Техническое обслуживание и ремонт путевых машин

• Введение
• 1. Выбор форм и методов организации технического обслуживания и ремонта путевых машин
• 2. Расчет числа технических обслуживаний и ремонтов путевых машин
• 3. Составление месячных и годовых план-графиков на технические обслуживания и ремонты
• 4. Определение трудоемкости выполняемых работ
• 5. Определение контингента рабочих
• 6. Определение себестоимости технических обслуживаний и ремонтов
• 7. Вопросы охраны труда и противопожарные мероприятия
• Литература

Из истории ПМС — 24

По приказу от 01.04.36 в апреле 1936 г. НКПС Л. М. Качанович было организовано 50 машино-путевых станций. А приказом НКПС от 8 мая этого же года МПС базирующейся на Московско-Белорусско-Балтийской железной дороге на ст. Витебск получает № 24. Подлинник подписан зам. НКПС Либильцем. Первые МПС создавались в составе железных дорог, в 1937 году с другими 19 МПС, работавшими на реконструкции пути, был передан специально организованному тресту «Желдорпутьреконструкция» .

В марте 1941 года НКПС Л. М. Качанович утвердил план путевых работ, на лето МПС — 24 входило — 77 км реконструкции пути. До 22 июня 1941 года станция работала на Западной железной дороге, ст. Василисино была базой МПС — 24, здесь находилась материально — техническая база поезда, здесь жил коллектив разных профессий, занимающихся мирным и общим трудом, соревнуясь с МПС — 52, дети ходили в школу, но всё нарушила война. Для МПС начинаются новые виды работ.26 июня 1941 года приказом зам. наркома Кучеренко из 3-х МПС — 24, 52, 12 формируется одна МПС во главе с начальником МПС — 24 Насоновым. Она оснащается тракторами, компрессорами, электросварочными аппаратами. И начались трудные будни железнодорожников. Приведу краткую хронологию работы МПС — 24 с 1941 по 1945 года:

июнь 1941 — восстановительные работы в Минске;

июль — отгрузка щебня для укрепления Москвы 30 т. м3;

август — переезд на Дзержинскую дорогу, ст. Дрезна.

5 ноября МПС — 24 работает по спец. заданию на ст. Горький. Требовалось соединить Горьковскую железную дорогу с Казанской через трамвайный путь и мост через р. Ока. Задание с честью выполнили в срок.

1942 — работа на Тракторстрое, где находился завод им. Кирова, борьба со снегом путевыми стругами. Приказом НКПС № 62/Ц от 27.01.42. МПС — 24 переименовывается в МПСВ (по Восстановлению), т. е. в обязанности входило восстановление разрушенного пути и мостов. МПСВ — 24 был отправлен на Ярославскую железную дорогу. Восстановление моста, 55 км. линии Москва — Дмитриев. Участие в строительстве Большой — Окружной железной дороги.

1943 — работа на Скиятинском и Прокшинском обходах ст. Брянск Киевской железной дороги.

1944 — восстановление разъездов линии Орёл — Брянск, работу по среднему ремонту на неблагоприятной 19-й дистанции пути. За 1944 год МПСВ — 24 награждены медалями «За Оборону Москвы» — 29 человек, наркомовскими знаками — 59 человек.

1945 — восстановление мостов Львовского узла. Победу встретили на Московско-Киевской железной дороге.

В 1946 году в связи с реорганизацией НКПС в МПС машино-путевые станции переименовались в путевые ремонтные поезда, а вскоре в ПМС.

1. Выбор форм и методов организации технического обслуживания и ремонта путевых машин

Выбор формы организации технического обслуживания и ремонта машин зависит от их количества, территориального расположения хозяйства и наличия ремонтных мастерских, как в самом хозяйстве, так и в зоне его действия. Ежемесячное техническое обслуживание выполняет бригада, обслуживающая машину. Работы, предусмотренные ежемесячным обслуживанием, являются обязательными и поэтому специально не планируются. Периодическое техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) выполняется в обязательном порядке по заранее разработанному плану, после того, как машина отработает установленное число машино — часов (км, тыс. км).

Организация работ по техническому обслуживанию, может быть различной. Строительные и путевые машины обслуживаются на местах их эксплуатации или в мастерских эксплуатационных хозяйств. Низшие номера технического обслуживания (ТО-1) выполняют машинисты эксплуатируемых машин, а высшие (ТО-2) — силами ремонтных мастерских при участии эксплуатационного персонала. Ремонт путевых машин производится: в мастерских предприятий, эксплуатирующих путевую машину, дорожных ремонтных мастерских, на ремонтных заводах.

Выбор и обоснование систем технического обслуживания и ремонта путевых машин.

Для выбора и обоснования организационных форм, технических обслуживаний и ремонтов учитываем:

парк машин

перечень работ, который необходимо проводить при ТО и ремонтах

структуру эксплуатационной базы

1.1 Определить в количественном объеме парк машин, и определить какие ремонты пути они выполняют и где применяются в ПЧ.

1.2 Перечень работ, которые проводятся при ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО), в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта машин, механизмов, оборудования; требований инструкций завода — изготовителя; инструкций по освидетельствованию узлов машин в путевом хозяйстве (колесных пар, тормозного оборудования, автосцепного оборудования, кранового оборудования, энергоустановок и т. д.). Перечень работ, которые выполняются при текущем ремонте, от чего зависит объем ремонтных работ, какое технологическое оборудование и инструмент необходим для ТО и ремонтов.

1.3 Технологический процесс технического обслуживания машин подразделяется на операции:

1.3.1 Придание машине и ее элементам надлежащего по чистоте

состояния.

1.3.2 Установление фактических значений параметров ТО машины и ее элементов.

Технологический процесс технических обслуживаний протекает по функциональной схеме, где «вход» — это совокупность операций технического обслуживания, «выход» — это техническое состояние машины после ТО. Составить функциональную схему технического обслуживания.

Технологический процесс включает: внешний уход, техническое диагностирование, смазочные и заправочные работы, регулировочные и крепежные, устранение отказов, проверка работоспособности машин.

Исходя из вышеизложенного, принимаю:

1. Форма использования машины — государственная.

2. Дальность прохождения машины от базы более 70 км.

3. Система технических обслуживаний и ремонтов стационарная. Принимаем, что мастерские имеют 1−2 летучки для выезда к машинам на перегон в случае аварии или большой поломки.

1.4 Выбор структуры эксплуатационной базы.

2. Расчет числа технических обслуживаний и ремонтов путевых машин

Количества технических обслуживании и ремонтов определяется аналитически и графически для каждой машины, а потом составляется сводный годовой план, который является основным документом для проведения ТО и ремонтов определения времени простоя машины, требуемых затрат на ТО и ремонты, количества рабочих ремонтной бригады, определения площадей под мастерские, производительности эксплуатационной машины, количества технологического оборудования.

Для составления планов-графиков технического обслуживания и ремонтов с помощью аналитического метода, определим количество ТО и ремонтов каждого вида в планируемом году по формулам:

n= (Mфк/Тц) + (Мпл/Тц) — Юпр, где Мфк — фактическая наработка машины на начало планируемого года, со времени последнего соответствующего вида ТО и ремонта или начала эксплуатации в км., тыс. км. пробега в расчет принимается только дробь, целые отбрасываем как проведенные.

Мпл — план работы на год в км., тыс. км. пробега и т. д.

Тц — периодичность выполнения соответствующего вида ТО и ремонта, по которому ведется расчет, в км. или тыс. км. пробега. Ю. пр — количество всех видов ремонтов и ТО с периодичностью большей периодичности того вида по которому ведется расчет, при расчете кап. ремонта Ю. пр = 0

Расчет проводим в последовательности — К, Т, ТО-2, ТО-1. Результаты расчетов округляем до целых чисел в меньшую сторону. На основании этих расчетов строим годовые и месячные план-графики на планируемый год. Сезонные обслуживания на все машины производим 2 раза в год.

УК 25/9−18:

nк = 800/3200 + 1200/3200 = 0.6= 0

nт = 800/800 + 1200/800 — 0 = 2.5 = 2

nто-2 = 800/200 +1200/200 — 2 = 8

nто-1 = 800/50 +1200/50 — (2+8) = 30

МПД-2:

nк = 500/3840 + 2000/3840 = 0.6 = 0

nт = 500/960 + 2000/960 — 0 = 2.4 = 2

nто-2 = 500/240 + 2000/240 — 2 = 8

nто-1 = 500/60 + 2000/60 — (2+8) = 31

3. Составление месячных и годовых план-графиков на технические обслуживания и ремонты

Путевые работы по среднему и текущему ремонту пути и техническому обслуживанию производятся в течении года, за этот период машина будет простаивать под техническими обслуживаниями или ремонтами.

3.1 Время простоя машин определяем по формулам, учитываем нормативные простои под ремонтами и обслуживаниями согласно положениям о планово-предупредительном ремонте и количества ремонтов и обслуживании в планируемом 2005 году.

Простой определим в сутках:

Дпр=nк *dк пр + nт *dт пр + nто-2 *dто-2 пр + nто-1 *dто-1 пр + ncо * dсо пр;

где nк, nт, nто-2, nто-1, nсо — соответственно количество ремонтов и обслуживаний по расчету;

dк пр, dт пр, dто-1 пр, dто-2 пр, dсо пр — время простоя в сутках под техническими обслуживаниями и ремонтами.

УК 25/9−18:

Дпр = 0 * 18 + 2 * 10 + 2 * 2 + 8 * 2 + 30 * 1 = 70.

МПД-2:

Дпр = 0 * 15 + 2 * 10 + 2 * 2 + 8 * 1 + 31 * 0.5 = 48.

3.2 Для определения производительности машин определим годовой действительный фонд времени работы машин с учетом выходных дней в году, праздничных, простоев под техническими обслуживаниями и ремонтами с 12-и месячным режимом работы.

Фдм = (dк — (dс. в. + dn + dпр)) * К,

где Фдм — действительный годовой фонд времени работы машины, в сут.,

dк — количество календарных дней в году,

dпр — время простоя машин под ТО и ремонтами, в сут.,

dс. в. — количество дней в году субботних и воскресных, в сут.,

dn — количество дней в году праздничных.

К = 0,96 — коэффициент, учитывающий потери времени в году по непредвидимым обстоятельствам, аварии, не предоставили «окно» .

УК 25/9−18:

Фдм = (365 — (105 + 11 + 70)) * 0,96 = 186 * 0,96 = 171

МПД-2:

Фдм = (365 — (105 + 11 + 48)) * 0.96 = 164 * 0.96 = 192

3.3 Определяем действительный годовой фонд времени работы машины, в м. ч.

Ф’дм = t * Фдм

где Фдм — действительный годовой фонд времени работы машины, в сут.

t = (tсм — tпз — tео — tен) *K

где tсм = 8.2 — продолжительность рабочего дня, в ч.; tпз = 20 — 25 мин. — получение задания; tео = 20 — 30 мин. — ежесменное обслуживание; tен = 10 — 15 мин. — естественные надобности; К = 0,96 — коэффициент, учитывающий потери времени в году по непредвиденным обстоятельствам, аварии, не предоставили «окно» .

t = (8.2 — 0.35 — 0.5 — 0.25) * 0.96 = 6.8

УК 25/9−18:

Ф’дм = 171 * 6.8 = 1162 м. ч.

МПД-2:

Ф’дм = 192*6.8 = 1305 м. ч.

3.4 Эксплуатационная производительность машин в 1 день.

Пэксп=Мпл/Фдм

УК 25/9−18:

Пэксп = 1200/1162 отсюда следует, что недоработка равна

1200 — 1162 = 38 м. ч.

38/ 6.8 = 5.58, принимаем 7 дней (47 м. ч.)

1162 + 47 = 1209 м. ч.

Пэксп = 1200/ 1209 = 0.997.

МПД-2:

Пэксп = 2000/1305 отсюда следует, что недоработка равна

2000 — 1305 = 694 м. ч.

694/ 6.8 = 102.11, принимаем 104 дня (707 м. ч.)

1305 + 707 = 2013 м. ч.

Пэксп = 2000/2013 = 0.993.

3.5. Определяем межремонтный цикл:

n мц. = Тц / (Пэксп * tсм)

УК 25/9−18:

n мц. тек. = 800 / 0.997 * 8.2 = 98 дней.

n мц. то-2. = 200 / 0.997 * 8.2 = 24 дня.

n мц. то-1. = 50 / 0.997 * 8.2 = 6 дней.

МПД-2:

n мц. то-1. = 960/0.993 * 8.2 = 117 дней.

n мц. тех. = 240/0.993 * 8.2 = 29 дня.

n мц. то-2. = 60/0.993 * 8.2 = 7 дней.

3.6 На первом листе графической работы составляются структура ТО и Р циклов машин с учетом отработанных и планируемых объемов работ. Годовой график ТО и Р составляется с учетом простоя машин под ТО и ремонтами по эксплуатационной производительности и режиму работы машин.

Месячный план-график составляем с учетом корректировки его по дням месяца, с учетом выходных, субботних, праздничных дней в месяце, простоя под ТО и ремонтами, а также с днями недели предоставления «ОКОН» .

Принимаем, что «ОКНА» представляются два раза в неделю во вторник и пятницу каждую неделю как в ПМС-24 ст. Тихорецкая.

4. Определение трудоемкости выполняемых работ

Трудоемкость технического обслуживания и ремонтов определяется по нормативам, приведенным в инструкции по ППР.

Искомая трудоемкость определяется:

Т= Тн * Км * Кс * Кп,

где Тн — нормативная трудоемкость, в чел. часах.,

Кс — 1,0 коэффициент, учитывающий способ организации производства — тупиковый,

Км — 1,0 коэффициент, учитывающий метод ремонта ;

индивидуальный,

Кп — 1,0 коэффициент, учитывающий серийность машины, программу при 100шт., количество ремонтируемых машин. Отсюда трудоемкость:

Т = Тн * 1 * 1 * 1 = Тн,

Искомую трудоемкость будем определять табличным способом, для сокращения объема расчета, а рассчитывается она следующим образом:

Тн = Тт н * nт +Тто-2 н* nто-2 * Тто-1 н * nто-1 + Тсо н * nсо

на парк машин одной модели

Тн' = nмаш * Тн

nт, nто-2, nто-1, nсо — количество ремонтов и обслуживании для одной машины в планируемом году

Тт н, Тто-2 н, Тто-1 н, Тсо — соответственно нормативная трудоемкость ремонтов и обслуживании на одну машину в 2005 году.

УК 25/9−18:

Тн = 960 *2 + 35 * 8 + 15 * 30 + 65 * 2 = 2780 чел. час.

Тн' = 2780 * 6 = 16 680 чел. час.

МПД-2:

Тн = 960 * 2 + 35 * 8 + 15 *31 + 65 * 2 = 2795 чел. час.

Тн' = 2795 * 8 = 22 360 чел. час.

Аналогично ведется расчет и по другим машинам, расчеты сводим в таблицу № 2

Общая трудоемкость на ремонты и обслуживания складывается из нормативной и дополнительной.

Тобщ = Тн' + Тдоп = Тн' + 0,24 * Тн

где Тдоп — 0,24 Тн — т. е.24% от нормативной. Дополнительная трудоемкость включает затраты для собственных нужд предприятия:

5% - на изготовление запчастей,

1% - на изготовление метизов,

3% - на изготовление инструмента,

8% - на ремонт технической оснастки,

7% - на реконструкцию предприятия.

УК 25/9−18:

Тобщ ук = 16 680 + 0.24 * 2780 = 17 347.2 чел. час.

МПД-2:

Тобщ мпд = 22 360 + 0.24 * 2795 = 23 030.8 чел. час.

Тобщ = 17 347.2 + 23 030.8 = 40 378 чел. час.

Таблица № 2.

5. Определение контингента рабочих

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены в часах и числом смен, зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности загрузки его в течение года.

Продолжительность работы смены определяется в соответствии с трудовым законодательством.

Фондом времени рабочего называют продолжительность (в часах) его пребывания на производстве. Различают номинальный и действительный годовой фонд времени. Номинальный годовой фонд времени рабочего (Фдр.) определяется как произведение числа рабочих дней в году на продолжительность смены. Это все то время, которое рабочий мог бы использовать для работы. Однако неизбежны определенные потери времени — отпуск, болезнь и т. д. Поэтому в расчетах принимается действительный годовой фонд времени рабочего (Фдр.), который равен номинальному фонду за вычетом потерь.

Определение количества рабочих и служащих, занятых на ремонте и технических обслуживаниях путевых машин.

В состав работающих входят: производственные и

вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, младший обслуживающий персонал. Для определения количества производственных рабочих определим годовой фонд времени работающего.

5.1 Действительный годовой фонд времени рабочего в 2005 г.

Фдр = (Dк — Dсв — Dп — Dотп) * tсм * К = (365−104−9-28) tсм *К,

Dк, Dсв, Dп, Dотп — соответственно количество дней в 2005 г. календарных, выходных, субботних, праздничных и отпуска

tсм — 8,2 час. — продолжительность рабочего с нормальными условиями труда

К-0,96 — коэффициент, учитывающий потерю рабочего времени в году по уважительным причинам: болезнь, командировки, занятия по повышению квалификации, участие в общественной жизни предприятия и др.

Фдр = (365 — 105 — 11 — 24) * 7.5 * 0.96 = 1620

5.2 Количество основных производственных рабочих, занятых ремонтом и техническими обслуживаниями путевых машин.

Рп=Тобщ/Фдр = 40 378/1620 = 25 чел.

5.2.1 Количество вспомогательных производственных рабочих принимается ориентировочно 15−18% от Рп.

Рвсп = 0,16 * Рп = 0.16 * 25 = 3.98 = 4 чел.

5.2.2 Количество ИТР определяется ориентировочно в % отношении от

Рп 7−9%

Ритр=0,08 * Рп = 0.08 * 25 = 1.99 = 2 чел.

5.2.3 Количество МОП определяется в % отношении от количества производственных рабочих — 1%

Рмоп = 0,01 * Рп =0.01 * 25 = 0.24 = 1 чел.

5.2.4 Общее количество работающих, занятых на ремонте и обслуживании.

Р = Рп + Рвсп + Ритр + Рмоп

Р = 25 + 4 + 2 + 1 = 32 чел.

6. Определение себестоимости технических обслуживаний и ремонтов

6.1 Расчет основной заработной платы производственных рабочих занятых на ремонте и техническом обслуживании путевых машин. Расчет заработной платы при укрупненных расчетах определяется из общей трудоемкости ремонта машин, в нормо-часах, по среднему разряду, для данных ремонтных работ и доплат к заработной плате. Средний разряд при ремонте машин рекомендуют принимать от 4 до 5. По данным дорожной мастерской ст. Тихорецкая тарифная ставка слесарей ремонтников повременщиков на 2005 г.

4разр. — 24 руб., 5разр. — 27 руб.

Тарифная ставка среднего 4,2 разряда

С = С4 + 0,2 * (С5 — С4) = 24 + 0.2 * (27 — 3 24) = 24.6 руб.

Заработная плата рабочих

Зр = Тобщ * С*Кдоп

Кдоп — 1,23 — 1,4 коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, которые включают в себя: доплаты за вредность, оплату очередных, дополнительных, декретных, учебных отпусков, компенсации за неиспользованный отпуск, оплата льготных часов подростков, оплата за выполнение государственных и общественных обязанностей, оплата отчислений на социальное страхование.

Зр = 40 378 * 24.6 * 1.4 = 1 390 618.3 руб.

6.2 Средняя месячная зарплата производственного рабочего ;

Амес = Зр / (12*Рп) = 1 390 618.3/ (12 * 25) = 4635.4 руб.

6.3. Себестоимость ремонта и обслуживания машин.

Себестоимость включает все расходы предприятия.

Sс = Зр + М + Нр, млн. руб.

М= (2,73−5) * Зр = 3.5 * Зр = 4 867 164.1 руб.

М — стоимость запасных частей, материалов, комплектующих, электроэнергии, топлива, пара, воздуха и др. расходуемых на технологические цели.

Нр = (1,5−1,9) * 3р=1,73 * Зр = 2 364 051.1

Нр — накладные расходы включают затраты на организацию производства, управления, и обслуживания мастерских, охрану труда, рационализацию, амортизацию зданий, оборудования, расходы на административно — управленческий, инженерно-конторский персонал и др. Себестоимость ремонтов и обслуживании.

Sс = Зр + М + Нр = 1 390 618.3 + 4 867 164.1 + 2 364 051.1 = 8 621 833.5 руб.

6.4 Расчет площадей.

Площади мастерских определяем по удельной площади на 1 производственного рабочего. Для определения площадей распределим рабочих по видам выполняемых работ в % отношении

Таблица 3

Расчетом определим площади: производственные, вспомогательные, под складами, бытовыми помещениями и общую.

Площадь под участок мойки машин, окраску при ремонтах и технических обслуживаниях принимаем по габаритам самой крупногабаритной машины (с учетом подходов, проездов и установки технологического оборудования) Таблица 4

Основные технико-экономические показатели мастерской.

7. Вопросы охраны труда и противопожарные мероприятия

7.1 Техника безопасности при выполнении ТО и ремонта.

В настоящее время очень актуален вопрос безопасности жизнедеятельности человека, включающие в себя охрану труда на производстве и в быту, охраны окружающей среды.

В связи с увеличением численности парка машин увеличивается его воздействие на окружающую среду. Основными факторами, влияющими на окружающую среду, в том числе на организм человека, являются отработанные газы машин. Вместе с тем вредные действия на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении машин.

Значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду можно поддерживая подвижной состав в технически исправном состоянии. Это обеспечивается качественным техническим обслуживанием и ремонтом машин. Для того, чтобы уменьшить, трудоёмкость технического обслуживания и ремонта машин. Для того, чтобы уменьшить трудоёмкость технического обслуживания и ремонта, а также долю ручного труда при выполнении различных видов работ предусматривается внедрение нового оборудования, обеспечивающего более качественную и современную технологию технического обслуживания и ремонта, а так же диагностику.

Физические опасные и вредные производственные факторы можно подразделить на движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования и технической оснастки, передвигающиеся изделия, детали и узлы, повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны, повышенную или пониженную температуру окружающей среды в рабочей зоне, повышенный уровень шума и вибрации, ионизация воздуха отсутствие или недостаток естественного освещения.

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека, на токсичные, раздражающие концерогенные, мутогенные, влияющие на репродуктивную функцию; а по пути проникновения в органзм человека, на проникающие через органы дыхания, желудочно — кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

При выполнении электросварочных работ основную опасность

представляют видимые инфракрасные излучения, повышенная температура, расплавленный металл и вредные газы. Для предотвращения поражения глаз лучами электродуговой сварки в зоне работ должны находиться переносные шипы, закрывающие зону работу сварщика. У сварщика должны быть исправный щиток с защитным тёмным стеклом, специальные рукавицы и специальная одежда, не имеющая дыр и прорех.

7.2 Противопожарные мероприятия.

Для выполнения пожарной безопасности необходимо выполнять

следующие требования:

содержать в чистоте все узлы и механизмы, не допуская их замасливания;

заправка топливом и маслом должна осуществляться до определённого уровня с последующим плотным закрытием заправочных горловин;

запрещается подогревать открытым огнём: топливо, масло в баках, резервах или производить ремонтные работы сваркой не промытых баков, резервуаров.

На машинах должны находиться в исправном состоянии и быть готовы к действию огнетушители в количестве 2 шт. порошкового типа ОП — 10 и 2 шт. огнетушители углекислотного типа ОУ — 5.

Отработавшие свой ресурс масла из силовой установки, редукторов сливают только на базе в специальные ёмкости для регенерации.

техническое обслуживание ремонт путевая машина

1. А. В. Каракулев Эксплуатация путевых, строительных и погрузо-разгрузочных машин. М.: Транспорт, 1991

2. В. А. Журба справочник: Машины для транспортного строительства, 1984.

3. Временное положение о планово — предупредительном ремонте путевых машин. М.: Транспорт 1974, 1993.

4. С. М. Ушаков Ремонт путевых машин М. Транспорт 1983

5. Г. А. Броневич Курсовое и дипломное проектирование.