Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Автоматизация и управление процессом технического обслуживания системы технологических трубопроводов

Диссертация: Автоматизация и управление процессом технического обслуживания системы технологических трубопроводов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Кроме того, современные условия организации производственного процесса требуют сокращения времени простоя и увеличения межремонтного пробега всех трубопроводов. Однако старение парка технологического оборудования, отмеченное в вышеуказанных источниках, приводит к неминуемому увеличению частоты, продолжительности и объемов ремонтных работ. В результате управление ремонтами значительно осложняется… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ПРЕДМЕТНОЙ ОБЛАСТИ И ФОРМУЛИРОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Описание процесса технического обслуживания трубопроводов
    • 1. 2. Обзор программных средств автоматизации и управления процессами проектирования и технического обслуживания трубопроводов
    • 1. 3. Литературный обзор исследований по моделированию, управлению и автоматизации трубопроводных систем
    • 1. 4. Формулировка задач исследования
    • 1. 5. Выводы
  • ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ, ОПИСЫВАЮЩЕЙ ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ И ЭВОЛЮЦИОНИРОВАНИЕ ТРУБОПРОВОДНОЙ СИСТЕМЫ ПРЕДПРИЯТИЯ ВО ВРЕМЕНИ
    • 2. 1. Общее описание и структура модели трубопроводной системы
    • 2. 2. Определение предельного состояния трубопровода с учетом действия внутреннего давления и весовых нагрузок
    • 2. 3. Прогнозирование технического состояния трубопровода от действия коррозионно-эрозионного износа
    • 2. 4. Оценка технологических и конструктивных параметров трубопровода требованиям нормативно-технической документации
    • 2. 5. Способ составления модели трубопроводной системы
    • 2. 6. Выводы
  • ГЛАВА 3. ПОСТАНОВКА НА МОДЕЛИ ЗАДАЧ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТАМИ ТРУБОПРОВОДОВ С УЧЕТОМ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
    • 3. 1. Задачи управления ремонтами одного трубопровода
    • 3. 2. Задачи управления ремонтами трубопроводов производственного блока предприятия
    • 3. 3. Задача управления ремонтами трубопроводов с учетом стоимости демонтажа элементов
    • 3. 4. Задача управления ремонтами трубопроводов производственного блока с учетом вероятностной оценки ресурса элементов
    • 3. 4. Выводы
  • ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТАМИ ТРУБОПРОВОДНОЙ СИСТЕМЫ
    • 4. 1. Использование метода ветвей и границ в задачах выбора оптимальной замены изношенных участков трубопроводов
    • 4. 2. Описание алгоритма для решения задач управления ремонтами трубопроводов с учетом оценки технического состояния
    • 4. 3. Выводы
  • ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРЫ ПРОГРАММНОГО СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
    • 5. 1. Общее описание программного средства
    • 5. 2. Структура программного средства и описание подсистем
    • 5. 3. Основные функциональные схемы информационно-модельной подсистемы
    • 5. 4. Выводы

Автоматизация и управление процессом технического обслуживания системы технологических трубопроводов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

В машиностроительной, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической и других отраслях промышленности одними из самых металлоемких и ответственных конструкций являются технологические трубопроводы, определяющие в значительной мере эффективность и безопасность функционирования предприятия. В течение всего периода эксплуатации трубопроводов выполняется большой объем работ технического обслуживания, в число которых входит: формирование и ведение паспортно-технической документации, выполнение прочностных расчетов, определение остаточного ресурса, планирование сроков проведения ревизий и ремонтов, подбор необходимых для ремонта комплектующих. На сегодня указанные работы выполняются преимущественно вручную или с эпизодическим использованием программных средств, не связанных между собой. Между тем каждая из перечисленных работ производится с периодичностью от одного до трех лет и сопровождается выполнением достаточно большого числа вспомогательных операций, связанных с поиском и обработкой паспортно-технической информации. Дополнительно обслуживание осложняется большим количеством трубопроводов, достигающим на крупном предприятии нескольких тысяч единиц. Следствием этого является ряд проблем, среди которых можно выделить следующие: неизбежность появления ошибок и искажения информации, многократное дублирование одних и тех же действий, сложность контроля результатов работ обслуживания со стороны руководства, необходимость привлечения большого количества специалистов, субъективность в принятии решений и экономическая неэффективность проведения ремонтов. Перечисленные проблемы не позволяют выполнять техническое обслуживание с требуемой эффективностью и надлежащим качеством с учетом современных требований к организации производственных процессов [26,33,92].

Кроме того, вышеуказанные проблемы обостряются наличием следующих двух факторов. Первый фактор — это старение парка технологического оборудования промышленных предприятий, неотъемлемой частью которого являются трубопроводы. Износ технологического оборудования в настоящее время существенно превышает нормы и составляет в нефтяной промышленности — 55%, газовой — 70%, нефтеперерабатывающей -85% [45]. В работах [8,16,19,102] показано, что степень износа основных фондов в химической и нефтехимической промышленности достигает 60%, а технологического оборудования 67% [8]. Следует также отметить, что значительная часть трубопроводов (до 50−65%) исчерпала установленный ресурс и вступает в период интенсификации потока отказов [31]. При этом транспортируемая в трубопроводах среда, как правило, является коррозионно-активной и состоит из опасных химических компонентов. В публикации отмечается [102], что старение технологического оборудования обусловливает значительное увеличение объема работ технического обслуживания, в том числе ремонтов и диагностирований. Поэтому в сложном положении находятся многие предприятия нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности, характер производства в которых предопределяет даже в нормальных условиях высокую степень риска крупномасштабных техногенных катастроф [22].

Вторым фактором, усложняющим процесс технического обслуживания трубопроводов, является непрерывное совершенствование производственных процессов, отмеченное в работах [6,7,70,93] и других источниках. Совершенствование производственных процессов выражается в строительстве новых объектов или модернизации существующих, что приводит к увеличению объемов выпускаемой продукции, а также росту параметров технологического режима. Наращивание объема выпускаемой продукции приводит к увеличению расхода транспортируемой среды и динамических нагрузок в трубопроводе, что в свою очередь ускоряет процесс эрозионного износа. Рост параметров технологического режима приводит к увеличению рабочего давления и температуры транспортируемой среды, следствием которого становится повышение статических нагрузок на конструкцию трубопровода.

Кроме того, современные условия организации производственного процесса требуют сокращения времени простоя и увеличения межремонтного пробега всех трубопроводов. Однако старение парка технологического оборудования, отмеченное в вышеуказанных источниках, приводит к неминуемому увеличению частоты, продолжительности и объемов ремонтных работ. В результате управление ремонтами значительно осложняется выполнением операций анализа и прогнозирования технического состояния трубопроводной системы. При этом выбор управляющих воздействий, заключающихся в замене изношенных участков трубопроводов, должен обеспечивать максимальный межремонтный пробег производственных блоков предприятия с заданными материальными и временными затратами.

Одним из путей решения вышеуказанных проблем является разработка модели, позволяющей автоматизировать и управлять с её помощью обслуживанием сложной трубопроводной системы крупного предприятия. Реализация данной модели в виде специализированного программного средства позволит значительно повысить оперативность обслуживания, уменьшит затраты на проведение ремонтных работ и поэтому является актуальной практической задачей, решению которой посвящена настоящая работа.

Цель работы — разработка и реализация системы, предназначенной для поддержки принятия решений управления ремонтными работами и автоматизации процесса технического обслуживания технологических трубопроводов предприятия на протяжении всего периода эксплуатации.

В соответствии с поставленной целью определены следующие подзадачи. 1. Разработка модели, позволяющей:

— описывать техническое состояние сложной трубопроводной системы и её эволюционирование во времени в зависимости от кинетики коррозионно-эрозионного износа и управляющих воздействий;

— определять предельное состояние трубопровода с учетом действия внутреннего давления и весовых нагрузок;

— прогнозировать износ и остаточный ресурс трубопровода во времени;

— оперативно планировать работы обслуживания по результатам прогнозирования;

— проверять соответствие технологических и конструктивных параметров трубопровода требованиям нормативно-технической документации;

— экономически эффективно формировать варианты замены изношенных участков трубопровода с учетом требований по технологии проведения ремонта, обеспечения прочности и заданного ресурса.

2. Постановка и решение на полученной модели задач управления ремонтами трубопроводной системы с учетом оценки технического состояния, проводимых в период запланированных остановок производственных блоков.

3. Разработка структуры программного средства автоматизации и управления процессом технического обслуживания трубопроводной системы.

Объектом исследования является процесс технического обслуживания стальных технологических трубопроводов крупных предприятий машиностроительного, нефтеперерабатывающего, нефтехимического и химического профиля.

Методы исследования. В работе использовались методы системного анализа, концепция информационной поддержки жизненного цикла изделий, теоретико-множественный подход, статистический анализ, исследование операций, метод ветвей и границ, функциональное моделирование.

Научная новизна результатов диссертационной работы заключается в следующем.

1. Разработана комплексная модель, позволяющая определять предельное состояние трубопровода с учетом действия внутреннего давления и весовых нагрузок, планировать процесс технического обслуживания и управлять ремонтными работами на основе объектно-топологического описания и результатов прогнозирования технического состояния трубопроводной системы.

2. Впервые сделана постановка и решение задач управления ремонтами трубопроводов производственного блока, обеспечивающих максимальный межремонтный пробег с заданными затратами, с учетом вероятностной оценки ресурса и стоимости демонтажа элементов.

3. Разработана структура программного средства, предназначенного для поддержки принятия решений управления ремонтами на протяжении всего периода эксплуатации с использованием базы данных паспортно-технической информации по трубопроводам предприятия.

Практическое значение работы. Разработанная модель реализована в виде двух информационно-программных средств АСОД «Трубопровод» (используется на ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез») и «ЭЛПАС-Т», которые предназначены для информационной поддержки, автоматизации управления технического обслуживания технологических трубопроводов и создания паспортной документации соответственно.

Синтезированы и реализованы следующие информационные структуры: база данных паспортно-технической информации по трубопроводам, нормативная база данных по элементам трубопровода.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту.

1. Описание, структура и способ составления комплексной модели трубопроводной системы, позволяющей определять предельное состояние трубопровода и прогнозировать его техническое состояние во времени от действия коррозионно-эрозионного износа.

2. Постановка и решение задачи управления ремонтом трубопровода, при котором он отработает заданный период времени с наименьшими затратами.

3. Постановка и решение задач управления ремонтами трубопроводов производственного блока, обеспечивающих максимальный межремонтный пробег с заданными затратами.

4. Структурная схема программного средства автоматизации и управления процессом технического обслуживания трубопроводной системы.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на: международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы автомобильного, железнодорожного, трубопроводного транспорта в Уральском регионе» (г. Пермь, 2005) — межрегиональной научнопрактической конференции «Актуальные проблемы обеспечения комплексной безопасности производства» (г. Пермь, 2007) — всероссийской научно-практической конференции «Информационные технологии в профессиональной деятельности и научной работе» (г. Йошкар-Ола, 2007) — VII конкурсе на лучшую научно-техническую разработку молодых ученых и специалистов ОАО «ЛУКОЙЛ» (III место, г. Бургас, 2007) — XVI конкурсе научно-технических разработок среди молодежи по проблемам топливно-энергетического комплекса (г. Москва, 2008).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 научных работ (в том числе 3 статьи в изданиях, указанных в перечне ВАК), получено 2 свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы, включающего 119 наименований, приложения. Основная часть работы изложена на 133 страницах машинописного текста, содержит 30 рисунков и 14 таблиц.

Основные результаты диссертационной работы заключаются в следующем.

1. Разработана модель, позволяющая по описанию составлять, прогнозировать и управлять техническим состоянием сложной трубопроводной системы предприятия во времени, планировать работы технического обслуживания и формировать варианты замены изношенных элементов.

2. Рассмотрен способ автоматизированного составления комплексной модели трубопроводной системы, который позволяет формировать, изменять и хранить паспортно-техническую информацию по трубопроводам предприятия на протяжении всего периода эксплуатации.

3. Выполнена постановка и решение шести задач управления сроками и объемами ремонтов трубопроводной системы предприятия на модели с учетом оценки технического состояния, позволяющими уменьшить затраты на ремонты или увеличить межремонтный пробег трубопроводов.

4. Разработана структура программного средства, предназначенного для поддержки принятия решений по управлению ремонтными работами и автоматизации процесса технического обслуживания трубопроводов на протяжении всего периода их эксплуатации.

5. Полученные результаты реализованы в программном средстве АСОД «Трубопровод», внедренном на предприятии ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Данное программное средство позволило сформировать базу данных по четырем тысячам трубопроводов, автоматизировать большую часть операций поиска и обработки технической информации, упростить операции анализа и прогнозирования технического состояния.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Арматура-2000. Номенклатурный каталог-справочник по трубопроводной арматуре, выпускаемой в СНГ. М.: ОАО «МосЦКБА», 2000. — 658 с.
  2. А.А., Карасевич A.M., Сухарев М. Г. Трубопроводные системы энергетики: Модели, приложения, информационные технологии. М.: ГУЛ Издательство «Нефть и газ», 2000. — 320 с.
  3. Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание. М.: Радио и связь, 1988. — 392 с.
  4. Е.Ю. Модели технического обслуживания сложных систем. -М.: Высшая школа, 1982. 221 с.
  5. ВСН 362−87. Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа. Минмонтажспецстрой, 1988 — 111 с.
  6. И. К новому качеству нефтепереработки // Нефтегазовая Вертикаль.2000. № 12.
  7. Р. Лидер российской нефтепереработки // Нефть России. 2004. № 11.
  8. И.В. Оценка состояния химического комплекса Российской Федерации и проблемы инновационного обеспечения стратегии его развития // Вестник химической промышленности. 2005. № 3. С. 3−7.
  9. В.Ф. Проблемы и технология комплексной автоматизации // Автоматизация проектирования. 1998. № 4.
  10. ГОСТ 12.1.005−88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. М.: Издательство стандартов, 1988. — 48 с.
  11. ГОСТ 2.784−96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Элементы трубопроводов. М.: Издательство стандартов, 1998. — 9 с.
  12. ГОСТ 20 911–89. Техническая диагностика. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1990. — 13 с.
  13. ГОСТ 21.206−93. СПДС. Условные обозначения трубопроводов. М.: МНТКС, 1995. — 4с.
  14. ГОСТ 27.002−89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1990. — 38 с.
  15. ГОСТ 27 515–87. Диагностирование изделий. Общие требования. М.: Издательство стандартов, 1988. — 6 с.
  16. Государственная политика в промышленном комплексе России и его трансформация в период реформ. Доклад Министерства науки, промышленности и технологий РФ и Межведомственного аналитического центра // Вопросы экономики. 2001. № 6. С. 92−107.
  17. Д.Е. Повышение эффективности корпоративного управления промышленными предприятиями. Дис. канд. техн. наук: 08.00.05. М., 2002 -195 с.
  18. А.В., Шапошников Н. Н. Строительная механика: Учебник. СПб.: Издательство «Лань», 2004. — 656 с.
  19. Д., Каменнова М., Новожилов О. Внедрение информационной системы как способ совершенствования бизнес-процессов предприятия // САПР и графика. 2005. № 4. С. 34−38.
  20. И.Г. Управление агрегатным состоянием жидкой углекислоты в технологических трубопроводах. Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. Пермь, 2004 — 138 с.
  21. Я.Н. Технологическое состояние и перспективы российской экономики // Проблемы прогнозирования. 2003. № 3 С. 43−49.
  22. В.В., Терлецкий М.Ю. Intelligent Production Management — современная концепция интегрированной системы управления производством // Автоматизация в промышленности. 2003. № 1.
  23. А. Марка и Клемент МакГоуэн. Методология структурного анализа и проектирования SDAT. М.: Метатехнология, 1993. — 243 с.
  24. А. В. Савицская Т.В. Управление безопасностью химических производств на основе новых информационных технологий. М.: Химия, КолосС, 2004.-416 с.
  25. Т.В., Челинцев С. Н., Яковлев Е. И. Моделирование трубопроводного транспорта нефтехимических производств. М.: Химия, 1987.- 176с.
  26. .В. и др. Расчет и конструирование трубопроводов. Д.: Машиностроение, 1979. — 246 с.
  27. Инструкции по определению скорости коррозии металла корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР. Волгоград, 1983 г.
  28. В. В. Мешалкин В.П. Проектирование и расчет оптимальных систем технологических трубопроводов. М.: Химия, 1991. — 368 с.
  29. Д.М. Обеспечение безопасной эксплуатации разветвленной сети подземных технологических трубопроводов. Дис. канд. техн. наук: 05.26.03. -Уфа, 2002- 136 с.
  30. А.В., Овсянников М. В., Стрекалов А. Ф., Сумароков С. В. Управление жизненным циклом продукции. М.: Анахарис, 2002. — 304 с.
  31. И.И. Классификация компьютерных систем управления предприятием // PC WEEK. 1998. № 44.
  32. Д. Единое информационное пространство: новый взгляд на цели, задачи, решения. // itech-журнал информационных технологий. 2006. № 3. -С. 16−19.
  33. И.А., Колтунов В. В. Информационная поддержка систем качества: проблемы и перспективы // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2004. № 11. С. 32−35.
  34. Т. От чего зависит прочность и долговечность трубопроводов // САПР и графика. 2007. № 8 С. 24−26.
  35. А.И., Судов Е.В. CALS предпосылки и преимущества // Директор информационной службы. 2002. № 11.
  36. Д.Г. Объектно-ориентированная технология разработки систем поддержки принятия диспетчерских решений в транспорте газа. Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. М., 2000 — 143 с.
  37. Лим В. Г. Разработка автоматизированной системы принятия решений в задачах управления техническим надзором за развитием систем магистрального газопроводного транспорта. Автореферат диссертации: 05.13.06. М., 2000. -24 с.
  38. И.Е., Аликин В. Н. Оценка показателей надежности магистральных трубопроводов. -М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. 167 с.
  39. М.В. Математическое моделирование процессов трубопроводного транспорта, транспорта нефти, нефтепродуктов и газа: Учебное пособие. М.: ФГУП Издательство «Нефть и газ», 2003. — 336 с.
  40. А.Г. Интегрированная информационно-управляющая система газовых промыслов предприятий крайнего севера. Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. -М., 2003−246 с.
  41. В.Я., Якобсон Л. С. Расчеты трубопроводов на вычислительных машинах. М.: «Энергия», 1969. — 297с.
  42. Материалы учредительного съезда Российского союза химиков. М.: НИИТЭХИМ, 1997.
  43. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов. М.: НПО «Трубопровод», 1995. — 40 с.
  44. Мигунов В.В. TechnoCAD GlassX отечественная САПР реконструкции предприятия//САПР и графика, 2004, № 4, С.78−86.
  45. А.З., Усинын В. В. Трубопроводные системы: Расчет и автоматизированное проектирование. Справ, изд. М.: Химия, 1991. — 256 с.
  46. В. И., Соколинский Ю. А., Галицкий А. Я., Ягнятинский Б. В. Автоматизация проектирования трубопроводных систем химических производств. М.: Химия, 1986. — 104с.
  47. Г. С. Информационная поддержка управления трубопроводами в программном комплексе АСОД «Трубопровод» // III научно техническая конференция молодых ученых и специалистов ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез»: Тез. докл. — Пермь, 2006. — С. 103−104.
  48. Г. С., Мошев Е. Р., Мухин О.И, Рябчиков Н. М. Автоматизация построения изометрических схем и ведения паспортной документации по технологическим трубопроводам // Промышленная и экологическая безопасность. 2007. № 5 С. 48−51.
  49. Г. С., Мошев Е. Р., Рябчиков Н. М. Алгоритм управления ремонтами технологических трубопроводов крупного предприятия с учетом оценки технического состояния // Промышленная безопасность и экология. 2007. № 11(20)-С. 62−64.
  50. Г. С., Мухин О. И., Мошев Е. Р. Решение задач управления сроками и объемами ремонтов трубопроводной системы предприятия на модели с учетом оценки технического состояния // Системы управления и информационные технологии. 2007. № 3.1(29). С. 176−179.
  51. Нефте- и газоперерабатывающая промышленность РФ. Бюллетень за IV квартал 2005 года. М.: ИНФОЛайн, 2005. — 240 с.
  52. Обзор состояния рынка систем PLM/TDM/PDM/Workflow / Дмитрий К. // САПР и графика. 2004. № 12. С. 14−21.
  53. ПБ-03−246−98. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности.
  54. ПБ-03−108−96. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
  55. ПБ-03−573−03. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. М.: Госгортехнадзор, 2004. — 128 с.
  56. ПБ-03−585−03. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. М.: Госгортехнадзор, 2004. — 152 с.
  57. А., Галин И. Электронная эксплуатационная документация: технологии и программные средства разработки и сопровождения // САПР и графика. 2002. № 11.
  58. Г. Н., Яковлев Е. И., Пиотровский А. Г. Моделирование и управление газотранспортными системами. СПб.: Недра, 1992. — 256 с.
  59. Р 50.1.028 2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования. — М.: Издательство стандартов, 2001. — 49 с.
  60. Р 50.1.029 2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Интерактивные электронные технические руководства. Общие требования к содержанию, стилю и оформлению. — М.: Издательство стандартов, 2001. — 23 с.
  61. Р 50.1.030 2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Интерактивные электронные технические руководства. Требования к логической структуре базы данных. — М.: Издательство стандартов, 2001. — 31 с.
  62. Р 50.1.031 2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Терминологический словарь. Стадии жизненного цикла продукции. — М.: Издательство стандартов, 2001. — 27 с.
  63. О.С., Благодатских В. А. Системные знания: концепции, методы, практика. М.: Финансы и статистика, 2006. — 400 с.
  64. РД 03−421−01. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов.
  65. РД 09−539−03. Положение о порядке проведения экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
  66. РД 38.13.004−86. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см2). М.: Химия, 1988. — 288 с.
  67. РТМ 38.001−94. Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов. ВНИПИнефть, 1995. — 120 с.
  68. РУА-93. Руководящие указания по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0.07 МПа (0.7 кгс/см) и вакуумом.- М.: ВНИКТИнефтехимоборудование. 71 с.
  69. Р.В. Математическое и программное обеспечение задач оптимального управления функционированием и развитием газопроводных сетей и систем. Дис. канд. техн. наук: 05.13.11. М., 2005 — 210 с.
  70. В.Е., Алешин В. В., Прялов С. Н. Математическое моделирование трубопроводных сетей и систем каналов: методы, модели и алгоритмы. М.: МАКС Пресс, 2007. — 695 с.
  71. И.Х., Иванова А. П. Введение в прикладное дискретное программирование: Учебное пособие. М.: «ФИЗМАТЛИТ», 2002. — 240 с.
  72. СНиП 2.04.14−88. Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов/Госстрой России. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1998. — 28 с.
  73. Ю.М., Митрофанов В. Г., Прохоров А. Ф. и др.- Под общ. ред. Соломенцева Ю. М., Митрофанова В. Г. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. — 256 с.
  74. Стратегия развития химической и нефтехимической промышленности на период до 2005 года. Основные положения. Департамент экономики химической, микробиологической и медицинской промышленности. М., 1998.- 240 с.
  75. Е.В. Информационная поддержка жизненного цикла продукта // PC WEEK. 1998. № 45.
  76. Е.В. Модели, методы и средства управления и интегрированной информационной поддержки процессов жизненного цикла наукоемкой продукции. Дис. д-ра техн. наук: 05.13.06. М., 2004 — 310 с.
  77. М.Ю., Шапиро И. Я. Проблемы создания интегрированных систем управления // IT-решения в нефтегазовой отрасли. 2002. № 6.
  78. Техническое обслуживание и ремонт оборудования. Описание функций РМ системы R/3. SAP AG, 1998. — 68 с.
  79. И.И., Терлецкий М. Ю. Информационная система производства для металлургов: задачи и перспективы // Автоматизация в промышленности.2003. № 3.
  80. Н.В. Автоматизация управления процессом технического обслуживания и ремонта технологического оборудования компрессорных станций газотранспортного предприятия. Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. М., 2005 — 174 с.
  81. Трубы металлические и соединительные части к ним. 4.1. Трубы бесшовные гладкие. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. — 169 с.
  82. Трубы металлические и соединительные части к ним. Ч. З. Трубы сварные. Трубы профильные. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. — 120 с.
  83. JI.B., Дли М.И., Степанова P.P. Роль ремонтных служб в повышении конкурентоспособности нефтехимических предприятий // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело» (http://www.ogbus.ru/).2004.
  84. В.Н. Автоматизация процесса диспетчерского управления объектом добычи газа. Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. М., 2003 — 144 с.
  85. И.А. Программы и модели по принятию решений в задачах управления реконструкцией и развитием систем магистральных трубопроводов. Автореферат диссертации: 05.13.06. Изд-во РГУ нефти и газа, 1999. — 18 с.
  86. Н.Н., Тарабасов Н. Д., Петров В. Б., Мяченков В. И. Расчет машиностроительных конструкций на прочность и жесткость. — М.: Машиностроение, 1981. 333 с.
  87. Д.Н. Автоматизация диагностирования трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды. Дис. канд. техн. наук: 05.13.07. Оренбург, 1998 — 212 с.
  88. Е.И., Иванов В. А., Крылов Г. В. Системный анализ газотранспортных магистралей Западной Сибири. Новосибирск.: Наука, 1989. -301 с.
  89. Ш. Яковлев Е. И., Куликов В. Д., Шибнев А. В., Поляков В. А., Ковалевич Н. С., Шарабудинов Ю. К. Моделирование задач эксплуатации систем трубопроводного транспорта. М.: ВНИИОЭНГ, 1992. — 359 с.
  90. Е.Н. Компьютерные системы в рамках проекта «Охрана труда, промышленная безопасность и экология» // Безопасность труда в промышленности. 2004. № 5. С. 66−68.
  91. ASME В 16.5−1996. Pipe flanges and flanged fittings. The American society of mechanical engineers. — p. 175.
  92. ASME В 16.9−1993. Factory-made wrought steel buttwelding fittings. The American society of mechanical engineers. — p.56.
  93. Trouvay, Cauvin. Materiel petrole / Piping equipment. Trouvay & Cauvin Ltd, 1993.-p. 694.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!