеть предохранительная для накачки шин

6) Вулканизатор с пневмоприводном

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Приведение парка к одной модели

Приведение парка к одной модели производится по трудоемкости текущего ремонта через коэффициент приведения:

Кп = tтр / tтрє (1)

Где: tтр — удельная трудоемкость текущего ремонта приводимой модели.

tтрє - удельная трудоемкость текущего ремонта основной модели.

Приведенное количество автомобилей:

Ап = Аи * Кп (2)

Где: Аи — списочное количество автомобилей данной модели.

Расчет выполняем в виде таблицы.

Таблица 2.1: Приведение парка к одной модели


Марка модели	tтр	Коэффициент корректирование	tтрє	Кп	Списочное колиесьво	Приве; денное
		К1	К2	К3	К4	К5
ЛиАЗ — 677 М	6,8	1,1	1,0	1,2	2,3	1,3	24,7
ЛиАЗ — 3256	6,8	1,1	1,0	1,2	1,5	1,3	16,1	0,6	0,6
НЕФАЗ — 329 908	9,0	1,1	1,0	1,2	0,5	1,3	7,1	0,3	0,3
ПАЗ — 3205	5,3	1,1	1,0	1,2	2,1	1,3	17,6	0,7	0,7
ПАЗ — 32050R	5,3	1,1	1,0	1,2	0,9	1,3	7,5	0,3	2,1
ПАЗ — 320 530	5,3	1,1	1,0	1,2	0,6	1,3	5,0	0,2	0,4
ГАЗ — 32 213	3,7	1,1	1,0	1,2	0,9	1,3	5,3	0,2	0,4
IKARUS — 256	9,0	1,1	1,0	1,2	2,5	1,3	35,6	1,4	2,8
IKARUS — 250	9,0	1,1	1,0	1,2	2,5	1,3	35,6	1,4	2,8
IKARUS — 260	8,5	1,1	1,0	1,2	1,6	1,3	21,5	0,9	1,8
IKARUS — 280	11,0	1,1	1,0	1,2	1,4	1,3	24,3	0,9	0,9
MAN	9,0	1,1	1,0	1,2	1,3	1,3	18,5	0,7	0,7
MAN — SL200	9,0	1,1	1,0	1,2	1,4	1,3		0,8
MAN — 240H	9,0	1,1	1,0	1,2	1,4	1,3		0,8	1,6
MAN — SQ240	9,0	1,1	1,0	1,2	1,3	1,3	18,5	0,7	0,7
MAN — SG220	9,0	1,1	1,0	1,2	0,8	1,3	11,4	0,5	0,5
MAGIRUS — 160H	9,0	1,1	1,1	1,2	0,8	1,3	12,5	0,6	0,5
MERCEDES — BENZ	9,0	1,1	1,1	1,2	1,8	1,3	28,2	1,1	1,1
DAIMLER-BENZ	9,0	1,1	1,1	1,2	0,7	1,3		0,4	1,2
IVECOOTOYOL	9,0	1,1	1,1	1,2	0,5	1,3	7,8	0,3	0,3
KAESSBOHRERS	9,0	1,1	1,1	1,2	0,8	1,3	12,5	0,5	0,5
УРАЛ — 4951	9,0	1,1	1,0	1,2	1,0	1,2	14,2	0,6	0,6
КамАЗ — 55 102	8,5	1,1	1,1	1,2	1,3	1,3	19,2	0,8	0,8
КамАЗ — 5410	8,5	1,1	1,0	1,2	1,9	1,3	25,6	1,2	1,2
Зил — 431 510	4,0	1,1	1,0	1,2	1,2	1,3	7,6	0,3	0,3
ММЗ — 4502	3,6	1,1	1,15	1,2	1,2	1,3	8,0	0,3	0,3
Газ — 3307	3,9	1,1	1,0	1,2	1,9	1,3	11,7	0,5	0,5
Газ — 5312	3,7	1,1	1,0	1,2	1,0	1,3	6,0	0,2	0,2
ГАЗ — 3110	3,2	1,1	1,0	1,2	1,0	1,3	5,1	0,2	0,2
УАЗ — 31 519	3,6	1,1	1,0	1,2	0,4	1,3	2,3	0,1	0,1

Принимаю 40 автомобилей марки ЛиАЗ — 677 М ЛиАЗ — 677 М К4 = 1,3 * 1 + 2,1 * 1 + 2,5 * 5 / 7 = 2,3

ЛиАЗ — 3256 К4 = 1 * 1,5 / 1 = 1,5

НЕФАЗ — 329 908 К4 = 1 * 0,5 / 1 = 0,5

ПАЗ — 3205 К4 = 1 * 2,1 / 1 = 2,1

ПАЗ — 32050R К4 = 2 * 0,8 + 2 * 1,0 + 1,3 * 1 + 1,8 * 1 / 7=0,9

ПАЗ — 320 530 К4 = 0,5 * 1 + 0,8 * 1 / = 0,6

ГАЗ — 32 213 К4 = 0,5 * 1 + 1,4 * 1 / 2 = 0,9

IKARUS — 256 К4 = 2 * 2,5 / 2 = 2,5

IKARUS — 250 К4 = 2 * 2,5 / 2 = 2,5

IKARUS — 260 К4 = 1 * 1,5 + 1,8 * 1 / 2 = 1,6

IKARUS — 280 К4 = 1 * 1,4 / 1 = 1,4

MAN К4 = 1 * 1,3 / 1 = 1,3

MAN — SL200 К4 = 2 * 1,3 + 2 * 1,4 + 1 * 1,8 / 5 = 1,4

MAN — 240H К4 = 1 * 1,4 + 1 * 1,5 / 2 = 1,4

MAN — SQ240 К4 = 1 * 1,3 / 1 = 1,3

MAN — SG220 К4 = 1* 0,8 / 1 = 0,8

MAGIRUS — 160H К4 = 1* 0,8 / 1 = 0,8

MERCEDES — BENZ К4 = 1 * 1,8 / 1 = 1,8

DAIMLER-BENZ К4 = 1 8 0,5 + 2 * 0,8 / 3 = 0,7

IVECOOTOYOL К4 = 1 * 0,5 / 1 = 0,5

KAESSBOHRERS К4 = 1 * 0,8 / 1 = 0,8

УРАЛ — 4951 К4 = 1 * 1,0 / 1 = 1,0

КамАЗ — 55 102 К4 = 1 8 1,3 / 1 = 1,3

КамАЗ — 5410 К4 = 1 * 1,9 / 1 = 1,9

Зил — 431 510 К4 = 1 * 1,2 / 1 = 1,2

ММЗ — 4502 К4 = 1 * 1,2 / 1 = 1,2

Газ — 3307 К4 = 1 * 1,9 / 1 = 1,9

Газ — 5312 К4 = 1 * 1,0 / 1 = 1,0

ГАЗ — 3110 К4 = 1 * 1,0 / 1 = 1,0

УАЗ — 31 519 К4 = 1 * 0,4 / 1 = 0,4

2.2 Расчет технологических нормативов

Периодичность технического обслуживания ТО — 1 стр. 16 [4]

L1 = L1 * К1 * К3 (3)

н Где: L1 — нормативный пробег до ТО — 1 в км.

К1 — коэффициент категории эксплуатации К3 — коэффициент климатической зоны н

L1 = 3500 т2.1; 2,8; 2,10 [1]

К1 =0,9

К3 =0,9

L1 = 3500 * 0,9 * 0,9 = 2835 км.

Периодичность технического обслуживания ТО -2

L2 = L2 * К1 * К3 (4)

н Где: L2 — нормативный пробег до ТО — 2 км.

L2 = 14 000 * 0,9 * 0,9 = 11 340 км.

Пробег до капитального ремонта:

Lкр = Lкр * К1 * К2 * К3 (5)

н Где: Lкр — нормативный пробег до КР К2 — коэффициент модификации н

Lкр = 380 000 т 2,3; 2,8; 2,9 [1]

К1 = 0,9

К2 = 1,0

К3 = 0,8

Lкр = 380 000 * 0,9 * 1,0 * 0,8 = 273 600 км.

Таблица: 2.2 Корректирование пробегов до ТО — 1, ТО — 2 и КР по среднесуточному пробегу


Вид пробега	Обозначение	Пробег
		Норматив	Откорек.	Принят к расчету
Среднесуточный ДО ТО — 1 ДО ТО — 2 ДО КР	Lcc L1 L2 Lкр	— - 150 3500 2835 150 19 = 2800 14 000 11 340 28004=11 200 380 000 273 600 11 200*24=270 000

Трудоемкость технического обслуживаний.

Ежедневное обслуживание н

tЕО = tЕО * К2 * К5 (6)

н где: tЕО — нормативная трудоемкость ЕО чел. ч К5 — коэффициент масштаба АТП.

tЕО = 1,0 т 2.2; 2.9; 2.12 [1]

К2 = 1,0

К5 = 1,3

tЕО = 1,0 * 1,0 * 1,3 = 1,3 чел. ч Первое техническое обслуживание ТО — 1 стр. 26 [2]

t1 = t1 * К2 * К5 (7)

н где: t1 — нормативная трудоемкость ТО — 1 чел. ч н

t1 = 7,5 т 2,2; 2,9; 2,12 [1]

К2 = 1,0

К5 = 1,3

t1 = 7,5 * 1,0 * 1,3 = 9,7 чел. ч Второе техническое обслуживание ТО — 2 чел. ч стр. 26 [2]

t2 = t2 * К2 * К5 (8)

н где: t2 — нормативная трудоемкость ТО — 2 чел. ч н

t2 = 31,5 т 2,2; 2,9; 2,12 [1]

К2 = 1,0

К5 = 1,3

t2 = 31,5 * 1,0 * 1,3 = 40,9 чел. ч Сезонное обслуживание

tсо = Кзоны * t2 (9)

Где: Кзоны — коэффициент учитывающий климатическую зону.

Кзоны = 0,3 т 2.11.2 [1]

tсо = 0,3 * 40,9 = 12,3 чел. ч Удельная трудоемкость текущего ремонта Чел. ч / 100 км стр. 26 [2]

tтр = tтр * К1* К2 * К3 * К4 * К5 (10)

н Где: tтр — нормативная трудоемкость текущего ремонта чел. ч/1000 км

К4 = (А1 * К№ 4 + А2 * КІ4+… + Аn * Кn) / Аn (11)

К4 = (1 * 1,3 + 2,1 * 1 + 2,5 * 5) / 7 = 2,3

н ср

tтр = 6,8 К2 = 1,0 К4 = 2,3 т 2.2; 2.8; 2.9; 2.10; 2.11 2.12 [1]

К1 = 1,1 К3 = 1,2 К5 = 1,3

tтр = 6,8 * 1,1 * 1,0 * 1,2 * 2,3 * 1,3 = 24,7 чел. ч Простой в ТО и ремонте

d = dн * К4ґ (12)

Где: dн — нормативный простой в ТО и ТР чел. / 1000 км.

К4ґ - коэффициент износа автомобилей

К4ґ = (А1 * К№ 4ґ + А2 * КІ4ґ+… + Аn * Кnґ) / Аn т 2.11 (13)

К4ґ = (1,3 * 1 + 1,4 * 1 + 1,4 * 5) / 7 = 1,3

dн = 0,5 чел. ч / 1000 км стр. 14 [2]

d = 0,5 * 1,3 = 0,65 дн / 1000 км Таблица: 2.3 Результат корректирования нормативов


Обознач.	L1	L2	cp Lкр	tЕО	t1	t2	Tco	d	tтp	Дкр
Норматив.
Норматив значение			380 тыс.	1,0	7,5	31,5	30%	0,5	6,8	;
Принятое к расчету			270 тыс.	1,3	9,7	40,9	12,3	0,65	24,7	;

2.3 Расчет производственной программы по количеству воздействий

Коэффициент технической готовности стр. 23 [4]

Јt = 1 / (1 + (lcc * d)/ 1000) (14)

Јt = 1 / (1 + 150 * (0,65 / 1000) = 0,84

Коэффициент использования парка стр. 20 [2]

Ји = (Дрг / Ди) * Јt * Ки (15)

Где: Дрг — число дней работы парка в году Ки — коэффициент учитывающий снижения исправных автомобилей по эксплутационным причинам.

Ји = (365 / 365) * 0,91 * 0,84 = 0,7

Общепарковый годовой пробег стр. 25 [4]

L = Ди * Аn * lcc * Ји (16)

L = 365 * 40 * 150 * 0,7= 1 533 000 км.

Количество обслуживаний за год по парку стр. 25 [4]

Капитальный ремонт ср

Nкр = L / Lкр (17)

Nкр = 1 533 000 / 270 000 = 6

Второе техническое обслуживание ТО — 2

N2 = L / L2 (18)

N2 = 1 533 000 / 11 200 = 136

Первое техническое обслуживание ТО — 1

N1 = (L / L1) — Nкр — N2 (19)

N1 = (1 533 000 / 2800) — 6 — 136 = 405

Количество моек за год стр. 18 [2]

Nм = L / (lсс * n) (20)

Где: n — периодичность моек в днях

n — принимаем равной 3 дня

Nм = 1 533 000 / (150 * 3) = 3407

Ежедневное обслуживание

NЕО = L / lcc (21)

NЕО = 1 533 000 / 150 = 10 220

Число диагностик Общая Д — 1

Ng -1 = 1,1 * N1 + N2 (22)

Ng -1 = 1,1 * 405 + 136 = 581

Поэлементная диагностика Д — 2

Ng — 2 = 1,2 * N2 (23)

Ng — 2 = 1,2 * 136 = 163

2.4 Годовая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту стр. 24 [4]

Ежедневное обслуживание Тео = tео * Nео (24)

Тео = 1,3 * 10 220 = 13 286 чел. ч Первое техническое обслуживание ТО — 1

Т1 = t1 * N1 (25)

Т1 = 9,7 * 405 = 3928 чел. ч Второе техническое обслуживание ТО — 2

Т2 = t2 * N2 (26)

Т2 = 40,9 * 136 = 5562 чел. ч Сезонное обслуживание Тсо = tсо * 2An (27)

Где: An — количество приведенных автомобилей Тсо = 12,3 * 2 * 40 = 984 чел. ч Текущий ремонт Ттр = (L 1000) * tтр (28)

Ттр = (1 533 000 / 1000) * 24,7= 37 865 чел. ч Общая диагностика Д — 1

Tg — 1 = Т1К1 + 0,5 Ттр * К1 (ТР) (29)

Где: К1 — доля контрольно диагностических работ в объеме ТО — 1

К1 (ТР) — доля контрольно диагностических работ в объеме ТР при общей диагностике.

К1 = 0,1

К1 (ТР) = 0,01 стр. 31 [4]

Tg — 1 = 3928 * 0,1 + 0,5 * 37 865 * 0,01 = 582 чел. ч Поэлементная диагностика Д — 2

Tg — 2 = Т2К2 + 0,5 Ттр * К2 (ТР) (30)

Где: К2 — доля контрольно диагностических работ в объеме ТО — 2

К2 (ТР) — доля контрольно диагностических работ в объеме ТР при поэлементной диагностике.

К2 = 0,1

К2 (ТР) = 0,01 стр. 31 [4]

Tg — 2 = 5562 * 0,1 +0,5 * 37 865 * 0,01 = 762 чел. ч

2.5 Расчет годовой программы кузнечно-сварочного отделения

Тотд = Стр. * Ттр (31)

Где: Стр. — доля работ текущего ремонта приходящихся на отделение в %

Стр. = 0,05

Тотд = 0,05 * 37 865 = 1991 чел. ч

2.6 Распределение трудоемкости по видам работ и расчет числа рабочих мест

Рт = Тотд / Фрм (32)

Где: Тотд — трудоемкость работ на которые определяется необходимое число рабочих чел. ч Фрм — действительный годовой фонд времени рабочего места в одну смену час стр. 35 [4]

Фрм = [Дгод — (Дв + Дпр)] * tсм (час.) (33)

Где: Дгод — число дней в году Дв — число выходных дней Дпр — число праздничных дней

tсм — продолжительность одной смены Дгод — 366, Дв — 104, Дпр — 11, tсм — 8,

Фрм = [365 — (104 + 11)] * 8 = 2000 час.

Рт = 6437 / 2000 = 3,2

Принимаю 3 человека, 2 человека IV разряда, 1 человека V разряда


№	Наименование оборудования	Тип модель	Кол; во	Размеры оборудования	Площадь	Примеч.
					Ед-цы	Общ.
	Шкаф для инструмента	СИ		650×325	0,21	0,21
	Автомат для дуговой наплавки под флюсом	А-384М		610×700	0,43	0,43
	Зигмашина	С-257А		1200×630	0,76	0,76
	Шкаф для одежды	СИ		700×600	0,42	0,42
	Ванна с водой	СИ		1500×800	0,35	0,35
	Верстак с тисами	1019−102−00		1200×800	0,96	0,96
	Шкаф для хранения инструментов	1010−553		650×325	0,21	0,21
	Пресс гидравлический с электроприводом	2135−1М		1650×950	1,57	1,57
	Ножницы высечные	Н-535		2435×970	2,36	2,36
	Стол для сварочных работ	СИ		2000×1000
	Сварочный аппарат	ГБ-302У2		760×520	0,4	0,4
	Сварочный аппарат	ВДМ-1201		650×340	0,22	0,22
	Ацетеленовый генератор	АСК-1−63		1520×865	1,3	1,3

Общая площадь оборудования 10 мІ.

Площадь цеха

Fц = Fоб * Кп (34)

Где: Fоб — общая площадь оборудования Кп — коэффициент площади оборудования Кп = 3,5 стр. 60 [2]

Fц = 10 * 3,5 = 35 мІ.

Площадь цеха принимаю 36 мІ, которая соответствует равной площади шиномонтажного отделения а/к 2036

3. Конструкторская часть

Проектный расчет

Wy = Ми / [у] и (38)

Wy = (235 * 40) / (4 * 1100) = 2,13 смІ

По Wy принимаю полосу № 5 Wy = 2,75 смі ГОСТ 8240– — 72

Проверочный расчет Палец, деформация, срез.

Материал Ст. 20 ГОСТ 1050– — 74

ут = 200 кг/ смі [ф] ср = 850 кг/ смІ Стр. 84 [11]

Уравнение среза:

фср = (F / А) ?[ф] g (39)

F = P / 2 d = 15 vv

А =(РdІ / 4) * 2 (40)

фср = (235 * 2) / 2 * 3,14 * 1,5І = 34 кг/смІ

фср < [ф] ср Пята деформация смятие Материал Ст. 30 ГОСТ 1050– — 74

[у] = 2400 Кгс стр. 84 [11]

Уравнение прочности усм = (F / Acм)? [у] см (41)

Асм = ПdІ / 2 = (3,14 * 10І)/ 2 = 1,57

усм = 235 / 1,57 = 149,6 кг/ смІ

усм <[у] см Прочность обеспечена

4. Экономическая часть

4.1 Расчет численности производственных рабочих

Плановый фонд рабочего времени одного рабочего (ФРВ) — это количество часов, которое должен отработать рабочий за определенный период времени (год, квартал, месяц). Исчисляется по каждой профессии отдельно.

ФРВ определяется по формуле:

ФРВ = [Дкг — (Дв+Дп+До+Дб+Дго)] х t₁ (42)

ФРВ — годовой плановый фонд рабочего времени одного ремонтного рабочего час.

Дкг — календарное число дней в году дни Дв — выходные дни дни Дп — праздничные дни дни До — дни отпуска (основного и дополнительного) дни Дб, Дго — дни неявок на работу в связи с выполнением общественных и государственных обязанностей дни

t¹ — продолжительность рабочего дня час Дв, Дп — выходные и праздничные дни дни ФРВ = [366 — (104+11+28+0,7+0,3)] х 8 = 1776 час.

Численность рабочих

Численность ремонтных рабочих определяется на основе планируемого объема работ и планового фонда рабочего времени одного ремонтного рабочего.

Nр.р. = Тобщ. / ФРВ х Nпл (43)

Где: Nр.р. — численность ремонтных рабочих чел.

Тобщ. — суммарная трудоемкость ремонтных работ по цеху чел./час

Nпл — коэффициент роста производительности труда

Базовый вариант «Б»

Nр.р. = (757 / 1776) х 1,0 = 0,45 принимаем 1 раб.

Внедряемый вариант «В»

Nр.р. = (757 / 1776) х 1,06 = 0,43 принимаем 1 раб.

4.2 Сметы расходов на выполнение за проектируемых работ

В основную заработную плату включаются все виды оплаты за отработанное время и доплаты: за работу в ночное время, за руководство бригадой, премии в соответствии с Положением об оплате труда.

Для расчетов применяю повременно-премиальную систему оплаты труда.

Основная заработная плата определяется по формуле:

ОЗП = (ТФЗП + ПР + Дн + Дбр) х Rк, (44)

Где: ОЗП — основная заработная плата (руб.)

ТФЗП — тарифный фонд заработной платы (руб.)

ПР — сумма премии по Положению об оплате труда (руб.)

Дн — доплаты за работу в ночное время (руб.)

Дбр — доплаты за руководство бригадой (руб.)

Rк — районный коэффициент

Базовый вариант «Б»

ОЗП = (8864 + 1773 + 2596) х 1,3 = 17 203 руб.

Внедряемый вариант «В»

ОЗП = (8398 + 2099 + 2596) х 1,3 = 17 021 руб.

Расчет тарифного фонда заработной платы

Тарифный фонд определяется исходя из производственной программы по ТО и ремонту, средней часовой тарифной ставки, рассчитанной для данного подразделения и коэффициента роста производительности труда.

Расчет средней тарифной ставки

Среднюю тарифную ставку определяют по формуле:

Ср.т.ст. = С¹*Nрр¹+С²*Nрр²+… С⁶*Nрр⁶ (46) Nрр¹+Nрр²+…Nрр⁶

Где: Ср. т. ст. — средняя тарифная ставка, руб.

С№, СІ, Сі - часовые тарифные ставки соответствующего разряда, руб.

Npp№, NppІ, Nppі - численность рабочих, чел.

(Б, В) Ср.т.ст = 11,71 * 1 / 1 = 11,71 руб.

Базовый вариант «Б»

ТФЗП = 757 * 11,71 / 1,0 = 8864 руб.

Внедряемый вариант «В»

ТФЗП = 757 * 11,71 / 1,06 = 8398 руб.

Расчет суммы премии за качественное и своевременное выполнение работ.

ПР =(ТФЗП *%ПР) / 100 (47)

Где: ПР — сумма премиальных доплат (руб.)

ТФЗП — тарифный фонд заработной платы (руб.)

% ПР — процент премирования.

Базовый вариант «Б»

ПР = (8864 * 20) / 100 = 1773 руб.

Внедряемый вариант «В»

ПР = (8398 * 25) / 100 = 2099 руб.

Расчет суммы доплат за работу в ночное время

Дн = Др х Np.p. (н) х Сср х Чн х Д% / 100 (48)

Где: Чн — часы работы в ночное время 4−5 часов.

Д% - процент доплаты за работу ночью 20%

Работы в ночное время не организовываются.

Расчет доплат за руководство бригадой

При бригадном способе работы необходимо рассчитывать доплату за бригадирство. Для рабочих — повременщиков при составе бригады свыше 5 человек, доплата бригадирам составляет 10% тарифной ставки за отработанное время. При условии выполнения бригадой нормативных заданий:

Дбр= ФРВ х Nбр х% Дбр хСбр / 100 (49)

Где: ФРВ — фонд рабочего времени, час.

Nбр — число бригадиров

% Дбр — процент доплаты за бригадирство Сбр — часовая тарифная ставка бригадира (обычно выше на разряд, чем у рабочих бригады).

Дбр= 1776×1×10% х 14,62 / 100 = 2596 руб.

Расчет дополнительной заработной платы

В дополнительную заработную плату входят все выплаты за неотработанное время: оплата отпусков, выходных пособий, компенсаций за неиспользованный отпуск, перерывов в работе кормящих матерей, льготные часы подростков, а также за выполнение государственный и общественных обязанностей предусмотренные КЗОТ. Дополнительный фонд заработной платы определяют в процентном отношении к основному фонду заработной платы.

Дополнительной заработной платы по формуле:

% ДЗП = (До + Ддо / Др) х 100 (50)

Где:% ДЗП — дополнительный фонд заработной платы До — количество дней отпуска Ддо — количество дней дополнительного отпуска Др — количество рабочих дней.

Затем производят расчет дополнительного фонда заработной платы ДЗП = ОЗП х% ДЗП / 100 (51)

Базовый вариант «Б»

ДЗП = 17 203×12,6% / 100 = 2168 руб.

Внедряемый вариант «В»

ДЗП = 17 021×12,6% / 100 = 2145 руб.

Расчет общего фонда заработной платы

Определить основной и дополнительный фонд заработной платы.

Определяю общий фонд заработной платы:

ОФЗП определяем по формуле:

ОФЗП = ОЗП + ДЗП (52)

Где: ОФЗП — общий фонд заработной платы ОЗП — основная заработная плата ДЗП — дополнительная заработная плата.

Базовый вариант «Б»

ОФЗП = 17 203 + 2168 = 19 371 руб.

Внедряемый вариант «В»

ОФЗП = 17 021 + 2145 = 19 166 руб.

%Изм. ОФЗП = (ОФЗП «В» / ОФЗП «Б») * 100% -100%

%Изм. ОФЗП = (19 166 / 19 371) х 100 — 100 = -1,2%

Расчет отчислений в фонд единого социального налога

Осн = ОФЗП х 36,5 / 100 (53)

Где: Осп — отчисления на социальные нужды

36,5 — процент отчисления в фонды Базовый вариант «Б»

Осн = 19 371×36,5 / 100 = 7070 руб.

Внедряемый вариант «В»

Осн = 19 166×36,5 / 100 = 6996 руб.

Расчет отчислений в фонд обязательного медицинского страхования от несчастных случаев и проф. заболеваний

ОФОНС = ОФЗП*1.2 / 100 (54)

Базовый вариант «Б»

ОФОНС = 19 371 * 1,2 / 100 = 232 руб.

Внедряемый вариант «В»

ОФОНС = 19 166 * 1,2 / 100 = 230 руб.

4.3 Сводный план по труду

шиномонтажный производственный программа себестоимость В сводном плане по труду определяются также важнейшие показатели, как производительность труда, уровень средней заработной платы на одного работающего.

Расчет среднегодовой заработной платы одного ремонтного рабочего:

ЗПср.г = ОФЗП / Nрр (55)

Где: ЗПср.г. — среднегодовая заработная плата ремонтного рабочего.

Nрр — численность ремонтных рабочих (чел.).

Базовый вариант «Б»

ЗПср.г = 19 371 / 0,45= 43 047 руб.

Внедряемый вариант «В»

ЗПср.г = 19 166 / 0,43 = 44 572 руб.

Расчет среднемесячной заработной платы одного ремонтного рабочего определяется по формуле:

ЗП ср. м = ЗПср. г / 12 (56)

Где: ЗП ср. м. — среднемесячная зар. плата одного ремонтного рабочего, руб.

12 — количество месяцев в году.

Базовый вариант «Б»

ЗП ср. м. = 43 047 / 12 = 3587 руб.

Внедряемый вариант «В»

ЗП ср. м. = 44 572 / 12 = 3714 руб.

%Изм. ЗПср. м = (ЗПср.м «В» / ЗПср. м «Б») * 100% -100%

%Изм. ОФЗП = (3714 / 3587) х 100 — 100 = 3,5%

Данные расчетов сводим в таблицу Таблица 4.1: Сводный план по труду


Показатель	Единица измерения	Б	В
Суммарная трудоемкость ремонтных рабочих	Чел.час.
Численность работающих ремонтных рабочих	чел.
Общий фонд заработной платы	руб.
Среднегодовая заработная плата одного ремонтного рабочего	руб.
Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего	руб.
Производительность труда	Руб./ чел.

4.4 Себестоимость технического обслуживания и текущего ремонта на 1000 км пробега

Для определения себестоимости ремонтных работ очень важно правильно определить затраты на материалы и запасные части.

Потребность в материалах и запчастях определяется исходя из годового обще паркового пробега автомобилей, нормы затрат на материалы и запчасти, процент трудоемкости цеха.

Общепарковый пробег рассчитывается по формуле:

Lобщ = Асп х Lсут х бв х Дк (57)

Где: Lобщ — общепарковый пробег (км) Асп — списочное количество автомобилей в хозяйстве (ед.)

Lсут — среднесуточный пробег (км) б в-коэффициент выпуска (коэффициент использования парка) Дк — календарное число дней (дни) Базовый вариант «Б»

Lобщ = 40×150×0,62×366 = 1 361 520.км.

Внедряемый вариант «В»

Lобщ = 40×150×0,70×366 = 1 537 200 км.

Затраты на материалы определяем по формуле:

Зм = Lобщ х Нм х % Т / 100×1000 (58)

Где: Зм — затраты на материалы (руб.)

Lобщ — общепарковый пробег (км)

%Т — процент трудоемкости цеха (%)

Нм — норма затрат на материалы (руб.)

Базовый вариант «Б»

Зм = 1 361 520 * 19,92 / 1000 = 27 121 руб.

Внедряемый вариант «В»

Зм = 1 537 200 * 19,92 / 1000 = 30 621 руб.

Расчет цеховых расходов

В эту статью включают расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования и общецеховые расходы. Это заработная плата цехового персонала, амортизация здания и оборудования, затраты на текущий ремонт здания и оборудования, затраты на содержание помещения.

Заработная плата цехового персонала

Заработная плата цехового управленческого персонала определяется по формуле:

ЗПу =? Ок х 12 х Кпр х Кк х Ксоц (59)

Где: Зпу — заработная плата цехового управленческого персонала

? Ок — сумма окладов персонала (руб.)

Кпр — коэффициент премии Ксоц — коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

Базовый вариант «Б»

ЗПу =? 3587×12×1,4×1,366×1,3 = 107 012 руб.

Внедряемый вариант «В»

ЗПу =? 3714×12×1,4×1,366×1,3 = 110 801 руб.

Затраты на амортизацию и текущий ремонт

Для расчета в начале определяем стоимость здания условно по формуле:

Цб (зд) = См² х F (60)

где: См² — стоимость одного квадратного метра помещения (руб.)

F — площадь помещения (м² ⁾

Цб (зд) = 36×2100 = 75 600 руб.

Далее рассчитываем норму, амортизационных отчислений по зданию:

На (зд) = (1 / Тсл) х 100% (61)

На (зд) = (1 / 360) х 100 = 0,28%

Амортизацию здания осуществляем по формуле:

(Б) (В) А (зд) = (ЦБ х На (зд) / 100) х 12 (62)

(Б) (В) А (зд) = (75 600×0,28 /100) х 12 = 2540 руб.

Далее рассчитываем нормы амортизации и по оборудованию:

На (об) = (1 / Тсл) х 100 (63)

На (об) = (1 / 240) х 100 = 0,41%

Процент отчисления по оборудования определяем по формуле:

А (об) = (Цб (об) х На (об) / 100) х 12 (64)

Базовый вариант «Б»

А (об) = (42 336×0,41 / 100) х 12 = 2083 руб.

Внедряемый вариант «В»

А (об) = (60 536×0,41 / 100) х 12 = 2978 руб.

Затраты на текущий ремонт

Определяются по формуле:

З т.р. = Цб х Нтр / 100 (65)

Где: Зт. р — затраты на текущий ремонт (руб.)

Цб — балансовая стоимость (здания) оборудования, (руб.)

Нт.р. — норма отчислений на текущий ремонт здания (оборудования)

«Б» «В» Зтр. (зд) = 75 600×2,5 / 100 = 1890 руб.

Зтр. (об) = ЦБ (об) х Нтр. / 100 (66)

Базовый вариант «Б»

Зтр (об) =42 336×5 / 100 = 2117 руб.

Внедряемый вариант «В»

Зтр (об) = 60 536×5 / 100 = 3027 руб.

Расчет затрат на амортизацию и текущий ремонт сведен в таблицу Таблица: 4. 2 Затраты на амортизацию и текущий ремонт

Расчет затрат по технике безопасности и охране труда

Определяется по формуле:

Зт.б. = Nрр х Н т.б. (67)

Где: Зт.б. — затраты на технику безопасности (руб.)

Nрр — численность ремонтных рабочих (чел.)

Нт.б.-норма затрат на одного рабочего (руб.)

Базовый вариант «Б»

Зтб. = 1×500 = 500 руб.

Внедряемый вариант «В»

Зтб. = 1×500 = 500 руб.

Расчет затрат на спец. одежду и спец. обувь

Расчет затрат на спец. одежду и спец. обувь определяются по формуле:

Зсо = Nрр * Нсо. с об. (68)

Где: Нсо. с об — норма затрат на спец. одежду и спец. обувь 800, руб.

Базовый вариант «Б»

Зсо. = 1×800 =800 руб.

Внедряемый вариант «В»

Зсо. = 1×800 =800 руб.

Расчет затрат на рационализаторство и изобретения

Определяется по формуле:

З рац. = Н рац. х Nрр (69)

Где: З рац. — затраты на рационализаторство и изобретения (руб.)

Н рац — норма затрат (руб.)

Базовый вариант «Б»

Зрац. = 1×90 = 90 руб.

Внедряемый вариант «В»

Зрац. = 1×90 = 90 руб.

Затраты на содержания помещения

Определяется по формуле:

З сод. = Н сод. х F (70)

Где: З сод. — затраты на содержание помещения (руб.)

Н сод — норма затрат на содержание одного м²

F — площадь помещения, м²

«Б» «В» З сод. = 450×36 = 16 200 руб.

Для определения общецеховых расходов составим таблицу Таблица 4.3: Общецеховые расходы


Затраты	Б	В
Зарплата цехового управленческого персонала
Амортизация
Затраты на текущий ремонт
Затраты на технику безопасности и охрану труда
Затраты на спец одежду и спец обувь.
Затраты на рационализацию и изобретения
Затраты на содержание помещения
ИТОГО:
Прочие (10% от итого)	13 323,2	13 882,6
Общецеховые расходы (1+2+3+4+5+6+7+8)

В таблицу вносят результаты расчетов по указанным статьям и определяют общую сумму затрат. Для установления себестоимости работ, затраты по каждой статье делят на общий годовой пробег в тыс. км, а затем суммируют.

Таблица 4.4: Смета затрат и калькуляция себестоимости ремонтных работ по шиномонтажному отделению


Затрата затрат	Общие затраты	Затраты на 1000 км.
	Б	В	Б	В
Основная заработная плата			12,6	11,1
Дополнительная заработная плата			1,6	1,4
Отчисления в фонд ЕСН			5,2	4,5
ОФМСНС и ПЗ			0,2	0,1
Затраты на материалы			19,9	19,9
Общецеховые затраты			107,6	99,3
Всего			147,1	136,4

Себестоимость ремонта на 1000 км. определяется по формуле:

S₁₀₀₀ = (З / L общ) х 1000 (71)

Где: S₁₀₀₀ — себестоимость работ, руб.

З — затраты, руб.

L общ — общий пробег, км.

Базовый вариант «Б»

S₁₀₀₀ = (200 349 / 1 361 520) х 1000 = 147,1 руб.

Внедряемый вариант «В»

S₁₀₀₀ = (209 722 / 1 537 200) х 1000 = 136,4 руб.

%Изм. S₁₀₀₀ = (S₁₀₀₀ «В» / S₁₀₀₀ «Б») * 100% -100%

%Изм. S₁₀₀₀ = (136,4 / 147,1) х 100 -100 = - 7,2%

4.5 Расчет показателей использования основных средств

Расчет доходов

Доходы определяем по формуле:

? Д = S₁₀₀₀ х L общ х Кр (72)

Где:? Д-сумма дохода в рублях

S₁₀₀₀ -себестоимость 1000 км. пробега, руб.

L общ-общий пробег в тыс. км.

Базовый вариант «Б»

? Д = 147,1×1361,5×1,3 = 260 360 руб.

Внедряемый вариант «В»

? Д = 136,4×1537,2×1,4 = 293 544 руб.

%Изм.? Д = (? Д «В» /? Д «Б») * 100% -100%

%Изм? Д = (293 544 / 260 360) х 100 -100 = 12,7%

Расчет балансовой прибыли

Прибыль является важнейшей экономической категорией и основной целью деятельности любого предприятия. Как экономическая категория прибыль отражает чистый доход, созданный в сфере производства.

Определяем прибыль по формуле:

? П бал = Д — З (73)

Где: П бал-сумма получаемой прибыли (руб.)

? Д — получаемая сумма доходов (руб.)

? З — сумма затрат (руб.)

Базовый вариант «Б»

? П бал = 260 360 — 200 349 = 60 011 руб.

Внедряемый вариант «В»

? П бал = 293 544 — 209 722 = 83 822 руб.

%Изм.? П бал = (? П бал «В» /? П бал «Б») * 100% -100%

%Изм? П бал = (83 822 / 60 011) х 100 -100 = 39,6%

Расчет фондоотдачи

Фондоотдача представляет собой показатель, который отражает сумму доходов, приходящуюся на 1 рубль основных производственных фондов.

Фондоотдачу определяем по формуле:

Фотд. =? Д / ОФ (74)

Где: Ф отд — фондоотдача, (руб./руб.)

Д — сумма доходов, (руб.)

О.Ф — себестоимость основных производственных средств (фондов), руб.

Базовый вариант «Б»

Фотд. = 260 360 / 117 936 = 2,2 руб.

Внедряемый вариант «В»

Фотд. = 293 544 / 136 136 = 2,2 руб.

Расчет фондоёмкости

Фондоемкость — это величина основных средств (фондов), приходящихся на рубль доходов.

Фондоемкость определяется по формуле:

Ф ем. = ОФ /? Д (75)

Где: Фем — Фондоемкость, руб./руб.

ОФ — стоимость основных средств, руб.

? Д — сумма доходов, руб.

Базовый вариант «Б»

Ф ем. = 1 / 2,2 = 0,4 руб.

Внедряемый вариант «В»

Ф ем. = 1/ 2,2 = 0,4 руб.

Расчет фондовооруженности труда

Определяем по формуле:

Фвоор = ОФ / Nрр (76)

Где: Фвоор — фондовооруженность, руб./чел.

ОФ — стоимость основных фондов, руб.

Nрр — численность ремонтных рабочих, чел.

Базовый вариант «Б»

Фвоор.= 117 936 / 0,45 = 262 080 руб. / чел.

Внедряемый вариант «В»

Фвоор. = 136 136 / 0,43 = 316 595 руб. / чел.

%Изм. Фвоор. = (Фвоор. «В» / Фвоор. «Б») * 100% -100%

%Изм Фвоор = (316 595 / 262 080) х 100 -100 = 20%

Расчет производительности труда

Производительность труда — это показатель эффективности использования трудовых ресурсов. Рост производительности труда имеет большое значение для предприятия.

Определяются в натуральном или стоимостном выражении. Для измерения производительности труда используются два показателя: выработка и трудоемкость. В курсовой работе определяю производительность труда по формуле:

ПР =? Д / Nрр (77)

Где:? Д — сумма доходов, руб.

Nрр — численность ремонтных рабочих, чел.

ПР — производительность труда, руб./чел.

Базовый вариант «Б»

ПР = 260 360 / 0,45 = 578 577 руб./ чел.

Внедряемый вариант «В»

ПР = 293 544 / 0,46 = 638 139 руб. / чел.

%Изм. ПР. = (ПР. «В» / ПР «Б») * 100% -100%

%Изм ПР = (638 139 / 578 577) х 100 -100 = 10%

Расчет рентабельности

Рентабельность (прибыльность, доходность) т. е. конечный результат хозяйственной деятельности. Различают рентабельность производства и продукции.

Определяю рентабельность по формуле:

R = (? Пбал / ОФ) * 100 (78)

Где: R-рентабельность (%)

? Пбал — сумма балансовой прибыли, руб.

ОФ — сумма основных средств (фондов), руб.

Базовый вариант «Б»

R = (60 011 / 117 936) х 100 = 51%

Внедряемый вариант «В»

R = (83 822 / 136 136) х 100 = 62%

%Изм. R = R «В» — R «Б»

%Изм.R = 62% - 51% = 11%

4.6 Показатели эффективности внедрения новой техники

Экономическая эффективность оценивается по ряду стоимостных и натуральных показателей. Основными являются условно-годовая экономия, срок окупаемости, коэффициент эффективности капитальных вложений.

Расчет условно-годовой экономии

Определяется по формуле:

Э ус. г.= (S^Б₁₀₀₀ — S^В₁₀₀₀) х Lобщ (79)

Где: Э ус. г. — условно-годовая экономия, руб.

Lобщ — общий пробег, тыс. км.

S^БВ_1000 — себестоимость 1000 км. до и после внедрения, руб.

Э ус. г. = (147,1 — 136,4) х 1537,2 = 16 448 руб.

Расчет срока окупаемости

Определяется по формуле:

Ток = (К₁ — К₂₎ / Эус.г. (80)

Где: Ток — срок окупаемости (лет, год) К₁-сумма капиталовложений после проведения мероприятий, руб.

К₂ — сумма капиталовложений до проведения мероприятий, руб.

Ток = (136 136 — 117 936) / 16 448 = 1,1 года или 13 месяцев

Расчет коэффициента эффективности капитальных вложений

Определяется по формуле:

Е = 1 / Ток (81)

Е = 1/ 1,1 = 0,9

Таблица 4.5 Сравнение экономических показателей


Показатель	Ед. изм.	Б	В	Изменения в абсолюте	% измен
Численность ремонтных рабочих	Чел.			;	;
Производительность труда	руб./чел.
Доходы	Руб.				12,7
Прибыль	Руб.				39,6
Фондовооруженность	руб./чел.
Рентабельность	%
Себестоимость	Руб.	147,1	136,4	— 10,7	— 7,2
Условно-годовая экономия	Руб.
Срок окупаемости	Лет	1,1 или 13 месяцев

% изменений определяем по формуле:

% изменения = (В / Б) х 100 — 100 (82)

Вывод: В результате улучшения приемов и методов труда внедрения нового оборудования произошли изменения экономических показателей, производительность труда увеличилась на 10%, доходы увеличились на 12,7%, прибыль возросла на 39,6%, фондовооруженность увеличилась на 20%, себестоимость снизилась на — 7,2%. Поэтому проведенные мероприятия можно считать эффективными.

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. «Министерство АТРСФСР». Москва «Транспорт». 1988 г.

2. Б. Н. Суханов. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Москва. «Транспорт» 1991 г.

3. В. И. Карташев. «Техническое проектирование автомобильных предприятий». Москва. «Транспорт» 1981 г.

4. Д. П. Шапиро. «Справочник задач по сопротивлению материалов». Издательство «Высшая школа». Москва 1970 г.

5. И. И. Мархель. «Детали машин» Москва. «Машиностроение». 1977 г.

6. В. М. Барисов. «Экономика организации и планирование автомобильного транспорта». Москва. «Транспорт» 1987 г.

7. Ю. Ф. Чернецкий. «Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию». Издательство «Лесная промышленность». 1983 г.

8. Р. И. Гжиров. «Краткий справочник конструктора». «Машиностроение»

9." Справочник по оборудованию". Издательство «Лесная промышленность». 1968 г.

10. А. И. Солов. «Охрана труда на АТП». Издательство «Транспорт». 1985 г.

11. В. А. Анурьев. «Справочник конструктора машиностроителя». Издательство Москва. «Машиностроение». 10 980 г. Том — 1.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой