Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Повышение эксплуатационных свойств шамотных огнеупоров для тепловых агрегатов плазменным нанесением покрытий

Диссертация: Повышение эксплуатационных свойств шамотных огнеупоров для тепловых агрегатов плазменным нанесением покрытий
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Степень достоверности проведённых исследований гарантирована достаточной их обоснованностью, обширными экспериментальными данными с необходимым объёмом статистики, применением аттестованных 8 методик и поверенного лабораторного оборудования. Отсутствием в полученных результатах противоречий с общепризнанными теоретическими представлениями. Материалы диссертации докладывался и обсуждался на… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ШАМОТНЫЕ ОШНЕУПОРЫ ДЛЯ ТЕПЛОВЫХ АГРЕГАТОВ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВОЗМОЖНОСТИ УВЕЛИЧЕНИЯ ИХ ДОЛГОВЕЧНОСТИ
  • 1. Л. Возможные пути улучшения эксплуатационных свойств шамотных огнеупоров
    • 1. 2. Перспективы и возможности модификации поверхности огнеупорных изделий низкотемпературной плазмой
    • 1. 3. Опыт использования плазменных технологий в огнеупорной промышленности
    • 1. 4. Исходные предпосылки для проведения работы и постановка задач исследований
  • 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ ОБЪЕКТОВ, МЕТОДОЛОГИЯ РАБОТЫ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Шамотные огнеупоры, используемые на Белозской ГРЭС
    • 2. 2. Характеристики высокоогнеупорных порошков для нанесения покрытий на шамотные изделия и способы их подготовки
    • 2. 3. Методика нанесения высокоогнеупорных покрытий на шамотные изделия с помощью низкотемпературной плазмы
    • 2. 4. Методики определения физико-механических и физико-химических свойств шамотных огнеупоров с оплавленной поверхностью
      • 2. 4. 1. Определение прочности сцепления покрытия с основой шамотного огнеупора
      • 2. 4. 2. Определение пористости покрытия
      • 2. 4. 3. Определение термостойкости шамотных изделий с высокотемпературными покрытиями
    • 2. 5. Методы исследования фазового состава и структуры покрытия
  • 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРОЦЕССА ПЛАЗМЕННОГО НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ НА ШАМОТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ, РАЗРАБОТКА УСТАНОВКИ И ТЕХНОЛОГИИ
    • 3. 1. Разработка установки для обработки огнеупорных изделий движущимся электродуговым разрядом
    • 3. 2. Влияние магнитного поля, тока на характер движения дуги по сложной конфигурации электродов
    • 3. 3. Исследование тепловых характеристик плазменных струй и кпд генератора
    • 3. 4. Исследование эрозии электродов генератора плазмы и оптимизация его узлов
  • 4. РАЗРАБОТКА СОСТАВОВ ВЫСОКООГНЕУПОРНЫХ ПОКРЫТИЙ И ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ НА ПОВЕРХНОСТЬ ШАМОТНЫХ ИЗДЕЛИЙ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ПЛАЗМОЙ
    • 4. 1. Предварительный выбор составов покрытий в системе Al203-Si02-Zr
    • 4. 2. Фазовый состав высокотемпературных плазменных покрытий и его изменение при температурных режимах эксплуатации
    • 4. 3. Стойкость высокотемпературного покрытия на шамотных огнеупорах к температурным перепадам
    • 4. 4. Разработка технологии нанесения высокотемпературных покрытий на шамотные изделия с помощью низкотемпературной плазмой
    • 4. 5. Технологические параметры процесса и свойства защитного покрытия на шамотных изделиях
    • 4. 6. Технологическая линия создания защитных плазменных покрытий на шамотных изделиях
    • 4. 7. Назначение и технические характеристики основного технологического оборудования комплекса по созданию плазменных покрытий на шамотных изделиях

Повышение эксплуатационных свойств шамотных огнеупоров для тепловых агрегатов плазменным нанесением покрытий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность исследований для научного обоснования, разработки ^ и реализации в теплоэнергетической отрасли технологий производства качественно новых огнеупорных материалов с огнестойкими защитными покрытиями, полученных путем форсированного ввода тепловой энергии плазмы в обрабатываемый объект, обусловлена: отсутствием теоретических и технологических предпосылок по организации производства шамотных изделий с защитными огнестойкими покрытиями при использовании энергии низкотемпературной плазмыотсутствием достоверных данных о специфике взаимодействия в системе «плазма — обрабатываемый композит (покрытие) на основе тугоплавких неметаллических материалов — шамотные изделия" — необходимостью создания нетрадиционных плазменных технологий получения огнестойких покрытий на шамотных изделиях, обеспечивающих повышение их эксплуатационных свойств.

Актуальность выполненных исследований подтверждена включением их в тематические планы НИИ СМ при ТГАСУ, межвузовскую программу «Архитектура и строительство», комплексную программу «Сибирь» (проблема «Новые материалы и технологии», номер Государственной регистрации 81 030 080).

Целью работы является создание стойких покрытий на поверхности шамотного огнеупора с помощью низкотемпературной плазмы для повышения эксплуатационных свойств тепловых агрегатов.

Для выполнения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

— обоснование и выбор высокотемпературных материалов для нанесения на шамотные изделия;

— отработка технологических параметров создания стойких высокоогнеупорных покрытий- 6.

— разработка и исследование плазменно-технологического оборудования для создания высокоогнеупорных покрытий на шамотных изделиях;

— исследования структуры и свойств высокоогнеупорных покрытий на шамотных изделиях;

— оценка эксплуатационных свойств шамотных изделий с высокоогнеупорными покрытиями.

Научная новизна работы состоит в развитии теоретических исследований технологии получения защитных покрытий на шамотных огнеупорах низкотемпературной плазмой, что конкретизируется следующим:

— определены оптимальные технологические режимы создания качественных покрытий: напряжение — 140 В, ток дуги — 400А, магнитная индукция соленоида — 0,03 Тл, скорость перемещения плазмотрона.

0,10 м/с;

— установлены составы высокотемпературных материалов для плазменного нанесения на шамотные изделия;

— наиболее термостойкие пасты при нанесении на шамотные изделия, являются пасты на основе бадделеита и циркона, полученное после опалавления покрытие имеет высокую прочность сцепления с основой (2,2 — 3,3 МПа), без видимых трещин и макропор;

— дано физико-химическое обоснование и подтверждено на практике положение, что химический состав защитного покрытия должен отличаться от состава основы повышенным содержанием тугоплавких оксидов и химическим сродством к одному из содержимых в основе, что обеспечивает образование стеклокристаллических фаз;

— установлены закономерности формирования переходного слоя при получении покрытия плазмой, связанные с образованием промежуточных, комплесных стеклокристаллических соединений, что обеспечивает необходимую прочность сцепления покрытия с основой. Наличие микрокристаллов на поверхности улучшает сцепление. 7 необходимую прочность сцепления покрытия с основой. Наличие микрокристаллов на поверхности улучшает сцепление.

Личный вклад:

— все результаты экспериментальных исследований выполнены соискателем лично;

— автором установлено, что плазменная обработка поверхности шамотных огнеупоров приводит к улучшению коррозионных свойств за счёт образования стеклообразного покрытия, что снижает проникновение агрессивных дымовых газов вглубь изделия;

— для создания более термостойкого покрытия на готовые шамотные изделия необходимо наносить слой пасты из огнеупорных оксидов с последующим их оплавлением низкотемпературной плазмой;

— -исследованы энергетические характеристики плазмотрона, найдены пути повышения КПД генератора путем внесения конструктивных изменений электродов, обеспечивающих прижим дугового разряда к поверхности обрабатываемого изделия.

Практическая значимость полученных автором результатов состоит в разработке составов защитных покрытий на шамотных огнеупорах и конструкции плазмотрона для их нанесения.

Разработанная технология повышения эксплуатационных свойств шамотных огнеупоров для тепловых агрегатов плазменным нанесением покрытий в рамках договора по проведению научно исследовательских работ передана в эксплуатацию на Беловскую ГРЭС (Кемеровская область).

Выпущенная опытнопромышленная партия шамотных огнеупоров с плазменными покрытиями использована при ремонтных мероприятиях тепловых агрегатов (котлы марки КВТК 100/150) районной котельной г. Прокопьевска.

Степень достоверности проведённых исследований гарантирована достаточной их обоснованностью, обширными экспериментальными данными с необходимым объёмом статистики, применением аттестованных 8 методик и поверенного лабораторного оборудования. Отсутствием в полученных результатах противоречий с общепризнанными теоретическими представлениями.

Апробация работы. Основные результаты исследований по теме, вошедшие в диссертационный материал, опубликовны в научных трудах [1−8].

Материалы диссертации докладывался и обсуждался на: Международной конференции «Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика» (Красноярск, 2000), III Всероссийской конференции молодых учёных «Физическая мезомеханика материалов» (томск, 2000), Международном научно-техническом семинаре «Нетрадиционные технологии в строительстве» (Томск, 2001).

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 107 наименований и приложений с материалами внедрения результатов, имеет общий объем 135 страниц, включая 31 рисунок и 15 таблиц.

117 Выводы.

1. Плазменная обработка шамотных изделий без изменения его состава приводит к улучшению коррозионных свойств за счёт образования стеклообразного покрытия, что снижает проникновение агрессивных дымовых газов вглубь изделия.

2. Установлено, что оптимальной толщиной плазменного покрытия является 0,2 мм, что обеспечивает минимальные термические напряжения независимо от состава покрытия.

3. На термические напряжения на границе покрытие — основа существенно влияет состав, при получении высокоогнеупорных покрытий приемлемым является состав: бакора — 50%, шамота — 50%.

4. Состав надёжного покрытия должен включать компонент, содержащийся в основе.

5. Оптимальным режимом обработки является U=140 ВI =400А — ¦V=0,10 м/с — В = 0,03 Тл.

6.Предложены параметры для производства технологического оборудования.

7. Прочность сцепления плазменного покрытия обеспечивается образованием переходного слоя в результате взаимного диффузионного проникновения расплава в основу материала.

8. Качество покрытия связано с наличием расплава в процессе обработки. Количество расплава должно быть не менее 30%. С уменьшением количества расплава прочность сцепления снижается.

9. Термостойкость покрытия выдерживает более 10 циклов и находится в соответствии с термостойкостью шамотных изделий.

Срок службы шамотных изделий с покрытием в условиях эксплуатации тепловых агрегатов увеличивается в 1,5 раза за счёт повышения износостойкости и термохимической стойкости покрытия.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.П., Еремин Н. Ф., Седунов Б. У. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы. М.: Стройиздат., 1976. — 193 с.
  2. Н.В. Огнеупоры для стекловаренных печей. М.: Госстройиз-дат., 1961. 186 с.
  3. Г. Н. Материаловедение для футеровщиков и огнеупорщи-ков. М.: Стройиздат., 1987. 208 с.
  4. П.П., Полубаяринов Д. Н., Химическая технология керамики и огнеупоров. М.: Стройиздат., 1972. 552 с.
  5. П.С. Огнеупорные изделия. Свердловск.: Металлургиздат., 1955.-487 с.
  6. К.К., Кащеев И. Д., Рутман Д. С., Немец И. И., Защита огнеупоров //Огнеупоры 1983 № 8 с. 48 51.
  7. Огнеупорные изделия, материалы и сырье: Справочник / Гурова М. И., Деревянченко Л. Д., Карклит А. К., Соломенская И. Ю. М.: Металлургия., 1977−216 с.
  8. Г. Г., Борзых В. Э., Скрипникова Н. К. Плазменные технологии в стройиндустрии и экологии // Изв. вузов. Строительство 1995.- № 7−8.-с. 64−71.
  9. Заявка на изобретение № 98 103 916/03 Огнеупорная масса /1999.12.27
  10. Заявка на изобретение № 97 100 422/03 Огнеупорная масса /1999.12.27
  11. Заявка на изобретение № 2 136 632 Порошкообразная смесь химическихвеществ, предназначенная для получения огнеупорной композиции, способ получения огнеупорной композиции и способ получения огнеупорного покрытия/1999.09.10
  12. Заявка на изобретение № 97 105 588/03 Огнеупорная масса /1998.12.27
  13. Заявка на изобретение № 97 105 587/03 Огнеупорная масса /1998.12.2 712 014.3аявка на изобретение № 96 108 165/03 Огнеупорный связующий материал для футеровки высокотемпературных тепловых агрегатов /1998.07.20
  14. Заявка на изобретение № 2 081 089 Огнеупорная композиция /1997.06.27
  15. Заявка на изобретение № 2 101 256 Огнеупорный кладочный раствор /1995.02.21
  16. Заявка на изобретение № 96 104 131/03 Огнеупорный материал с упрочняющим покрытием, изделия на его основе и способ их производства /1998.01.27
  17. Заявка на изобретение № 98 100 193/03 Способ образования огнеупорной ремонтной массь^ /1999.11.10
  18. Заявка на изобре^ние № 2 137 733 Способ получения упрочняющего покрытия на огнеупорных материалах /1999.09.20
  19. Заявка на изобретение № 2 136 636 Способ защиты пористого углеродсо-держащего материала и полученный этим способом материал /1999.09.10
  20. Заявка на патент.№ 2 087 450 Композиция для изготовления защитного покрытия/1997.08.20
  21. В.В., Иванов В. М., Нанесение плазменных тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение., 1981
  22. В.К., Земцов В. И., Неуйлин А. Д. Огнеупоры 1978., п 1, 47 -49с.
  23. В.Г., Кучерявый М. Н., Полевов В. А. Стекло и керамиеа 1977, п 2, 28−30 с.
  24. А.А., Гаенко И. С., Савельчикова И. Л., Меньшелова Г. Г., Боровский Ю. Ф. Исследование защитных плазменных покрытий //Огнеупоры 1987 п 2
  25. М.Г., Першин В. А., Гаенко Н. С., Карасев В. П. Металлоус-тойчивость огнеупоров с плазменными покрытиями // Огнеупоры 1986.121
  26. М.Ч. Охлаждение пористокерамических изделий // Строительные материалы, 1999. № 2 С 41 43.
  27. Ю.П. и др. Технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 198(1−399с.
  28. Франк-Каменецкий Д. А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. /Под ред. Р. И. Солоухина. М.: Наука, 1987. — 502 с.
  29. Ю.В., Юревич Ф. Б. Тепловая защита / Под ред. А. В. Лыкова. -М.: Энергия, 1976.- 392 с.
  30. А.А. Химия стекла. Л. 1974. — 324 с.
  31. В.И. Рентгенометрический определитель минералов. М.: Госгелхимиздат, 1957.
  32. Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний. Недра, 1966.
  33. Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. Физматгиз, 1961.
  34. М.Ф., Смоляков В .Я., Урюков Б. А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). М.: Наука, 1973 — 232 с.
  35. Н.А. Скорость движения короткой электрической дуги. Электричество, 1948, № 7, с. 74−77
  36. А.И. Движение короткой электрической дуги в магнитном поле. Вестн. электропромышленности, 1960, № 7, с. 50−55.
  37. Р.Я. Коаксиальный плазмотрон с внешним и внутренними соленоидами. В кн.: Физика, техника и применение низкотемпературной плазмы. Алма — Ата, 1970, с. 431.122
  38. А.И. Движение дуги в круговом искровом зазоре разрядников с вращающейся в магнитном поле дугой. Электричество, 1962, № 8, с. 56.
  39. А.С. 749 355 (СССР) Плазменный генратор для обработки материалов /Г.Г. Волокитам, А. В. Петров, В. Д. Шиманович и др. 1980, ДСП.
  40. Ш. Ш. Плазмотехнолигические процессы и аппараты совмещенного типа. Автореферат диссертации д.т.н., Алма-Аты, 1996.-56с.
  41. A.M., Шараховский Л. И., Маротта А., и др. Скорость движения электрической дуги под воздействием магнитного поля в плазмотроне. //Материалы конференции «Физика плазмы и плазменные технологии», Минск, 1997.-4.1.-с. 89−91.
  42. О.Б. Электрическая дуга в аппаратах управления. М. — Л.: Гос-энергоиздат, 1954. — с. 54−59.
  43. Р.С., Овчинский Б. В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. 2-е изд. — М.: Наука, 1970.
  44. Spink Н.С., Guile А.Е. The Movement of High Current Arc in Transverse Extenal and Self — Magnetic in Airat Atmospheric Pressure, A.R.C., C.P., N777,1964.
  45. A.C., Ясько О. И. Оскорости движения электрической дуги в кольцевом зазоре. ИФЖ, 1970, т. XIX, № 6, с. 1046.
  46. Adams V.W., The Influence jf Gas Streams and Magnetic Fields on Electric Discharges. Part 4 «Arses Moving along Straight Paralel Electrodec», RAE T.R., 67 077, 1967.
  47. В.П., Осипова B.A., Сукомел B.A. теплопередача. Учеб. для вузов.- 3-е изд., перераб. и доп.- М.: Энергия, 1975.- с. 488.123
  48. Электродуговой подогреватель газа с жесткой фокусировкой зоны горения разряда / В. И. Алферов, О. Н. Витковская, Ю. С. Устинов, Г. И. Щербаков. В кн.: Физика, техника и применение низкотемпературной плазмы. 1970.-с. 378−381.
  49. Р.Я. Коаксиальный плазмотрон с внешним и внутренним соленоидами. В кн.: Физика, техника и применение низкотемпературной плазмы. Алма — Ата, 1970.-с.431.
  50. Ф.Г., Сафонов А. А., Ширяев В. Н. и др. Мощный плазмотрон переменного тока // Физика низкотемпературной плазмы. ФНТП 95- Матер, конф. Петрозаводск, 20−26 июня 1995 г. т.2 — с.186−188
  51. А.С., Миронов В. М., Свирчук Ю. С. Плазмотроны: конструкции, характеристики, расчет. М.: Машиностроение, 1993.-c.295.
  52. О.С. и др. Высокотемпературные печи с графитовыми элементами М.: Энергия, 1974. — с. 103.
  53. Н.В., Молчанов Е. А. Эрозия графитовых электродов плазмотрона переменного тока // Известия СОААН СССР. Сер. техн. наук. -1980.-№ 8. вып.2.-с.62−65.
  54. B.C., Тимашёв В. В., Савельев В. Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. М.: Высшая школа, 1981.334 с.
  55. У.Д. Введение в керамику. Пер с англ. М.: Мир, 1986. — 502 с.
  56. У. Лазерная технология и анализ материалов. М.: Мир, 1986. Т- 502 с.
  57. О.А., Гельд П. В. Физическая химия пирометаллургических процессов.- Ч. 2. 2-е изд.- М.: Металлургия, 1966.-703 с.
  58. К.К., Булер П. И. Силикаты и тугоплавкие оксиды в жидком и стеклообразном состояниях. Свердловск, 1987.- 80 с.
  59. В.П. Ковалентная модель кремнезёма и общие закономерности процесса стеклообразования // Стеклообразное124состояние. Труды пятого всесоюзного совещания. Изд-во «Наука», JL, 1971. С. 55−59.
  60. М.Ф., Волокитин Г. Г., Дандарон Г.-Н.Б. и др. Влияние нагрева на структурные превращения в силикатных изделиях // Изв. СО АН СССР. Строительство и архитектура. — 1983. № 10. — С.59−64.
  61. Ф.Б., Назаров В. Ф. Плазмохимическая модификация поверхности стекла // Плазмохимические процессы. М. — 1979, — С. 172−204.
  62. Г. Г. Автоматизация процессов плазменной обработки строительных материалов и изделий. Дис. .д.т.н. 05.13. 07. Томск. -1990. 321 с.
  63. Разработка теории взаимодействия низкотемпературной плазмы со строительным материалом. Отчёт о НИР / Томский инж.- строит, ин-т (ТИСИ) — Руководитель Волокитин Г. Г. № ГР 1 910 028 993- Инв. № 2 920 003 589.-Томск, 1991.-65 с.
  64. М.Ф., Волокитин Г. Г., Дандарон Г.-Н.Б. и др. Влияние нагрева на структурные превращения в силикатных изделиях // Изв. СО АН СССР. Строительство и архитектура. 1983. — № 10. — С. 59−60.
  65. М.А. Вязкость силикатных стёкол. Минск, 1975. — 352 с.
  66. Технология стекла. Под общей ред. И. И. Китайгородского. М., 1967. -564 с.
  67. А.Г., Володин В. М., Авдеев В. Г. Математическое моделирование и оптимизация плазмохимических процессов. М.: Химия, 1989. 224 с.125
  68. .Ч., Матвеев Г. М., Мчедлов-Петросян С.П. Термодинамика силикатов. М.: Стройиздат, 1986. — 407с.
  69. В.А. Методы практических расчётов в термодинамике химических реакций. М.: Химия, 1970. — 480с.
  70. А.А. Температуроустойчивые неорганические покрытия . М.: Химия, 1967. 121 с.
  71. JI.H., Борисенко А. И. Применение плазмы для получения высокотемпературных покрытий. М.: Наука. 1975.
  72. А.С. № 985 006 ФандеевА.П. Огнеупорный раствор для печей электродного производства. СССР.
  73. А.С. № 1 158 537 Нарзулаев Д. Н. др. Композиция защитного покрытия дя нанесения на огнеуоры.
  74. П.Н., Матвеев М. А. Растворимое стекло. М.: Промстройиз-дат. 1956. 166 с.
  75. С.Д. Опыт промышленного использования жаростойких и отделочных фосфатных композиций // Строительные материалы, 1980, № 8, С. 15−17.
  76. В.Д. Огнеупорный клей для футеровки печей // Строительные материалы, 1986, № 6, С. 29−30.
  77. У.Д. Введение в керамику. Пер. с англ. М: Стройиздат, 1997.-500 с.
  78. В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М., 1977.-240с.
  79. Н.М., Скрипникова Н. К., Петроченко В. В. Создание защитно декоративных покрытий на огнеупорных изделиях // Перспектив126ные материалы, технологии, конструкции, экономика: Сборник научных трудов. Вып. 6. Красноярск. 2000 — с. 288−290.
  80. МЛ. Охлаждение пористокерамических изделий // Строительные материалы. 1999. №>2. с. 41−43.
  81. Ю.П. и др. технология теплоизоляционных материалов. М.: Стройиздат, 1980.- с. 399.
  82. А.И. Керамика. Л: Стройиздат. 1975.- с. 391.
  83. К.Э., Горяйнова С. К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: Стройиздат, 1982. -с.376.
  84. B.C., Тимашев В. В. Методы физико химического анализа вяжущих веществ. — М.: Высшая школа, 1963. — с.285.90. гузман И. Я. Высокоогнеупорная пористая керамика. м.: Металлургия, 1971.-c.208.
  85. Г. Г., Скрипникова Н. К., Коновалов Н. М. Способ создания защитного покрытия на шамотных изделиях // Заявка на выдачу патента № 200 012 539/03 от 09.10.2000., решение о выдаче от 15.01.2001.
  86. К.К. Структура и свойства огнеупоров. «Металлургия», 1972. -с. 216.
  87. П.П., Бережной А. С. и др. Технология керамики и огнеупоров. М. Госстройиздат, 1962.- с.436−448.
  88. Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний. Недра, 1966.
  89. Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. Физматгиз, 1961.
  90. Н.К., Шлыков Д. В., Петроченко В. В. Теплоизоляционный материал на основе зольной микросферы // Материалы Всероссийской127научно- технической конференции. Актуальные проблемы строительного материаловедения. Томск, 1998.-с.171−172.
  91. У. Глины и керамическое сырье. М., «Мир», 1979. с. 237.
  92. В.Ф. Физико химические основы обжига изделий строительной керамики. М., — Стройиздат, 1977.- с. 240.
  93. В. Физическая химия силикатов М., «Мир», 165 с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!