Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Технология формообразования и сборки профильных неподвижных и подвижных соединений

Диссертация: Технология формообразования и сборки профильных неподвижных и подвижных соединений
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Основные положения работы докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции «Повышение качества продукции и эффективность производства» (г.Курган, март 2006, вестник Курганского университета, ч. 1, вып.2), на III Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (г.Тюмень, 2005) — на III… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНОГО СОЕДИНЕНИЯ
    • 1. 1. Анализ влияния свойств материалов элементов винтового соединения на его функциональное назначение
    • 1. 2. Способы создания профильных поверхностей
    • 1. 3. Сборка соединений с натягом
  • ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ СОЗДАНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ПОДВИЖНЫХ И НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
    • 2. 1. Описание процесса упругопластического деформирования при формообразовании профиля на сопрягаемой поверхности охватывающего элемента
    • 2. 2. Поле перемещений внутренней поверхности охватывающего элемента цилиндрического ПС
    • 2. 3. Технология сборки профильных подвижных соединений деформирующим протягиванием
  • ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ОХВАТЫВАЮЩЕЙ ДЕТАЛИ ПС
    • 3. 1. Моделирование процесса деформирования охватывающей детали методом конечных элементов
    • 3. 2. Напряженно-деформированное состояние цилиндрической обоймы при внутреннем последовательном нагружении
    • 3. 3. Упругопластические деформации обоймы при формообразовании профиля
    • 3. 4. Упругопластические деформации охватываемого элемента ПС при сборке дорнованием
  • ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЯ СОПРЯГАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПС
    • 4. 1. Технология изготовления образцов
    • 4. 2. Изготовление инструмента и приспособления
    • 4. 3. Технология сборки профильного соединения деформирующим протягиванием
    • 4. 4. Исследование процесса накатывания профиля
      • 4. 4. 1. Коэффициент заполнения профиля
      • 4. 4. 2. Влияние геометрических параметров профиля на прочность ПС
  • ГЛАВА 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРОФИЛЬНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
    • 5. 1. Экспериментальное исследование прочности ПС
      • 5. 1. 1. Изготовление образцов
      • 5. 1. 2. Исследование процесса формирования профиля соединения
      • 5. 1. 3. Исследование процесса сборки ПС
      • 5. 1. 4. Испытания ПС осевой нагрузкой и крутящим моментом
      • 5. 1. 5. Сравнение результатов теоретических и экспериментальных исследований
    • 5. 2. Методика проектирования ПС
    • 5. 3. Методика неразрушающего контроля прочности и надежности ПС
    • 5. 4. Рекомендации по проектированию конструкций, технологии сборки, увеличению прочности и контролю ПС
      • 5. 4. 1. Рекомендации по проектированию конструкций ПС
      • 5. 4. 2. Рекомендации по технологии сборки ПС
      • 5. 4. 3. Рекомендации по увеличению прочности ПС
      • 5. 4. 4. Рекомендации по контролю

Технология формообразования и сборки профильных неподвижных и подвижных соединений (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Профильные подвижные и неподвижные соединения получили весьма широкое распространение особенно в последнее десятилетие. Благодаря способности противодействовать относительному смещению охватывающего и охватываемого элементов при значительном снижении материалоемкости и разрабатываемым технологичным конструкциям, профильные неподвижные соединения в ряде случаев пришли на смену соединениям с натягом, у которых неподвижность обеспечивается в основном упругими свойствами материалов сопрягаемых деталей.

У профильных соединений сопротивление относительному смещению (неподвижность) обеспечивается за счет искусственно создаваемому профилю на сопрягаемых поверхностях, благодаря увеличению площади опорной поверхности и так называемому шпоночному эффекту, возникающему в сопряжении охватываемой и охватывающей деталей.

Создание подвижных, например, винтовых соединений, возможно также применяя те же самые технологии сборки.

Отличительными особенностями при сборке винтовых подвижных соединений являются, прежде всего, свойства материалов охватываемого и охватывающего элемента, отношение их размеров и режимы деформирующего протягивания (дорнования).

Очевидно, при сборке подвижного элемента дорнованием должны обеспечиваться гарантированные зазоры как в осевом, так и в радиальном направлениях либо благодаря правильно рассчитанным размерам деформирующих элементов инструмента, либо за счет упруго-пластических свойств материала охватываемого элемента, обеспечивающих необходимую усадку и, как следствие, подвижность соединения.

Первые опыты, проводимые в 70-х годах прошлого столетия [14, 90, 102, 103, 104] доказали возможность обеспечения требуемой несущей способности элементов соединения, а также снижение материалоемкости при сохранении показателей надежности и долговечности изучаемых сборочных единиц. В работе [90] приведена зависимость прочности сопряжения от высоты микронеровностей. Доказано экспериментально, что с увеличением высоты микронеровностей сопротивление относительному смещению сопрягаемых деталей увеличивается при условии, что сборка соединения осуществляется упругопла-стическим деформированием, например, дорнованием. В работах Шнейде-раЮ.Г. приведены результаты исследований, посвященные решению проблемы надежности неподвижного соединения созданием регулярного или частично регулярного микрорельефа на сопрягаемых поверхностях обеих деталей с последующей тепловой сборкой.

Значительная часть соединений с натягом выполняют функции подшипников скольжения, у которых охватываемый элемент — втулка — изготовлена, как правило, из сплавов цветных металлов (бронзы, баббиты), стоимость которых в несколько раз выше конструкционных сталей. В связи с этим становится актуальным уменьшение затрат, связанных с материалоемкостью неподвижных соединений. Создание профильных соединений позволяет значительно снизить затраты на дорогостоящие материалы, снижая материалоемкость соединений, обеспечивая при этом технические требования, предъявляемые к прочности, точности, несущей способности и работоспособности элементов соединения и сборочной единицы в целом.

Очевидно, для решения данной проблемы необходимо предложить такую конструкцию соединения, которая отвечала бы наряду с указанными требованиями, достаточно высокой технологичностью и производительностью процесса изготовления деталей и сборки профильного соединения. Конструкция, работающая в качестве винтового соединения, отвечающей этим требованиям, может служить соединение, на сопрягаемой поверхности охватывающей детали которой формообразуется профиль в виде непересекающихся впадин. Ранее выполненные исследования для неподвижных соединений по формообразованию профиля вибрационным накатыванием и накатыванием шариками впадин различной формы, с одной стороны, не позволяют получить достаточно глубокие впадины, с другой стороны, производительность формообразования не достаточно высока.

С целью повышения производительности, расширения возможности формообразования на сопрягаемых поверхностях соединений в данной работе исследуется возможность накатывания профиля роликом.

В связи с этим: решаются задачи определения величины деформирования при различных геометрических параметрах инструмента, применяется метод конечных разностей и конечных элементовсоздаются математические модели формообразования профиля поверхности охватывающей деталиэкспериментально исследуются процессы трансформации материала охватываемой детали и заполнения им впадин на поверхности охватываемой деталиэкспериментально исследуется влияние геометрических параметров профиля, деформирующей части инструмента, режимов накатывания, режимов дорнования на способность соединения обеспечить подвижность как в осевом, так и в радиальном направленияхразрабатываются рекомендации по технологии изготовления подвижного соединения, инструментальной оснастки и инструмента для формообразования профиля.

Теоретические исследования проведены с использованием научных основ технологии машиностроения, технологии сборки, теорий упругости и пластичности, численных методов решения задач. Моделирование и обработка данных на ЭВМ производилась в программе SolidWorks/COSMOSWorks, позволяющей определить характеристики процесса взаимодействия простым вводом геометрических параметров, физико-механических свойств материалов и усилия вдавливания инструмента в приповерхностный слой охватывающей детали.

Выражаю благодарность д.т.н., заведующему кафедрой БЖД Сердюку Виталию Степановичу за полезные консультации по вопросам сборки неподвижных соединений.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Разработана математическая модель определения величины упругопла-стической деформации, обеспечивающая геометрические параметры по глубине впадин с различными значениями заполнения профиля охватывающего элемента и позволяющая создать как подвижные, так и неподвижные соединения.

2. Разработана математическая модель упругопластической деформации охватываемого элемента ПС с использованием программного продукта SolidWorks/COSMOSWorks, позволяющая определить характеристики процесса взаимодействия инструмента и деформируемой поверхности вводом геометрических параметров, физико-механических свойств материалов и усилия вдавливания инструмента в приповерхностный слой охватывающей детали.

3. Получено уравнение дляi определения, наибольшего допустимого натяга между деформирующими элементами дорна и деформируемой поверхностью втулки 5тах, обеспечивающее подвижность ПС.

Использование результатов данной работы на производстве, в научных исследованиях и в учебном процессе позволит повысить качество исследуемых объектов, разрабатываемых технологических процессов и уровень подготовки специалистов.

Положения, выносимые на защиту:

1. Технологический процесс формообразования и сборки ПС.

2. Математическая модель определения величины упругопластической деформации при формообразовании охватывающего элемента профильного соединения (ПС) накаткой роликом.

3. Математическая модель упругопластической деформации охватываемого элемента ПС с использованием программного продукта SolidWorks/COSMOSWorks.

4. Конструкция инструмента, применяемого при формообразовании профиля внутренней поверхности обоймы.

5. Конструкция инструмента — дорна — с соответствующим количеством и геометрическими характеристиками деформирующих элементов.

Практическая ценность работы.

1. Разработан метод создания профильного соединения с формообразованием поверхности охватывающего элемента и сборкой упруго-пластическим деформированием.

2. Разработаны технология формообразования профиля ПС и конструкция инструмента.

3. Разработаны технологический процесс сборки дорнованием и конструкция инструмента (дорна).

Реализация результатов работы заключается в следующем. Разработанная конструкция профильного соединения, технология его изготовления и сборки внедрены при изготовлении и ремонте авиационных агрегатов. Результаты исследования внедрены в учебном процессе при изучении курсов «Технология машиностроения» и «Математическое моделирование технологических процессов» на кафедре «Технология машиностроения» Омского государственного технического университета при подготовке инженеров по специальности 151 001 «Технология машиностроения» и 151 002 «Металлорежущие станки и комплексы».

Связь темы диссертации с общенаучными (государственными) программами и планом работы университета. Работа выполнялась в соответствии с Аналитической ведомственной целевой программой «Развития научного потенциала высшей школы (2006 — 2008гг.)», по проекту «Рабочие процессы поршневых пневмодвигателей и пневмодвигателькомпрессорных агрегатов». (Государственная регистрация № 1 200 612 738- руководитель — Калекин B.C.).

Апробация работы.

Основные положения работы докладывались и обсуждались на Международной научно-технической конференции «Повышение качества продукции и эффективность производства» (г.Курган, март 2006, вестник Курганского университета, ч. 1, вып.2), на III Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (г.Тюмень, 2005) — на III международном технологическом конгрессе «Военная техника, вооружение и технология двойного применения» (г.Омск, 7−10 июня 2005, ч.1) — на Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых исследователей «Теоретические знания в практические дела» (Омск, 2008, ч. З) — на расширенном заседании кафедры «Технология машиностроения» ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет» — на семинаре кафедр ОмГТУ «Металлорежущие станки и инструменты» и «Технология машиностроения» .

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Разработана математическая^ модель определения величины упругопластической деформации, обеспечивающая геометрические параметры по глубине впадин с различными значениями заполнения профиля охватывающего элемента и позволяющая создать как подвижные, так и неподвижные соединения.

2. Разработана математическая модель упругопластической деформации охватываемого элемента ПС с использованием программного продукта SolidWorks/COSMOSWorks, позволяющая определить характеристики процесса взаимодействия инструмента и деформируемой поверхности вводом геометрических параметров, физико-механических свойств материалов и усилия вдавливания инструмента в приповерхностный слой охватывающей детали.

3. Получено уравнение для определения наибольшего допустимого натяга в соединении 8тах, обеспечивающего подвижность ПС.

4. Разработаны практические рекомендации по проектированию конструкций и технологии изготовления профильных подвижных (винтовых) соединений.

5. Разработаны технологический процесс сборки дорнованием и конструкция инструмента.

6. Разработана конструкция инструмента и оснастки для формообразования профиля ПС.

7. Выявлено влияние технологических параметров на прочность и надежность подвижных и неподвижных профильных соединений.

8. Установлено, что микрои макрорельеф поверхности детали являются одними из основных факторов, определяющих работоспособность ПС. Прочность профильного неподвижного неразъемного соединения увеличивается в 2,5 — 3 раза по сравнению с «гладкими».

9. Выявлены параметры рельефа для создания ПС, исходя из начальных конструктивных особенностей соединения. Необходимое функциональное назначение соединения обеспечивается рассчитанным натягом между инструментом и деформируемым элементом, а также наличием зазора или натяга между сопрягаемыми поверхностями элементов соединения.

10. Разработана методика проектирования ПС, начиная с этапа конструкторских разработок и заканчивая технологическими параметрами образования рельефа при сборке деформирующим протягиванием, обеспечивающая снижение материалоемкости конструкции соединения.

11. Разработана конструкция ПС, используемая в качестве подшипника скольжения, у которого снижена металлоемкость в 1,5 — 2 раза за счет уменьшения толщины втулки по всей длине сопряжения и применения деформирующего протягивания.

12. Разработаны практические рекомендации по проектированию конструкции, технологии изготовления, увеличению прочности и функционального назначения ПС.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.А. Исследование процесса дорнования отверстий тонкостенных деталей в обойме. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Брянский политехнический институт, Брянск, 1975.
  2. Anderson D.L., Lindberd Н.Е. Dinamic pulse buckling of cylindrical shells under transient lateral pressure // AJAA Journal, 1968. vol. 6. № 4. — P. 589 598.
  3. Chan S.K., Tuba I.S. Afmite element metod for contact problems’of solid bodies. Int. I. Mech. Sci. Pergamon Press, 1971. vol. 13. — P. 615−625
  4. DIN 32 711/ Antriebselemente Polygonprofile P3G. Maerz.
  5. Kalashnikov V.V., Valogin M.F., Nerubai M.S., Strikov B.L., Khan F.R. v Ultrasonic phisiko-chemical methods of processing and assembly // FAS computing and publishing: New Delfi, India. 2002.- 161 p.
  6. A.c. 1 298 032, СССР. Способ изготовления неразъемных соединений деталей / Кравченко Ю. Г., Ворохов А. А. // Открытия. Изобретения. 1987, -№ 11.
  7. А.с. 1 488 176, СССР, МКИ4 В 23 Р 11/02. Способ соединения охватываемой и охватывающей деталей/ Беляев В. А., Комаров С. С., Голубев В. Н. и др.// Открытия. Изобретения. 1989. — № 23.
  8. А.с. 1 773 663 СССР МКИ5 В 23 Р 19/02 Способ термического соединения с натягом охватываемой и охватывающей деталей / Оборский И. Л., Бибиков А. И., Казанцев И. А. и др. // Открытия. Изобретения. 1992. — № 41.
  9. А.с. 1 782 690 СССР, МКИ5 В 21 D 39/04. Способ крепления трубы в отверстии детали: /Васин В.И., Доний В. Г., Тарасов Б. А. //Открытия. Изобретения. -1992. -№ 47.
  10. Алямовский.А.А. SolidWorks. Компьютерное моделирование в инженерной практике / А. А. Алямовский, А. А. Собачкин, Е. В. Одинцов, А.И. Ха-ритонович, Н. Б. Пономарев. СПб.: БХВ-Петербург, 2005. — 800 с.
  11. Г. Я. Тепловая сборка колесных пар. Харьков: Изд-во Харьковского университета, 1965.-227 с.
  12. Г. Я., Шатько И. И. Распределение контактных давлений в напряженных посадках // Вестник машиностроения. 1967. — № 5. — С. 36−38.
  13. Ю.В., Миндрул О. Б. Технология повышения качества прессовых соединений дорнованием // Новые технологические процессы и оборудование для поверхностной пластической обработки материалов. Тезисы докладов, Брянск, 1986. С. 63.
  14. .М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. -М.: Машиностроение, 1989. 200 с.
  15. Н.С. Численные методы. Учеб. пособие для студентов ВУЗов. М.: Наука, 1973. — 632 с.
  16. В.Ф., Кожина Т. Д. К вопросу технологического обеспечения прочности прессовых соединений // Оптимиз. операций мех. обраб. Ярославль, 1986.-С. 51−55.
  17. Н.С., Ильяшенко А. А., Михайленко Л. Ф. Перспективы применения абразивных материалов для повышения статической прочности конических соединений. Труды московского автомеханического института. М., 1975, вып. 5,-СДЗЗ-137.
  18. Е.И. Посадки с натягом в машиностроении. М.-Л.: Машиностроение, 1966. -167 с.
  19. К.Н., Рябинин А. Г., Кобышев А. Н. и др. Неразъемное соединение полых деталей высоким гидравлическим давлением // Кузн. штамп, пр-во. 1989.-№ з. — С. 24−26.
  20. А.В., Волков В. М. Повышение несущей способности с: единении с натягом // Прикладные задачи механики: Сб. науч. тр. / Под ред. В. В. Евстифеева. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1997. — кн. 1. — С. 17−20.
  21. А.В. Явление предварительного смещения при трога-нии несмазанных поверхностей с места // Журнал прикладной физики, 1926. -№ 3. Вып. 3−4.
  22. О.Г. Статическая прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями // Вестник машиностроения. 1966. — № 3, — С. 24−26.
  23. И.И. Расчет прочности соединений с натягом, собранных поперечным методом // Изд. вузов. Машиностроение. 1996. — № 6. — С. 23−28.
  24. А. Д. Проскуряков СИ. Технологическая обработка поверхностей и прочность соединений с натягом // Вестник машиностроения. -1972.-№ 4.-С. 31−33.
  25. В.А. Двухуровневая регуляризация микрогеометрии технических поверхностей и ее обеспечение //Вестник машиностроения. 1994. — № 5.-С. 29−32.
  26. , И.Г. Об образовании неразъемного соединения магнитно-импульсным способом / И. Г. Гречишный // «Самолетостроение и техника воздушного флота». Респ. межвед. науч.-техн. сб. Вып. 18. Харьков, 1970. -С. 113−117.
  27. О. А. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений упругопластическим деформирование. элементов соединения. Дисс. канд. техн. наук.: 01.02.06 / ОмГТУ. Омск, 2004. -138с.
  28. А.П. Теория прокатки / Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1988.-240 с.
  29. A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных машин. М.: Машиностроение, 1975. — 223 с.
  30. Н.Б., Рыжов Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. — 244 с.
  31. Ф.М., Фастовский В. М. Посадка короткой втулки на цилиндрическую оболочку // Вестник машиностроения. 1967. — № 7. -С. 42−45.
  32. А.К., Арпентьев Б. М. Расчет теплового режима составных соединений, собираемых с нагревом.// Известия вузов. М.: Машиностроение, 1989 С. 68−73.
  33. , Н.А., Иванов Е. Г. Соединение труб с наконечниками магнитно-импульсным методом / Н. А. Ендин, Е. Г. Иванов // Импульсное-нагруже-ние конструкций. Вып. 1. Чебоксары. 1970. — С. 27−36.
  34. СИ., Андрейчиков О. С. Инструмент для накатывания резьбы в отверстиях. // Станки и инструмент. 1965. — № 10 — С
  35. Заявка 2 670 541 Франция, МКИ5 F16 В7/00. Соединение трубчатых деталей. Asemblage de deux pieces notamment fubulaires/Pinet Armand.
  36. Заявка 4 134 552 ФРГ, МКИ5 F16 Н57/00. Прессовое шлицевое соединение Ritzel-Befestung bei insbesondere Planetengetrieben/Orlowski Bernhard.
  37. В., Камсюк М. С. Технологические методы формообразования поверхностей бесшпоночных соединений // Сборка в машиностроении приборостроении- 2005. № 9. — С. 35−40.
  38. Зенкин А. С, Арпентьев Б. М., Козелло Н. Л., Оборский И. Л. Технологическое обеспечение точности сборки соединений с натягом, осуществляемым с термовоздействием // Вестник машиностроения. 1988. — № 10. — С. 4345.
  39. А.С., Арпентьев Б. М. Сборка неподвижных соединений термическими методами. М.: Машиностроение, 1987. 128 с.
  40. А.С. Интенсификация технологических процессов в машиностроении с использованием низких температур. М.: Машиностроение, 1985. -52 с.
  41. А.С., Зубрецкая Н. А. Оценка и прогнозирование напряженно-деформированного состояния соединений с натягом при термических методах сборки // Сборка в машиностроении, приборостроении.— 2003. № 6. — С. 9−12.
  42. А.С., Лабутина О. В., Павленко В. Н. Расчет технологически-сборочных параметров при формировании соединений с натягом с использованием глубокого холода // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2001. — № 10. -С.7−11.
  43. А.А. Расчет прочности конических посадок с учетом погрешностей изготовления. Труды МИИТа. М.: Транспорт, 1967, вып. 241. -С. 60−71.
  44. А.Н. Исследование процесса дорнования отверстия и неравностенных деталей со сложным наружным контуром. Автореферат дисс. на со-иск. уч. степ. канд. техн. наук. Ростовский институт сельскохозяйственного машиностроения, Ростов-на-Дону, 1973.
  45. А.Н. Сборка составных цилиндров методами локального пластического деформирования // Сборка в машиностроении, приборостроении.-2005.-№ 1.-С. 8−15.
  46. П.А. Способ получения неподвижного соединения // Машиностроитель., 1994. — № 10. — С. 10.
  47. B.C. Исследование прочности соединений с автофретиро-ванными охватывающими деталями и разработка метода их расчета. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук, Пермь, 1978.
  48. А.Г. Отделочная обработка внутренних поверхностей пластическим деформированием // Прогрессивные методы изготовления, отделка и упрочнение металлических деталей пластическим деформированием. -М.: Машгиз, 1962.-С. 154−161.
  49. Е.А., Гороховский Г. А. Фрикционное взаимодействие шероховатых тел с позиций механики твердого тела // Трение и износ. 1980 -№ 4.-С. 638−649.
  50. Н.Е. Обеспечение характеристик неподвижных соединений с натягом с учетом фактической площади контакта // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2002. № 4. — С. 9−10.
  51. Л.Д., Лифшиц Е. Механика сплошных сред. М.: Гостехиз-дат, 1954.-795 с.
  52. Г. И. Прочность прессовых соединений с гальваническими покрытиями. -Киев.: Гостехиздат, 1961.-61 с.
  53. В.И., Советченко Б. Ф. Определение прочности соединенийс натягом по их диссипативным свойствам // Вестник машиностроения. 1975. -№ 12-С.29−30.
  54. Е.Н., Галичев А. Г. Компьютерная информационно-поисковая система методов образования соединений при сборке изделий // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2004. № 12. — С. 12−17.
  55. М.М., Вагман, А .Я. Посадки холодом. Обмен трудовым опытом. Труды Всесоюзного проектно-технологического института тяжелого машиностроения. М.: 1958. — 55 с.
  56. В.Б. Исследование прочности профильных неподвижных неразъемных соединений: Дисс. канд. техн. наук.: 01.02.06 / ОмГТУ. Омск, 1999.-288 с.
  57. Математическая энциклопедия / Под ред. И. М. Виноградова. М.: С-оветская энциклопедия, 1985. — 1248 с.
  58. Л.Ф. Исследование влияния технологической подготовки сопрягаемых поверхностей на прочность соединений, осуществляемых с применением глубокого холода. Автореф. дисс. на соискание уч. степ. канд. техн. наук. Киев: КТИЛП, 1975. — 26 с.
  59. В.П. Дорнование отверстий в длинных гильзах. / М.: НИИАвтопром, 1967.
  60. В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. М.: Машиностроение, 1980. 248 с.
  61. А.П. Разработка и обеспечение прочности профильных неподвижных неразъемных соединений. Автореферат дисс. на соиск. уч. степ, доктора техн. наук. Омск, 1998. 38 с.
  62. А.П. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений деформирующим протягиванием. // Прикладныезадачи механики: Сб. науч. тр. Омск, 2003. — С. 16−19.
  63. А.П. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений накатыванием // Механика процессов и машин: Сб. науч. тр. Омск, 2000. С. 27−29.
  64. А.П., Масягин В. Б. Исследование напряженно-деформированного состояния цилиндрического кольца при внутреннем последовательном нагружении. Омск, 1994. — 7 с. — Деп. в ВИНИТИ.
  65. А.П., Масягин В. Б. Исследование остаточных деформаций деталей профильного неподвижного соединения при сборке дорнованием. -Омск 1995.-4 с.-Деп. в ВИНИТИ.
  66. А.П., Масягин В. Б. Исследование упругопластических деформаций цилиндрического кольца при внутреннем последовательном нагружении. Омск, 1995.-7 с. — Деп. в ВИНИТИ.
  67. А.П., Масягин В. Б. Применение дорнования при образовании соединений деталей типа втулка-корпус // Нефть и газ Западной Сибири: Тез. докл. Междунар. конф. Тюмень, 1996. — С. 17.
  68. А.П., Масягин В. Б., Ревина И. В. Технологическое обеспечение прочности профильных неподвижных соединений: Монография. М.: Технология машиностроения, 2004. 300 с
  69. А.П., Стишенко Л. Г., Глушен В. А., Стрек Я. М. Пространственная динамическая модель установки для вибрационного накатывания// Анализ и синтез механических систем: сб. науч. тр. / ОмГТУ. Омск, 2006.-С. 95−110
  70. Некоторые вопросы усталостной прочности прессового соединения вал-втулка У, Л. П. Савченко, В. В. Сумцов, M.JT. Туровский и др. // Проблемы прочности. 1975. — № 2. — С. 90−93.
  71. В. А., Гадецкий Ю. JL, Белецкий В. В., Пименов А. Ф., Трайно А. И. Формирование прессовых соединений повышенной надежности // Вестник машиностроения. 1997. — 6. — С. 38−39.
  72. В.А., Штриков Б. Л. Ультразвуковая запрессовка деталей // Вестник машиностроения. 1994. — № 8. — С. 24−26.
  73. М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. 592 с.
  74. Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. 1978. — 151 с.
  75. Пат. 2 094 153 Россия, МКИ6 В 21 D 26/10. Электрогидроимпульс-ный способ крепления втулки в глухом отверстии корпусной детали/Суркаев A. JL, Слепцов О.А.- Волгогр. техн. ун-т. //Открытия. Изобретения. -1997. -№ 30.
  76. Пат. 2 182 093 РФ, В 61 К 3/00. Способ повышения износостойкости рельсов и реборд колес железнодорожных транспортных средств / Моргунов А. П., Масягин В. Б., Деркач В. В. № 2 000 121 137/28.
  77. СВ. Контактная прочность и сопротивление качению. М.: Машиностроение, 1969, — 244 с.
  78. Повышение несущей способности конических соединений с натягом, путем оксидирования деталей / Г. А. Бобровников, Н. С. Беляев, А.А. Илья-шенко, Л. Ф. Михайленко. // Вестник машиностроения. 1977. — № 8. — С. 58−61.
  79. Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формирующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971. 208 с.
  80. Ю.Г., Валяев Ф. Ф. Влияние режима обработки на качество поверхности при дорновании отверстий с большими натягами // Станки и инструменты, 1970. № 12. — С. 23−25.
  81. Ю.Г., Меньшаков В. М. Микрогеометрия поверхности при обработке деталей упрочняюще-калибрующими методами. // Вестник машиностроения. -1961.- № 8. — С
  82. Ю.Г., Осколков А. И., Роговой В. М. Тяговые усилия к деформации при дорновании отверстий запрессованных втулок. В кн. Упроч-няюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов. Труды АНИ-ИТМ, вып. 8, Барнаул: Алт. кн. изд., 1973. С. 87−91.
  83. Ю.Г., Позднякова И. В. Фактическая площадь контакта обработанных дорнованием поверхностей. В кн.: Технология чистовой и отделочной обработки поверхностей деталей. № 47. Челябинск, Изд-во ЧПИ, I960.-C. 50−54.
  84. Ю.Г., Романов В. Н., Исаев А. Н. Объемное дорнование отверстий. М.: Машиностроение, 1984. — 224 с.
  85. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / В. И. Мяченков, В. П. Мальцев, В. П. Майборода и др. Под общ. ред В. И. Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. — 520 с.
  86. Н.К., Дука А. К. Качество сборки соединений с натягом при использовании нагрева // Сборка в машиностроении, приборостроении.-2005А-№ 8.-С. 34−37.
  87. В.М. Влияние механической обработки отверстия запрессованной втулки на относительную прочность прессового соединения /
  88. Упрочняюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов, Труды АНИТМ, вып.8, Барнаул, 1973, С.60−63.
  89. A.M. Обработка отверстий твердосплавными выглаживающими протяжками. М.: Машиностроение, 1976. 208 с.
  90. Ю.П., Алехин AT. Технология избирательной лазерной закалки для повышения нагрузочной способности и сдвигоустойчивости соединений с натягом // Сборка в машиностроении, приборостроении.— 2005. -№ 2. -С. 4−8.
  91. Н.С. Развитие комбинированной технологии дорнования и запрессовки деталей // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2005. -№ 1.-С. 16−19.
  92. Н.С. Сборка прессовых соединений с применением процесса дорнования // Сборка в машиностроении, приборостроении.— 2001. № 12.I1. С. 14−20.
  93. В.Н. Исследование напряженно-деформированного состояния радиально пересекающихся цилиндрических оболочек // Строительная механика и расчет сооружений. 1980. — № 2. — С. 15−19.
  94. А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. М., 1977- 100 с.
  95. А.И. Профильные бесшпоночные соединения с равноосным контуром, их достоинства, недостатки, область применения и этапы внедрения. // Вестник машиностроения. 1990. — № 11. — С. 43−50.
  96. А.И. Профильные соединения валов и втулок в машиностроении. // Вестник машиностроения. 1981. — № 1. — С. 33−37
  97. А.Г., Князев Д. В. Особенности выполнения цилиндрических соединений с натягом комбинированным клеетепловым методом// Сборкав машиностроении, приборостроении.- 2005. № 4. — С. 18−20.
  98. П.С., Андреев Ю. В. Повышение качества прессового соединения//Машиностроитель, 1987, № 4, С. 28−29.
  99. JI.M., Шахов В. И. Технология и приспособления упрочнения и отделки валов накатыванием. —М., 1964.
  100. Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справ. -СПб.: Политехника, 1998.-413 с.
  101. Ю.Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. М.: Машиностроение, 1967.
  102. Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, 1982. — 248 с.
  103. .Л. Физико-технологические особенности ультразвуковой сборки // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2002. № 1. — С. 1420.
  104. .Л., Родимов Г. А., Тепляков А. Ю., Хан Ф.Р. Повышение эффективности сборки прессовых соединений путем применения ультразвука // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2002. № 8. — С. 2−6.
  105. .Л., Шуваев В. Г. Информационно-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств прессовых соединений при ультразвуковой сборке// Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. — № 11.-С. 34−36.
  106. В.Г. Формирование прессовых соединений гарантированного качества при ультразвуковой сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. — № 10. — С. 28−31.
  107. И.И., Сивцев Н. С. Способ и устройства для сборки запрессовкой // Сборка в машиностроении, приборостроении.- 2003. —№ 2. С. 3−6.
  108. ФГУП «ОМО им. П.И. Баранова"1. РЖ ДАЮ»:1. Шарапов2008г.1. АКТот «2008 г.
  109. Формообразование профиля с заданным макрорельефом осуществляется пластическим деформированием роликом с целью увеличения площади опорной поверхности-
  110. Конструкция деформирующего элемента ролика — отличается простотой и надежностью в процессе выполнения технологической операции-
  111. Деформирующий элемент может устанавливаться на токарно-винторезном станке соответствующей модели, исходя из габаритов профильного соединения-
  112. Сборка профильного соединения осуществляется дорнованием с применением гидравлического пресса-
  113. Инструментом, применяемым для сборки, является дорн, конструкция которого имеет пять деформирующих элементов с последующим увеличением диаметров и обеспечивающим соответствующий натяг между деформируемой втулкой и инструментом.
  114. Настоящий акт не является основанием для выплаты вознаграждения из фонда предприятия.
  115. Представители ФГУП «ОМО им. П.И. Баранова"зам. главного инже1. Главный технолог1. Бушев В.А.1. Дормидонтов В. А., представители ГОУ ВПО ОмГТУ: зав. кафедрой МСиИ1. Попов А. Ю., зав. кафедрой ТМСст. преп. кафедры ТМС1. Моргунов А. П., 1. Коржова О.П.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!