Разработка энергопоглащающего бетона для защитной оболочки атомной станции

Программа TERM позволяет оценивать трещиностойкость системы бетонных слоев отдельно по критерию (4.11) (далее «критерий 1») и по критерию (4.12) («критерий 2»). Программа TERMfea. Более детальное исследование термонапряженного состояния цилиндрических конструкций (кольцевого коридора и защитной оболочки), выполняемое по осесимметричной расчетной схеме с использованием МКЭ осуществляется с помощью программного комплекса TERMfea. В TERMfea используются тороидальные конечные элементы, образованные вращением плоских конечных элементов 2-ого порядка (8 узлов) вокруг оси симметрии. Таким образом, предоставляется возможность учесть:

Сток тепла с верхней поверхности стены (оболочки) или боковой поверхности плиты. Термонапряженное состояние в зоне примыкания стены к фундаменту. Возможность разбивки стены на отдельные блоки бетонирования по высоте. Расчеты температурных полей и термонапряженного состояния блоков бетонирования приведен в Приложении 2.

4.2. Стойкость бетона к длительным нагрузкам

В рамках работы решалась задача подбора оптимального состава бетона, обеспечивающего, помимо прочих заданных свойств, минимальную усадку и ползучесть, с целью минимизации потерь предварительного напряжения. Результаты работы необходимы для расчета усилий натяжения в канатах, прогноза и сохранения необходимого уровня обжатия оболочки на полный срок службы сооружения, равный 60 годам. Для выполнения работы были спроектированы и изготовлены экспериментальные установки длительного нагружения для определения ползучести бетона. Для имитации эксплуатационных условий службы преднапряженной оболочки разработаны и смонтированы две климатические камеры, позволяющие в течение длительного времени автоматически поддерживать заданные значения температуры и влажности. Пружинное испытательное устройство, схема которого приведена на рис. 4.1, состоит из основания 1, стоек 2 и верхней траверсы 12, образующих жесткую замкнутую раму, внутри которой размещены три испытываемых образца 14, спиральные пружины 5, расположенные между промежуточными траверсами, и установлены переносной гидравлический домкрат 3 и динамометр 4 для измерения усилия. Промежуточные подвижные траверсы служат для передачи усилия от домкрата через пружины на образцы. С помощью гаек, поджимающих верхнюю траверсу, фиксируют колонну образцов до начала их загружения.

С помощью домкрата 3 создают сжатие предварительно протарированных четырех спиральных пружин и заданное напряжение в образцах, после чего положение нижней траверсы фиксируют гайками, а домкрат 3 и динамометр 4 освобождают. Усилие на образцы передается через опорные плиты 6 со шлифованной поверхностью. Для получения осевого сжатия между плитами 6 имеются шаровые шарниры в виде стальных шариков 7, вложенных в специальные сферические углубления в плитах. Для фиксации шариков 7 в центральном положении служат пластины 8. Измерение деформации образцов производится с помощью индикаторов МИГ-1, установленных на рамках 9. Испытания проводились согласно ГОСТ 24 544–81. Образцы — призмы размерами 100×100×400 мм. Количество образцов на одно испытание — 3. Хранение образцов до загружения постоянной нагрузкой — в камере нормального твердения (при t=20±3 °С, φ≥95%).Постоянно действующая в процессе испытания нагрузка — 15 тонн (σ=15 МПа).Возраст образцов в момент загружения постоянной нагрузкой — 35 суток. Условия под нагрузкой в климатической камере — t=40±2 °С, φ=72−75%. Составы бетона приведены в табл.

4.

5. Таблица 4.5 — Составы бетона, испытанные на ползучесть

Маркировка состава1-пз2-пз3-пз4-пз5-пз

Дата изготовления30.

04.0930.

04.0930.

04.0901.

06.0901.

06.09Дата нагружения04.

06.0904.

06.0904.

06.0906.

07.0906.

07.09Класс цемента

ПЦ500Д0ПЦ500Д0ПЦ500Д0CEM 52,5 ПЦ500Д0Производитель цемента

ЛипецкЛипецк

ЛипецкЛитва

ЛипецкРасход цемента, кг/м3 380 380 380 440 440

Расход известняковой муки, кг/м3 404 040—Содержание суспензии микрокремнезема, %141 414−2,5 (сух.)Расход воды, кг/м3 969 696 136 141

Вид пластификатора FK 63.30FK 63.30FK 63.30FK 63.30Симфлюид

Содержание пластификатора, %2,52,52,530,8Вид замедлителя Centr. 390Centr. 360Centr. 360Centr. 390-Содержание замедлителя, %0,40,40,40,4-Вид щебня

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

ГранитГранит

Габбро-диабаз

Содержание фракции 0−5, %4 040 404 037,2Содержание фракции 5−10, %1 616 181 662,8Содержание фракции 10−20, %44 444 244

Маркировка состава6-пз7-пз8-пз10-пз11-пз12-пз

Дата изготовления08.

06.0908.

06.0908.

06.0918.

06.0918.

06.0923.

07.2009

Дата нагружения13.

07.0913.

07.0913.

07.0923.

07.0923.

07.0927.

08.2009

Класс цемента

ПЦ500Д2ПЦ500Д3ПЦ500Д4ПЦ500Д6ПЦ500Д7ПЦ500Д0Производитель цемента

ЛипецкЛипецк

ЛипецкЛипецк

ЛипецкЛипецк

Расход цемента, кг/м3 440 440 420 420 420 608

Расход известняковой муки, кг/м3———Содержание суспензии микрокремнезема, %—-557,5Расход воды, кг/м3 140 140 140 131 130 880

Вид пластификатора FK 63.30FK 63.30FK 63.30FK 63.30Powerf. 2240FK 63.30Содержание пластификатора, %1,21,21,60,82,71,2Вид замедлителя Centr. 390Centr. 390Centr. 390Centr. 390Centr. 3900

Содержание замедлителя, %0,40,40,40,40,40Вид щебня

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

Габбро-диабаз

Содержание фракции 0−5, %404 545 454 545

Содержание фракции 5−10, %1614,714,714,714,715Содержание фракции 10−20, %4440,340,340,340,340Результаты испытаний приведены в табл. 4.6 и на рис. 4.2−4.

3.Таблица 4.6 — Результаты определения ползучести бетона при t=40±2 °С, φ=72−75%Время под нагрузкой, сутки

Суммарная остаточная деформация ползучести и усадки бетонов, мм/м1-пз2-пз3-пз4-пз5-пз6-пз7-пз8-пз10-пз11-пз12-пз0,0420,0990,1050,0560,0590,0660,0470,0640,0430,0610,0640,2 210,1500,1510,0890,1160,1280,0960,1010,0890,0850,1030,6 430,1820,1930,1270,1850,2480,1580,1470,1590,1270,1500,1270,2260,2470,1660,2600,3680,2310,2030,2270,1780,2170,182 140,2630,2920,2120,3090,4610,2880,2630,2820,2430,2980,251 210,2780,3130,2330,3490,5150,3250,2990,3250,2900,3520,301 290,2920,3290,2600,3770,5580,3510,3280,3560,3360,4030,342 390,3110,3470,2820,4080,6000,3800,3550,3890,3750,4480,379 510,3220,3630,3030,4420,6500,4100,3850,4180,4160,4920,42 660,3330,3750,3190,4620,6780,4320,4090,4410,4600,5370,449 710,3360,3780,3250,4740,6970,4370,4150,4490,4740,5540,458 800,3390,3830,3330,4830,7140,4500,4320,462 810,340,3850,3350,4890,7210,4520,4340,465 840,4930,5790,473 850,4950,581 880,3410,3870,3410,5000,736 890,5010,589 940,4770,4480,473 950,450,4740,483 960,4510,4 761 000,5180,6 081 100,4670,4850,4 951 130,5390,6 271 230,4770,490,5 061 450,5480,6400,521 500,4960,5150,5 221 550,5000,5180,525Состав № 5-пз — по карте подбора № 931 ЗАО «Метробетон». Состав № 10-пз — по карте подбора № 55 СПбГПУ. Состав № 12-пз — по карте подбора № 66 СПбГПУ. Из рис. 4.2 видно, что наименьшей ползучестью обладают составы 1−3, содержащие известняковую муку в количестве 40 кг/м3 и наименьший расход цемента (Ц=380 кг/м3). По сравнению с составами 8−12 с Ц=440 кг/м3 деформация ползучести у 1−3 меньше на 30−50%. Таким образом замена цемента минеральным наполнителем существенно понижает ползучесть бетона. Влияние на ползучесть вида горной породы в составе щебня (габбро-диабаз или гранит) не проявилось на фоне других факторов. Рисунок 4.

2. — Развитие деформаций ползучести и усадки во времени: 1−6 — составы 1-пз — 6-пз; 1, 2 и 3 — составы, содержащие известняковую муку с Ц=380 кг/м3; 4 — состав на цементе «Akmenes Cementas» (Литва) без муки и микрокремнезема; 5 — состав ЗАО «Метробетон» (карта подбора № 931); 6 — без микрокремнезема с Ц=440 кг/м3Рисунок 4.3 — Развитие деформаций ползучести и усадки во времени: 6−12 — составы 6-пз — 12-пз; 6 и 7 — разные доли песка в заполнителях; 7 и 8 — разные дозировки пластификатора; 10 и 11 — разные виды поликарбоксилатов; 10 — по карте № 55 СПбГПУ; 12 — по карте № 66 СПбГПУ. Также малосущественно сказались на ползучести такие факторы, как доля песка от массы заполнителей (кривые 6 и 7); различие в дозировке пластификатора FK 63.30 (кривые 7 и 8); наличие или отсутствие микрокремнезема (кривые 6−8), вид замедлителя микрокремнезема (кривые 1−2). С другой стороны, значительное влияние на ползучесть оказывает вид поликарбоксилата. Бетон с добавкой PF 2140 (состав 11-пз) имеет деформацию ползучести примерно на 17% больше, чем бетон с добавкой FK 63.30 (состав 10-пз), а бетон с добавкой Simfluid (состав 5-пз) — примерно на 47% больше, чем бетон с добавкой FK 63.30 (состав 10-пз) и в 2,2 раза больше, чем бетон состава № 1-пз.Состав № 10-пз (по карте подбора № 55). В результате испытаний образцов размерами 100×100×400 мм вычислены средние значения относительных деформаций ползучести бетона, которые представлены в табл. 4.7, начиная со срока 50 сут, согласно ГОСТ 24 544–81. Данные значения согласно ГОСТ 24 544–81 должны быть приведены к базовым образцам 150×150×600 мм путем умножения на масштабный коэффициент 0,9.Таблица 4.7 — Исходные данные для расчета ползучести бетона

Продолжительность наблюдения, сут516 671 848 589 100 122 112

Относительная деформация ползучести, мм/м, для фактических образцов0,4160,4600,4740,4930,4950,5010,5180,5390,548Относительная деформация ползучести, мм/м, приведенная к базовым образцам0,3740,4140,4260,4430,4450,4510,4660,4850,493Для вычисления условно предельного значения относительных деформаций ползучести построим линию регрессии в координатах имеющую вид (4.15)где Δt — продолжительность испытаний с момента его начала (снятия начального отсчета), сут;

— соответствующие этой продолжительности относительные значения деформаций ползучести

С этой целью введем обозначения: По результатам, приведенным в табл. 4.3, вычисляем значения (табл. 4.8) и наносим на координатную сетку (рис 4.2).Таблица 4.8 — Данные для построения линии регрессии сут516 671 848 589 100 122 112 сут1,361,591,671,891,911,972,142,332,94По данным табл. 4.8 вычисляем средние значения параметров:

дисперсии:

корреляционный момент:

коэффициент корреляции:

где n число точек измерений. В результате подстановки в эти формулы значений из табл. 4.48 получаем: сут; сут;S12=383,9 сут2;S1=19,6 сут;S22=0,099· (105 сут)

2;S2=0,314· 105 сут;m1,2=6,15· 105 сут. Коэффициент корреляции: r=0,9991

Численные значения коэффициентов

А и В в уравнении регрессии определяем по формулам:

после подстановки получаем

В=1601;А=0,549· 105 сут. Уравнение регрессии имеет вид сут. Значение котангенса угла наклона прямой дает предельное значение относительной деформации ползучести по средним точкам измерения. Ctg β=ε1п (∞)=1/1601=62,5· 10−5.Значение коэффициента п определяется из уравнения регрессии (4.15) при приравнивании значения нулю.αп=А/В=0,549· 105/1601=34,3 сут. Таким образом, условно предельные значения относительной деформации ползучести бетона состава № 10 (№ 55) равныε1п (∞)=62,5· 10−5.Полученные числовые параметры деформаций используем для вычисления относительных деформаций ползучести для сроков времени, превышающих общую продолжительность испытаний по формуле:.(4.16)Результаты вычислений приведены в табл. 4.

9.Таблица 4.9 — Расчетные данные по ползучести бетона для дальних сроков испытания по ГОСТ 24 544–81 (прогноз)Продолжительность эксплуатации, лет1,1 675 102 030 405 060

Относительная деформация ползучести, мм/м0,5780,6130,6190,6220,6230,6230,6240,624Приведенные в табл. 4.9 данные относятся к сроку нагружения 35 сут. В реальных условиях предполагается обжатие бетона производить через 14 месяцев. Для пересчета результатов опыта на указанный срок нагружения воспользуемся формулой, рекомендуемой Американским институтом бетона (ACI Committee 209):ε(t,τ) = ε*(τ)· (t-τ)0,6/[10+(t-τ)0,6], (4.16)где τ - возраст бетона в момент приложения нагрузки; t — возраст бетона, в котором определяется деформация ползучести; ε*(τ) — предельная деформация ползучести при нагружении бетона в возрасте τ.Построение линии регрессии при определении предельных значений относительных деформаций ползучести показано на рис. 4.

4.Рисунок 4.4 — Линия регрессии для состава № 10 (№ 55)В нашем случае τ=425 сут; t=21 915 сут; ε*(τ)=0,625 мм/м иε(t,τ) = 0,625· (21 015−425)

0,6/[10+(21 015−425)

0,6]=0,609.Таким образом, за 60 лет эксплуатации деформация ползучести при расчетном напряжении 15 МПа составит 0,609 мм/м.Модуль деформации по начальному нагружению (возраст 35 сут) составляет Е1=44 328 МПа, а по разгрузке (возраст 145 сут) — Е2=47 585 МПа. Принимаем для расчетов последнее значение, как наиболее соответствующее сроку нагружения конструкции. При уровне предварительного напряжения σпн=15 МПа, упругая деформация εу составит εу= σпн/Е2=15/47 585=0,315= 0,315 мм/м.Коэффициент ползучести для срока обжатия конструкции 14 мес. составляет

Кпз= ε(t,τ)/εу=0,609/0,315=1,93.Результаты расчета по формуле (4.16) приведены в табл. 4.

10.Таблица 4.10 — Расчетные данные по ползучести бетона для дальних сроков с учетом планируемого срока обжатия 14 месяцев

Продолжительность эксплуатации, лет1,22 102 030 405 060

Относительная деформация ползучести, мм/м0,1990,4720,5790,5950,6010,6050,6080,609Коэффициент ползучести0,631,501,841,891,911,921,931,93 В работах П. И. Васильева [72], Ли Гуан-цзун [73] и др. установлено, что кривые зависимостей деформаций ползучести для бетона нагруженного в разном возрасте от времени t являются практически аффинно-подобными, т. е. из одной зависимости можно получить другую путем преобразования:, Где

С (t) — мера ползучести; m и n — константы, определяемые опытным путём. Если совмещение двух кривых в результате соответствующего преобразования достигнуто, то одна из них может быть использована для воспроизведения другой. Пусть имеется кривая деформаций ползучести. Обозначим через t* продолжительность данной серии наблюдений, через tiпромежуточные сроки наблюдений. Обозначим через ε* деформацию ползучести, соответствующую времени t*, а через εi деформацию ползучести, соответствующую времени ti. Кривую εi/ε*(ti/t*) будем называть кривой приведённых деформаций ползучести. Результаты расчета приведены в табл. 4.

11.Таблица 4.11 — Результаты пересчета ползучести на срок 60 лет

Данные опыта

Приведенные данные

Расчетные данные (t-35), сутε(t, 35), мм/мti /t*εi /ε*(t-425), сутε(t, 425), мм/м0,0420,0610,40,1138,10,4 810,0850,0090,1 581 940,13130,1270,0270,2 365 820,18670,1780,0620,33 113 580,243140,2430,1240,45 127 150,302210,2900,1860,53 940 730,343290,3360,2570,62 356 240,379390,3750,3450,69 675 640,417510,4160,4510,77 298 910,453660,4600,5840,853 128 000,492710,4740,6280,878 137 700,503840,4930,7430,914 162 910,531850,4950,7520,917 164 850,533890,5010,7880,929 172 600,5401000,5180,8850,961 193 940,5601130,53 911 219 150,582Как видно из табл. 4.11, коэффициент ползучести не превышает заданного значения 0,7 в течение менее 2 лет с момента изготовления бетона. В дальнейшем он возрастает и к конечному сроку в 60 лет достигает максимального значения, равного 1,93. При сравнении результатов, полученных по формуле (4.3) и в табл. 4.7, видно, что они достаточно близки между собой — расхождение составляет 4,6%.Результаты определения показателей ползучести бетонов различных составов приведены в Приложении 3.

4.3. Основные рекомендации по устройству защитных оболочек

Технические показатели разработанных бетонов и бетонных смесей должны быть увязаны с эффективными технологическими условиями бетонирования конструкции и оптимальным тепловлажностным режимом твердения бетона, исключающим трещинообразование в бетоне в строительный период. Изготовлениебетонной смеси. При изготовлениибетонной смеси важное значение для качества бетона, помимо точности дозирования, могут иметь в основном два момента: последовательность загрузки смесителя материалами и время перемешивания бетонной смеси. Модификаторы бетона и микронаполнители подаются в смеситель либо параллельно с цементом (при наличии дополнительной линии их подачи), либо после цемента — по линии его подачи. Погрешность дозирования ±1%.Транспортированиебетонной смеси. В процессе транспортировкибетонной смеси необходимо соблюдать допустимое время до потери повижности. Благоприятным фактором является перемешивание смеси при транспортировке.

Поэтому предпочтительнее всего использовать для перевозки автобетоносмесители. Влияние режима (скорости) перемешивания бетонной смеси как на заводе, так и в процессе транспортирования практически не изучено, однако имеются данные о том, что существует оптимальная скорость, обеспечивающая наибольшую прочность бетона. То же относится к процессу подачи бетонной смеси в опалубку и уплотнению. Температура бетонных смесей, предназначенных для транспортировки к месту бетонирования, должна находиться в пределах от +5 °С до +20 °С. Укладка бетонной смеси. При разбивке массива на блоки, бетонирование замыкающих блоков должно производиться только после усадки и охлаждения бетона смыкаемых блоков. Укладка следующего слоя бетонной смеси должна быть произведена до начала схватывания бетонной смеси предыдущего слоя. Продолжительность перерыва между укладкой предыдущего и последующего слоев бетонной смеси без образования рабочего шва устанавливается лабораторией в зависимости от температуры. Ориентировочный интервал перекрытия слоев бетонной смеси приведен в табл. 4.

12.Таблица 4.12 — Ориентировочные интервалы перекрытия слоев при бетонировании

Температура бетонной смеси, °СОриентировочный максимально допустимый интервал перекрытия слоев, ч10−153,015−202,520−252,025−301,5Бетонируемый участок во время дождя должен быть защищен от попадания воды в бетонную смесь. Уплотнение бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси глубинными вибраторами должно производиться в течение определенного времени. Время выдержки вибратора на одном месте должно быть не более 15 с, шаг его перестановки должен быть не более 1,5 радиуса его действия. Превышение оптимального времени вибрирования может привести к расслоению бетонной смеси. Глубина погружения наконечника вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать уплотнение последней на всю высоту уложенного слоя. Рабочие швы. Рабочие швы бетонирования между отдельными захватками в каждом последующем ярусе должны быть сдвинуты в одном направлении на 20° относительно рабочих швов предыдущего яруса. Укладывать бетонную смесь на поверхность ранее уложенного бетона при образовании рабочих швов допускается после достижения ими прочности не менее 1,5 МПа. Для обеспечения сцепления затвердевшего и свежего бетона в рабочем шве необходимо очистить арматуру и поверхность бетона шва от налипшего раствора и цементной пленки (после ее схватывания); промыть поверхность бетона водой под давлением с последующим ее удалением; тщательно уплотнить бетонную смесь при помощи вибраторов. Рабочие швы бетонирования следует зачищать сразу после укладки бетона и выдерживать во влажном состоянии. При длительности перерыва бетонирования более 96 часов поверхность рабочего шва после ее обработки должна быть укрыта матами, которые следует увлажнять во избежание образования трещин.

При возобновлении бетонирования после длительного перерыва поверхность рабочего шва необходимо вновь очистить и промыть водой. Уход за бетоном. Для обеспечения нормального твердения, получения высокого качества бетона и недопущения усадки следует обеспечить уход за бетоном до достижения им 70% проектной прочности. Уход осуществляется по трем направлениям. Во-первых, необходимо обеспечить нормальный влажностный режим твердения бетона. Содержание воды в бетоне должно быть достаточным для полной гидратации цемента и для недопущения усадки. Избыток воды опасен только в одном случае, если существует вероятность замерзания бетона в раннем возрасте. Для защиты бетона от испарения воды чаще всего применяют полиэтиленовую пленку.

В настоящее время выпускаются специальные пленкообразующие материалы для ухода за свежеуложенным бетоном. Пленкообразующие материалы следует наносить на поверхность бетона непосредственно после распалубки. В качестве пленкообразующих материалов рекомендуется применять составы преимущественно на водной основе. Допустимо применение водных запруд, распыления воды, водонасыщенных покрытий (геотекстиль, влажная мешковина, опилки и т. п.), использование туманов, синтетических защитных покрытий, а также средств «внутреннего ухода» (введение в бетонную смесь компонентов, служащих агентами для последующего поступления влаги в твердеющий бетон — суперадсобционных полимеров, специальных добавок, пористых влагонасыщенных заполнителей и наполнителей и т. п.).Во-вторых, должны применяться мероприятия исключающие попадание в бетонную смесь и на бетон атмосферных осадков, мусора и посторонних предметов. В-третьих, должен быть обеспечен благоприятный температурный режим. Этим преследуется двоякая цель.

С одной стороны исключается термическое трещинообразование в бетоне, с другой, обеспечиваются условия для нормального набора прочности. Снятие опалубки. Допустимая прочность бетона при распалубке приведена в СНиП 3.

03.01−87. Минимальная прочность бетона незагруженных монолитных конструкций из условия сохранения формы при распалубке вертикальных поверхностей должна быть не ниже 0,2−03 МПа, а при распалубке горизонтальных и наклонных поверхностей — 70% проектной прочности при пролете до 6 м и 80% проектной прочности при пролете свыше 6 м. Сроки распалубливания и загружения бетонных и железобетонных конструкций должны устанавливаться по результатам испытания контрольных образцов, твердевших в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции. Для недопущения термического трещинообразования в поверхностных слоях бетона при бетонировании в зимнее время необходимо при распалубке блоков принять меры по ограничению температурных перепадов между поверхностными слоями массива и окружающим воздухом (не более 15 °С). Бетонирование в летних условиях. В летних условиях, в результате нагрева за счет поглощения солнечной радиации в дневное время и охлаждения ночью открытых поверхностей конструкции, суточные перепады температуры могут достигать (30−40) °С. Повышение температуры вызывает быструю потерю бетонной смесью подвижности за счет ускоренного схватывания цемента и испарения воды затворения. Обезвоживание бетона приводит к значительной усадке.

Поэтому необходимо исключить потери влаги бетоном. При этом следует иметь в виду, что поливка холодной водой нагретой солнцем поверхности твердеющего бетона создает значительные температурные перепады, и может вызвать образование трещин. Свежеуложенный бетон нужно немедленно после укладки предохранять от прямой солнечной радиации и воздействия ветра укрытием его светонепроницаемыми пленками или влагоемкими материалами (геотекстилем, мешковиной, слоем песка или опилок и т. п.), поддерживаемыми во влажном состоянии. В течение первых 12−24 часов непосредственный контакт твердеющего бетона с водой не допускается. Последующий уход заключается в систематическом увлажнении влагоемкого покрытия; выдерживании открытых поверхностей бетона под слоем воды; непрерывное напыление влаги на поверхность конструкций. В труднодоступных местах или при слишком протяженных конструкциях допустимо применять специальные пленкообразующие составы. Они должны иметь светлые тона с целью наименьшего поглощения солнечной радиации. Применение пленкообразующих материалов может быть неприемлемым по эстетическим и санитарно-гигиеническим соображениям, а также если защищаемые поверхности предназначены для контакта с бетоном следующего блока или раствором. Удаление покрывающего влагоемкого материала, прекращение увлажнения бетона рекомендуется осуществлять в вечернее время (перед заходом солнца).

Для защиты поверхностей от быстрого высыхания и образования трещин рекомендуется за 2−3 дня до удаления покрытия выдерживать их без дополнительного увлажнения. Охлаждение бетонной смеси. Для понижения температуры бетонной смеси имеется несколько методов: охлаждение смеси в автомобиле-бетономешалке; охлаждение воды до перемешивания смеси;

охлаждение заполнителей;

охлаждение бетонной смеси. На строительном рынке имеется оборудование для всех этих решений. Жидким азотом (ЖА) осуществляют охлаждение бетонной смеси в автомобиле с помощью охладительной трубки. Охлаждение воды этим методом также очень эффективно. С помощью продувки охлажденным воздухом можно охлаждать заполнители, хранящиеся в бункерах некоторых типов. Это обеспечивает получение как охлажденного, так и «нормального» бетона. Жидкий азот температуру кипения -196 °C. Его получают на установках для разделения воздуха и хранят в резервуарах с вакуумной изоляцией, объемом приблизительно 10 000 литров. На строительстве железнодорожного узла в Австрии максимальная допустимая температура доставки бетона для некоторых сооружений составляла 18 °C. В связи с этим требовался охлажденный бетон. Для этого был установлен контейнерный холодильный агрегат, позволяющий получать холодную воду и холодный воздух.

Для предотвращения смерзания влажного заполнителя под воздействием холодного воздуха было использовано специально разработанное оборудование и режим работы. Холодная вода использовалась для приготовления бетона, а холодный воздух вдувался в бункеры для заполнителя. Агрегат был подключен к программируемому логическому контроллеру, чтобы можно было выбирать один из нескольких режимов работы: использование нормальной воды и неохлажденного заполнителя; использование охлажденной воды и неохлажденного заполнителя; использование охлажденной воды и охлажденного заполнителя. Средний удельный расход ЖА для понижения температуры на 1 °C, составляет менее 10 кг на 1 м³ бетона. Установка охлаждения была разработана в сотрудничестве со швейцарской компанией Sauter AG, ведущим производителей блоков нагрева для установок по выпуску бетона. Установка включает: диспетчерскую; бетономешалку; наклонный подъемник для заполнителя; охлаждающий контейнер с трубкой подачи холодного воздуха; бак для хранения ЖА; станцию охлаждения с трубкой подачи газа; бункер для заполнителя. Продолжительность ухода. Сроки прекращения ухода за бетоном, зависят от скорости набора прочности и его деформативности и должны определяться лабораторией.

Ориентировочные сроки приобретения бетоном требуемой прочности приведены в табл. 4.

13.Таблица 4.13 — Ориентировочные сроки приобретения бетоном требуемой прочности

Класс портландцемента

Прочность бетона, МПаВозраст бетона, сутки, при температуре, °С25 303 532,5507010036142,5 512 241 042,5 Н507 010 023 101,82,581,52 642,5 Б50 701 001,52,581,22 611,54Производство бетонных работ в зимних условиях. При ожидаемой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °C и минимальной суточной температуре ниже 0 °C в течение проектного возраста бетонные работы должны производиться с выполнением требований раздела «Производство бетонных работ при отрицательных температурах воздуха» СНиП 3.

03.01. Бетонирование ответственных конструкций ЛАЭС-2 допускается производить при температуре наружного воздуха не ниже минус 10 °C, при этом температура бетона не должна быть ниже (5−8) °С. Обеспечить положительную температуру твердения бетона можно различными способами (методом термоса, предварительным разогревом бетонной смеси, применением шатра-тепляка, прогревом или периферийным обогревом конструкции различными способами), но во всех случаях прочность бетона к моменту замораживания должна составлять не менее 70%, если проектом сооружения или проектом производства работ не предусмотрены более высокие требования. Здесь также возникает проблема обеспечения термической трещиностойкости бетона и необходимость регулирования температурного режима с контролем температуры в объеме и на поверхности бетонируемой конструкции. Снятие теплозащиты и опалубки допускается производить не ранее момента, когда разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха составит:

для внутренней стенки кольцевого коридора с модулем поверхности 2,1 м-1 — не более 15 °C;

— для наружной стенки кольцевого коридора с модулем поверхности 3,0 м-1 — не более 20 °C;

— для плиты перекрытия кольцевого коридора с модулем поверхности 1,3 м-1 — не более 12 °C;

— для защитной оболочки с модулем поверхности 1,9 м-1 — не более 15 °C;При большей разности указанных температур, распалубленные конструкции должны быть после распалубки укрыты теплоизоляционными материалами. Не допускается снятие теплоизоляции, если температура в центре конструкции продолжает повышаться. Не допускается для ускорения процесса остывания бетона частичное снятие утеплителя с опалубки до получения требуемой разницы температур наружных слоев бетона и воздуха. Скорость остывания бетона для всех указанных конструкций не должна превышать 3 °С/ч.Укладка бетонной смеси с последующей тепловой обработкой бетона в конструкции допускается на старый бетон, очищенный от снега и наледи, при условии, что к началу прогрева бетона его температура в месте контакта с основанием будет не ниже 2 °C.Выпуски арматуры забетонированных конструкций должны быть укрыты или утеплены на высоту (длину) не менее 0,5 м. Распалубленные поверхности конструкции должны сразу после снятия опалубки тщательно укрываться пароизоляционным материалом и утепляться в соответствии с теплотехническим расчетом. Угловые выступающие части, металлические закладные детали и другие элементы, остывающие быстрее основной части конструкций, необходимо утеплять дополнительно. Скорость подъема температуры бетона не должна превышать 5 °С/ч.Температура изотермического прогрева бетона не должна превышать 80 °C. Разогрев бетонной смеси. Необходимо принять меры, предотвращающие замерзание бетонной смеси во время транспортирования.

Для этого нужно создать достаточный запас теплоты в бетоне путем подогревания материалов, составляющих бетонную смесь. В зависимости от температуры наружного воздуха подогревают либо только воду для бетона (до 90 °С), либо воду и заполнители — песок, гравий, щебень (до 50 °С). Бетонная смесь при выходе из бетоносмесителя должна иметь температуру не выше 40 °C, так как при повышении температуры ускоряется ее загустевание. Минимальная температура бетонной смеси при укладке в стенки должна быть не ниже 10 °C, при укладке в перекрытие — не ниже 5 °C.Цемент и тонкомолотые добавки подогревать запрещается.

По данным Райнсдорфа, теплый бетон наиболее целесообразно получать путем нагревания заполнителей до 60−80 °С, а в ряде случаев также и воды до 30 °C. Скорость нагрева заполнителей зависит от их крупности. Песок может быть нагрет до 60 °C в среднем за 30 мин, фракции щебня 3−7 мм — за 2 ч, а 7−15 мм — за 3−5 ч. Влажные заполнители нагреваются быстрее сухих. Нагревают заполнители в сушильном барабане или в силосе. В качестве сушильных барабанов можно использовать конструкции, применяемые для нагревания щебня в дорожном строительстве.

В силосах заполнители можно нагревать паром, поступающим туда через перфорированные трубы. Однако в этом случае влажность заполнителя будет неравномерной. Возможно также применение отопительных силосов. Сушильные барабаны имеют некоторые преимущества — заполнители в них нагреваются быстрее и равномернее.

Кроме того, в них можно регулировать температуру нагрева. Для регулирования температуры бетона допускается также подогрев воды, однако, по мнению Райнсдорфа, максимальная ее температура не должна превышать 30 °C, а минимальная — 10 °C. Для теплой бетонной смеси характерны сокращенные сроки схватывания. В связи с этим она должна быть уложена в формы и уплотнена в течение 30 мин с момента выхода из бетономешалки. Как показали исследования, наиболее целесообразная температура бетонной смеси при выходе ее из бетономешалки 35−38 °С. При нагреве до более высоких значений прочность бетона снижается по сравнению с образцами нормального твердения, а также значительно возрастает жесткость бетонной смеси.

При температуре смеси выше 35 °C, твердение бетона ускоряется незначительно. Как показали опыты, применение теплого бетона эффективно лишь для подвижных бетонных смесей при расходе цемента не менее 350 кг/м3. Нельзя применять теплый бетон при изготовлении жестких бетонных смесей с низким водоцементным отношением (менее 0,35). Так, при нагреве до 40−45 °С уже через 6−10 мин с момента приготовления бетонная смесь жесткостью 80 с была непригодна для укладки. Чем выше активность цемента и больше его расход в бетоне, тем выше эффект от применения теплого бетона. При расходе 500−700 кг/м3 высокомарочного портландцемента удается уже через 6−8 ч после укладки получить бетон с прочностью порядка 12−22 МПа, что вполне достаточно для распалубки железобетонных элементов.

В возрасте 12 ч прочность теплого бетона на 80−100% выше, чем бетона нормального твердения. Однако уже через 1−3 суток прочность этих бетонов выравнивается, а в 28-суточном возрасте прочность теплого бетона примерно на 20% ниже, чем бетона нормального твердения. При нарушении технологии приготовления теплого бетона в ряде случаев недобор прочности может достигать 35%. В связи с этим изделия из теплого бетона после распалубки должны подвергаться последующему увлажнению путем двух-трехкратного полива в течение первых суток водой при температуре не ниже 20 °C. Зимой изделия из теплого бетона следует защищать от замерзания. Эффективность применения теплого бетона в значительной степени определяется степенью сохранения в нем тепла на начальной стадии твердения. При этом, чем выше скорость охлаждения теплого бетона, тем больше недобор прочности в 28-суточном возрасте по сравнению с бетоном нормального твердения. Для сохранения тепла целесообразно применять деревянную опалубку, теплопроводность которой более низкая, чем металлической. Нагрев заполнителей производится паром, впускаемым непосредственно в массу подогреваемого материала при помощи перфорированных гребенок из газовых труб или паровых игл, либо с помощью паровых труб. Нагрев непосредственным впуском пара в массу подогреваемого материала (мокрый способ) дает возможность максимально использовать теплоотдачу пара, но имеет тот недостаток, что пар, впускаемый непосредственно в песок, конденсируется и сильно увлажняет песок, что делает неопределенной величину его влажности и затрудняет дозировку воды.

Кроме того, пар неизбежно поступает в рабочее помещение и ухудшает условия труда. Нагрев заполнителей сплошными паровыми трубами (сухой способ) не имеет этих недостатков, но тепло пара в этом случае используется в меньшей степени, вследствие чего площадь поверхности труб требуется несколько большей и для нагрева заполнителей необходимо большее время. Кроме того, при сухом способе требуется устройство специального трубопровода для возврата конденсата. Выбор того или иного способа подогрева составляющих должен решаться в каждом отдельном случае, в зависимости от местных условий. При отсутствии пара заполнители бетонной смеси нагреваются в огневых нагревательных печах, которые обычно устраивают бункерного типа, позволяющего загружать их транспортером, а выгружать прямо в дозировочные тачки, открывая затвор. От топки до дымовой трубы газы проходят по жаровым трубам, обогревая заполнители.

Нагрев заполнителей может быть одноступенчатым, когда одновременно материалы размораживают и подогревают, и двухступенчатым, когда на одних установках заполнители предварительно размораживают, на других — подогревают до расчетной температуры (40 oС).Обогрев конструкций. Обогрев конструкций рекомендуется производить с помощью огневых калориферов, работающих на жидком топливе, паровых калориферов, электрокалориферов, термоактивного гибкого покрытия. Сроки выдерживания бетона, устанавливаемые из условий обеспечения его заданной прочности, рекомендуется назначать на основании экспериментальных данных полученных в данной работе. Твердение бетона в зимних условиях должно протекать при температуре наружного воздуха не ниже -10 °С и относительной влажности окружающего воздуха не ниже 98% в течение срока, обеспечивающего набор бетоном критической прочности. Однако температура поверхности бетона не должна быть ниже 5 °C. Для класса В60 принимаем критическую прочность при сжатии, равной 45 МПа. При температуре бетона 20 °C такую прочность он набирает за 7 суток. Следует иметь в виду, что за счет тепловыделения температура в центральной части бетонного массива будет повышаться и превышать температуру воздуха. Так, согласно расчетам для защитной оболочки, толщиной 1,2 м, а также для стенки кольцевого коридора при применении греющей сетки и поддержании температуры наружного слоя 1−2 °С, температура в центре составит 10−12 °С. Температура в 1−2 °С слишком низкая.

При такой температуре набор критического значения прочности поверхностными слоями бетона будет продолжаться несколько месяцев. Поэтому следует обеспечить теплоизоляцию не только открытой, но и боковых поверхностей бетона. В период нахождения бетона в опалубке утепление можно создать устройством воздушных промежутков снаружи опалубки с помощью полиэтиленовой пленки. Использовать ускорители твердения цемента, особенно хлористый кальций не следует.

Арматура должна быть очищена от снега, льда и разогрета горячей водой (паром). Бетонную смесь зимой необходимо транспортировать до места укладки как можно быстрее. Потери тепла при самой перевозке бетонной смеси меньше, чем при перегрузочных операциях. Поэтому в зимой бетонную смесь доставляют на место укладки без перегрузки. При этом надо следить, чтобы транспортная тара была утеплена и обогревалась. Укладывать бетон зимой на место желательно как можно быстрее, без перерывов. Для получения однородной бетонной смеси продолжительность перемешивания компонентов зимой увеличивают в 1,5−2 раза по сравнению с летними условиями.

В зимних условиях следует использовать более подвижные бетонные смеси, так как при низких температурах возрастает вязкость смеси. На выходе из бетоносмесителя нужно вести систематический контроль за осадкой конуса и температурой бетонной смеси. В последнее время применяют новый способ — электроподогрев бетонной смеси в специальном бункере непосредственно перед укладкой в конструкцию. В этом случае электрический ток пропускают через бетонную смесь и разогревают ее до 50−70 °С. Разогретую смесь надо сразу же укладывать и уплотнять, так как она быстро густеет. Теплота гидратации цемента выделяется главным образом в первые 2−7 сут твердения. Чтобы уменьшить теплопотери в среду все открытые части бетона, покрывают теплоизоляцией из пенополиэтилена, толщина которой определена нами теплотехническим расчетом в зависимости от температурных условий в разделе 3. Этот способ позволяет также снизить температурные перепады и обеспечить термическую трещиностойкость бетона.

При более сильных морозах следует бетонировать с подачей теплоты извне в виде периферийного обогрева конструкции. Существуют несколько способов периферийного обогрева. Первый — обогрев бетона паром, пропускаемым между двойной опалубкой, окружающей бетон, или по трубам, находящимся внутри бетона или установленным в опалубке. Обычная температура пара 50 …

80 °C. При этом бетон твердеет быстро, достигая в течение 2 сут такой прочности, которую приобретает через 7 сут при нормальном твердении. Второй способ — обогрев воздуха, окружающего бетон. Для этого устраивают фанерный или брезентовый тепляк, в котором устанавливают временные печи, специальные газовые горелки, тепловентиляторы или электрические отражательные печи. В тепляках нужно ставить сосуды с водой, чтобы создать влажную среду для твердения, или поливать бетон. Этот способ дороже предыдущего и применяется при малых объемах бетонирования. Третий способ — применение обогревающего электрического кабеля или сетки. Такая сетка закрепляется на арматуре вдоль боковых поверхностей стен и остается в бетоне в зоне защитного слоя. Вид способа и режим теплового воздействия на бетон должен быть установлен на основании расчетов термонапряженного состояния, в противном случае возможно возникновение в бетоне опасных термических напряжений. Для соблюдения благоприятного температурного режима, установленного расчетом, необходим контроль за температурами воздуха, воды затворения, бетонной смеси, твердеющего бетона. Выводы по главе1. Выводы по термонапряженному состоянию при зимнем бетонировании.

Для рассмотренных технологических (при использовании греющей сетки) и температурных условий укладки бетона имеет место безопасное термонапряженное состояние с точки зрения термической трещиностойкости бетона в строительный период. Рекомендуется обеспечить начальную температуру бетонной смеси в среднем 5 — 8 0С (но не выше 10 0С). Температуру на поверхности бетона необходимо поддерживать в диапазоне 2−10 0С. Наилучшим является режим, когда температура поверхности бетона поддерживается примерно равной начальной температуре бетонной смеси Тпов = Т0).Если температура поверхности будет на 5 и более 0С ниже начальной температуры бетонной смеси, то это вызовет нежелательные растягивающие и сдвигающие напряжения в зоне контакта (примыкания) оболочки к основанию. Боковые поверхности блоков оболочки при этом не испытывают опасного растяжения.

Продолжительность интервала перекрытия блока зависит от температурных условий (в смысле обеспечения термической трещиностойкости). Так при Тпов=Т0=5 0С интервал должен быть не менее 3 суток, при Тпов=Т0=8 0С интервал должен быть не менее 5 суток.

2. Выводы по термонапряженному состоянию при бетонировании в весеннее-осенний период. Для рассмотренных технологических условий укладки бетона наблюдается уверенное обеспечение термической трещиностойкости в строительный период. Рекомендуемый диапазон начальной температура бетонной смеси 5−10 0С. Температура среды в диапазоне 2−10 0С. Желательный режим — совпадение температур. Поверхности блоков после укладки бетона закрываются укрывочным материалом. Интервалы перекрытия блоков 7 суток и более. Продолжительность интервала перекрытия блока зависит от температурных условий. При Тпов=Т0=5 0С интервал должен быть не менее 3 суток, при Тпов=Т0=8 0С — не менее 5 суток, при Тпов=Т0=10 0С — не менее 7 суток.

3. Выводы по термонапряженному состоянию при бетонировании в летний период. Выполненные расчеты показали вероятность возникновения опасных зон при бетонировании блоками высотой по 3 м. Опасными зонами в этом случае являются:

зона примыкания оболочки к верхней плите кольцевого тоннеля. В этой зоне возникают опасные растягивающие напряжения в диаметральном направлении. Боковые поверхности блоков. На небольших фрагментах боковых поверхностей 2-ого и 3-его блоков на 1−3 сутки после укладки бетона, возникают опасные растягивающие напряжения в направлении оси Z (по вертикали).Указанные нежелательные явления проявляются тем сильнее, чем выше температура воздуха, и, соответственно, температура бетонной смеси. Для снижения указанных напряжений можно рекомендовать следующее. Бетонировать кольцевыми блоками высотой не более 1 м. Это существенно снижает сдвигающие напряжения в контактной зоне. Снижение высоты особенно важно для нижнего блока, примыкающего к основанию. Путем снижения высоты всех блоков можно полностью убрать опасные растягивающие напряжения также и на боковых поверхностях. Для режима летнего бетонирования безопасная высота — не более 1,5 м.

4. Выводы по стойкости бетона к длительным деформациям. На использованных материалах не удалось получить бетон, имеющий коэффициент ползучести не более 0,7. Лучшие результаты по ползучести (Кпз =0,84) показал состав, у которого 10% цемента заменено минеральным тонкомолотым наполнителем в виде известняковой муки. Самое высокое значение коэффициента ползучести наблюдается у состава 5-пз (по карте 931), что объясняется повышенным расходом цемента и, по-видимому, влиянием добавки Simfluid, которая вовлекает в смесь значительное количество воздуха. Для снижения ползучести следует повышать прочность бетона при уменьшении расхода цемента, а для снижения коэффициента ползучести вместе с тем нужно стремиться к снижению модуля деформации. ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ1. Защитные оболочки ядерных реакторов представляют собой сложные многослойные конструкции, при этом основным несущим материалом является железобетон, к которому предъявляются высокие требования по стойкости к внешним нагрузкам.

2. Для подбора состава классического высокопрочного бетона на основе бетонной смеси высокой подвижности (П4 — П5) основой разработки является эффективность водоредуцирования и максимальной пластификации за счет высокомолекулярных органических комплексов соответствующей химической природы. 3. Основой получения максимально плотной макроструктуры бетона является многофракционный заполнитель, моделирование зернового состава которого рационально осуществлять путем формирования соответствующих областей на кривых рассева.

4. Материалы, используемые для приготовления бетонов, должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к бетону как защитному и конструктивному материалу.

5. Повышение однородности монолитного бетона — сложная комплексная задача, обусловленная нестабильностью свойств цемента и заполнителей, несовершенством бетоносмесительного оборудования, особенностями формирования структуры бетона (усадка, влажность, пористость), влиянием технологии укладки и выдерживания, ошибками методов и средств контроля прочности.

6. Портландцемент Липецкого завода обеспечивает более высокую прочность бетона в возрасте 7 и 28 суток, чем портландцемент Белгородского завода, при этом бетонная смесь на липецком цементе имеет несколько большую подвижность и меньшую плотность.

7. В ходе экспериментальных работ подобраны наиболее эффективные пластифицирующие добавки производства ОАО «МС BauchemiRussia». Разработаны высокоподвижные составы бетонной смеси с использованием новых высокоэффективных добавок.

8. Выводы по термонапряженному состоянию при зимнем бетонировании. Для рассмотренных технологических (при использовании греющей сетки) и температурных условий укладки бетона имеет место безопасное термонапряженное состояние с точки зрения термической трещиностойкости бетона в строительный период. Рекомендуется обеспечить начальную температуру бетонной смеси в среднем 5 — 8 0С (но не выше 10 0С). Температуру на поверхности бетона необходимо поддерживать в диапазоне 2−10 0С. Наилучшим является режим, когда температура поверхности бетона поддерживается примерно равной начальной температуре бетонной смеси Тпов = Т0).

8.Выполненные расчеты для бетонирования в летний период показали вероятность возникновения опасных зон при бетонировании блоками высотой по 3 м. Опасными зонами в этом случае являются:

зона примыкания оболочки к верхней плите кольцевого тоннеля. В этой зоне возникают опасные растягивающие напряжения в диаметральном направлении. Боковые поверхности блоков. На небольших фрагментах боковых поверхностей 2-ого и 3-его блоков на 1−3 сутки после укладки бетона, возникают опасные растягивающие напряжения в направлении оси Z (по вертикали).Указанные нежелательные явления проявляются тем сильнее, чем выше температура воздуха, и, соответственно, температура бетонной смеси. Для снижения указанных напряжений можно рекомендовать следующее. Бетонировать кольцевыми блоками высотой не более 1 м. Это существенно снижает сдвигающие напряжения в контактной зоне. Снижение высоты особенно важно для нижнего блока, примыкающего к основанию. Путем снижения высоты всех блоков можно полностью убрать опасные растягивающие напряжения также и на боковых поверхностях. Для режима летнего бетонирования безопасная высота — не более 1,5 м.

9. На использованных материалах не удалось получить бетон, имеющий коэффициент ползучести не более 0,7. Лучшие результаты по ползучести (Кпз =0,84) показал состав, у которого 10% цемента заменено минеральным тонкомолотым наполнителем в виде известняковой муки. Самое высокое значение коэффициента ползучести наблюдается у состава с повышенным расходом цемента и, по-видимому, влиянием добавки Simfluid, которая вовлекает в смесь значительное количество воздуха. Для снижения ползучести следует повышать прочность бетона при уменьшении расхода цемента, а для снижения коэффициента ползучести вместе с тем нужно стремиться к снижению модуля деформации. Перечень использованных источников1. Приказ Минэнерго России № 387 от 13.

08.2012

Об утверждении схемы и программы развития Единой энергетической системы России на 2012;2018 годы.

2. Nuclear containments: state-of-art report. — S tuttgart: Fédération internationale du béton, 2001. — P. 1.

— 117 p3. Кайоль А., Щапю К., Щоссидон Ф., Кюра Б., Дюонг П., Пелль П., Рище Ф., Воронин Л. М., Засорин Р. Е., Иванов Е.

С., Козенюк А. А., Куваев Ю. Н., Филимонцев Ю. Н. Безопасность атомных станций.

— P aris: EDF-EPN-DSN, 1994. — С. 29−31.

— 256 с.

4. Paul Ih-fei Liu Energy, technology, and the environment. — New York: ASME, 2005. — P. 165−166. — 275 p.

5. INTERNATIONAL NUCLEAR SAFETY ADVISORY GROUP, Defence in Depth in Nuclear Safety, INSAG Series No. 10, IAEA, Vienna (1996).

6. INTERNATIONAL ATOMIC ENERGY AGENCY, Radiation Protection Aspects of Design for Nuclear Power Plants, Safety Standards Series No. NS-G-1.13, IAEA, Vienna (in preparation).

7. Проектирование систем защитной оболочки реактора для атомных электростанций. Руководство МАГАТЭ № NS-G-1.

10. МЕЖДУНАРОДНОЕ АГЕНТСТВО ПО АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ ВЕНА, 2008 ГОД. — 140 с.

8. Рабинович Ф. Н. Дисперсно-армированные бетоны. М.: Стройиздат, 1989. — 184 с.

9. Батраков В. Г. Модифицированные бетоны. Теория и практика. Москва, Технопроект, 1998. — 768 с.

10. Рунова Р. Ф., Руденко И. И., Троян В. В. Роль добавок в уменьшении клинкерной составляющей при производстве товарных бетонных смесей// М-лы 10-й Межд. научно-практ. конф. «Днисовременногобетона». — Запорожье: «Планета», 2008. — с. 45 — 59.

11. Spiratos N., Page M., Mailvaganam N., Malhotra V.M., Jolicoeur C. Superplaticizers for concrete: Fundamentals, Technology, and Practice. Copyright © 2003 by Supplementary Cementing Materials for Sustainable Development Inc., Ottawa, Canada, K1Y 2B3.

12. Троян В. В. Молекулярная структура суперпластификаторов как фактор, определяющий функциональность бетонов // М-лы 10-й Межд. научно-практ. конф. «Дни современного бетона». — Запорожье: «Планета», 2008. — с. 162 — 179.

13. Рунова Р. Ф., Руденко И. И., Гоц В. И., Шилюк П. С. Снижение расхода цемента как путь обеспечения долговечности бетона // Міжвідомчий наук.

техн.

зб. «Науково-технічні проблеми сучасного залізобетону». — Київ, НДІБК. — Т. 2. ;

2005. — С. 42−50.

14. Руководство по подбору составов тяжелого бетона /НИИ бетона и железобетона Госстроя СССР. — М.: Стройиздат, 1979. — 103 с.

15. Рунова Р. Ф., Руденко И. И., Троян В. В. Анализ факторов, определяющих свойства товарных бетонных смесей// Материалы 1-й Международной научно-практической конференции «ТОВАРНЫЙ БЕТОН — НОВЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ В СТРОИТЕЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЯХ». — Харьков 2008.

16. ФГУП НИЦ «Строительство», НИЖБ им. А. А. Гвоздева. М., ЗАО «КТБ НИИЖБ», И. Н. Тихонов «Армирование элементов монолитных железобетонных зданий». Пособие по проектированию. М., 2007. — 170 с.

17. Справочное пособие к СНиП 2.

03.01−84 «Проектирование железобетонных сборно-монолитных конструкций». М., НИИЖБ, Госстрой СССР, 1991. — 69 с.

18. СП 52−104−2006

Сталефибробетонные конструкции (к СНиП 52−01−2003). Госстрой России.

М.: ГУП НИИЖБ, М., 2006.

19. NS-R-1 Безопасность атомных электростанций: проектирование. Требования. МАГАТЭ, Вена, 2003 — 92 с.

20. СТО НОСТРОЙ 2.

6.87−2013 «Работы бетонные при строительстве защитной оболочки реакторной установки атомных электростанций. Основные требования и организация контроля качества». 21. ГОСТ 7473–2010

Смеси бетонные. Технические условия22. ГОСТ 8267–93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия23. ГОСТ 8269.

0−97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний24. ГОСТ 8735–88 Песок для строительных работ. Методы испытаний25. ГОСТ 8736–93 Песок для строительных работ. Технические условия26. ГОСТ 10 060.

0−95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования27. ГОСТ 10 060.

1−95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости28. ГОСТ 10 060.

2−95 Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многократном замораживании и оттаивании. С 01.

01.2014 действует ГОСТ 10 060–2012

Бетоны. Методы определения морозостойкости.

29. ГОСТ 10 178–85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия30 ГОСТ 10 180−90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. С 01.

07.2013 действует ГОСТ 10 180−2012

Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

31.ГОСТ 10 181−2000

Смеси бетонные. Методы испытаний32. ГОСТ 12 730.

1−78 Бетоны. Методы определения плотности33. ГОСТ 12 730.

5−84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости34. ГОСТ 17 624–87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности35. ГОСТ 18 105–2010

Бетоны. Правила контроля и оценки прочности36. ГОСТ 22 690–88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля37. ГОСТ 22 783–77 Бетоны. Метод ускоренного определения прочности на сжатие38. ГОСТ 23 732–2011

Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия39. ГОСТ 24 211–2008

Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия40. ГОСТ 24 452–80 Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона41. ГОСТ 24 544–81 Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести42.

ГОСТ 25 818–91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия43. ГОСТ 26 633–91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия. С 01.

01.2014 действует ГОСТ 26 633–2012

Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.

44. ГОСТ 27 006–86 Бетоны. Правила подбора состава45. ГОСТ 28 570–90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций46. ГОСТ 30 459–2008

Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности47. ГОСТ 30 744–2001

Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка48. ГОСТ 31 108–2003

Цементы общестроительные. Технические условия.

49. Липовский В. М. Сборный железобетон Справочник. Л.: Стройиздат. 1990. — 144 с.

50. Горохов Е. В., Югов А. М., Веретенников В. И. Учет явления систематической неоднородности свойств тяжелого бетона по объему элементов при выборе безопасных конструктивных систем здании // Безопасность эксплуатируемых зданий и сооружений, М.; 2011. — С. 146−167.

51.Лещинский А. М. Систематическая неоднородность прочности тяжелого бетоне в сборных железобетонных изделиях, формуемых на виброплощадках: дис. канд. техн. наук. Киев; 1981.

52. Эалесов A. С., Кодыш Э. К., Лемыш Л. Л. Никитин И.

С. Расчет железобетонных конструкций по прочности, трещиностойкости и деформациеи. Л., Строииздат. 1966 — 320 с.

53. Y uasa N. K

asai Y, Matsii I. I nhomogeneous Distribution of Compressive Strength from Surface Layer to Interior of Concrete In Structure. S

pecial Report 2002. V ol 192. P p. 269−262.

54. Kapпенко H. И. Общие модели механики железобетона. М.: Стройиздат. 1996 — 416 с.

55. Улыбин А. О выборе методов контроля прочности бетона построенных сооружений. Инженерно-строительныйжурнал. 2011. № 4 (22) — С. 10−15.

56. F uller, W. B.; T homson, S. E.: T he laws of proportioning concrete. A

merican Society of Civil Engineers 33 (1907), S. 223−298.

57. Andreasen, A. H. M.; Anderesen, J.: Uber die Beziehung zwischen Kornabstufung und Zwischenraum in Produkten aus losen Koernern (mit einigen Experimenten), Kolloid_Zeitschrift 50 (1930), S. 217−228.

58. EN 12 620: Gesteinskoernungen fuer Beton.

59. OENORM B 4710₁: Beton Teil 1: Festlegung, Herstellung, Verwendung und Konformitaetsnachweis (Regeln zur Umsetzung der EN 206₁).

60. Krell, J.: Die Konsistenz von Zementleim, Moertel und Beton und ihre zeitliche Veraenderung. Schriftenreihe der Zementindustrie, Band 46, Forschungsinstitut der Zementindustrie, Duesseldorf 1985.

61. Holland T.C. Silica Fume User’s Manual. Technical Report. — Silica Fume Association, 2005. — 193 pp.

62. S crivener K.L., Crumbie A.K., Laugesen P. T he interfacial transition zone between cement paste and aggregate in concrete// Interface Sci. 2004. V.

12. N. 4. — P. 411−421.

63. K jellsen K.O., Wallevik O.H., Hallgren M. O n the compressive strength development of high-performance concrete and paste-effect of silica fume// Materials and Structures. 1999.

V. 32. N. 1. — P. 63−69.

64. D iamond S., Sahu S., Thaulow N. R eaction products of densified silica fume agglomerates in concrete// Cem. C oncr.Res. 2004.V. 34.

N. 9. P. 1625−1632.

65. Брыков, А. С., Камалиев, Р. Т., Мокеев, М. В. Влияние ультрадисперсных кремнеземов на гидратацию портландцемента, [Текст] Журнал прикладной химии, 2010, Т. 83, № 2. С. 211−12 666

Запорожец И.Д., Окороков С. Д., Парийский А. А. Тепловыделение бетона. — Л.-М.: Стройиздат, 1966. — 316 с.

67. Кинд В. А., Окороков С. Д., Вольфсон С. Л. Теплота твердения портландцементов различного химического состава // Цемент, № 7, 193 768

Семенов К. В. Температурное и термонапряженное состояние блоков бетонирования корпуса высокого давления в строительный период; Автореф. Дис… канд. техн. наук.Л., 1990. 16 с.

69. СНиП 2.

06.08−87. Бетонные и железобетонные конструкции гидротехнических сооружений/ Минэнерго СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР. 1988. — 32 с.

70. Васильев П. И., Кононов Ю. И. Температурные напряжения в бетонных массивах. — Л.: ЛПИ, 1969.-120 с.

71. Трапезников Л. П. Температурная трещиностойкость массивных бетонных сооружений. — М.: Энергоатомиздат, 1986. — 272 с.

72. П. И. Васильев. К вопросу выбора феноменологической теории ползучести бетона. Сборник «Ползучесть строительных материалов и конструкций». Стройиздат, М., 1964.

73. Ли Гуан — цзун. Экспериментальное исследование ползучести бетона старого возраста. Известия ВНИИ гидротехники им. Б. Е. Веденеева. Т. 66, 1960 с. 211 — 226. Приложение 1.Результаты испытаний бетонов и бетонных смесей

Приложение 2Расчет температурных полей и термонапряженного состояния блоков бетонирования кольцевого коридора и внутренней оболочки здания реактора

Приложение 3. Исследования ползучести бетона