Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Интенсификация и энергосбережение стадии экструзионного формования в производстве оксидных катализаторов

Диссертация: Интенсификация и энергосбережение стадии экструзионного формования в производстве оксидных катализаторов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Анализ современного состояния, научного и технического уровня разработок в этой области показывает, что методы оптимизации экструзионного формования катализаторных масс, включая оценку и регулирования формовочных свойств, а также расчеты и конструирование формующей оснастки к настоящему времени разработаны крайне недостаточно^ 2]. Отсутствует единая общепринятая методика количественной оценки… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Экструзионное формование катализаторных масс
      • 1. 1. 1. Экструзионное формование ванадиевых катализаторных масс
      • 1. 1. 2. Экструзионное формование алюмооксидных катализаторных масс
    • 1. 2. Структурно-механические характеристики катализаторных масс
    • 1. 3. Реологические свойства катализаторных масс
      • 1. 3. 1. Влияние влажности пасты на ее реологические свойства и пористую структуру продуктов формования
      • 1. 3. 2. Влияние добавок ПАВ на реологические свойства катализаторных масс
    • 1. 4. Влияние конструкции экструдера на свойства экструдируемых катализаторов
      • 1. 4. 1. Фильера
      • 1. 4. 2. Корпус экструдера
    • 1. 5. Влияние давления на производительность экструзионного формования
    • 1. 6. Основные свойства товарных катализаторов
    • 1. 7. Проблема масштабирования стадии экструзии
    • 1. 8. Математическое моделирование процесса экструзионного формования катализаторных масс
    • 1. 9. Постановка задачи исследования
  • ГЛАВА 2. СОСТОЯНИЕ ПРОИЗВОДСТВА АКТИВНОГО ОКСИДА АЛЮМИНИЯ-КАТАЛИЗАТОРА ПРОЦЕССА КЛАУСА (ИК-27−22) И ВАНАДИЕВЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ (НА ПРИМЕРЕ ПРОИЗВОДСТВА КАТАЛИЗАТОРА ИК-1−6)
    • 2. 1. Описание технологического процесса приготовление активного оксида алюминия-катализатора процесса Клауса (ИК-27−22)
      • 2. 1. 1. Технологическая схема узла экструзионного формования алюмооксидного катализатора
      • 2. 1. 2. Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень
      • 2. 1. 3. Характеристика производимой продукции
      • 2. 1. 4. Материальный баланс
    • 2. 2. Описание технологического процесса приготовления ванадиевого катализатора ИК
      • 2. 2. 1. Технологическая схема узла экструзионного формования ванадиевого катализатора ИК
  • ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ФОРМОВАНИЯ ВЫСОКОНАПОЛНЕННЫХ ДИСПЕРСНЫХ (КАТАЛИЗАТОРНЫХ МАСС) КОМПОЗИЦИЙ В ОДНОШНЕКОВОМ ЭКСТРУДЕРЕ (ПРЕССЕ)
    • 3. 1. Основные концепции
    • 3. 2. Поле напряжений в канале винта одношнекового экструдера
    • 3. 3. Взаимосвязь поля напряжений и поля скоростей
  • ГЛАВА 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ ВЯЗКОСТНЫХ СВОЙСТВ ВЫСОКОНАПОЛНЕННЫХ ДИСПЕРСНЫХ КОМПОЗИЦИЙ
  • ГЛАВА 5. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ И РЕОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КАТАЛИЗАТОРНОЙ (АЛЮМООКСИДНОЙ) И МОДЕЛЬНОЙ МАСС (ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ)
    • 5. 1. Исследование физико-механических и реологических свойств алюмооксидной катализаторной и модельной масс
      • 5. 1. 1. Капиллярная вискозиметрия
      • 5. 1. 2. Ротационная вискозиметрия
      • 5. 1. 3. Измерение внешнего трения (исследование свойств на границе с твердой поверхностью)
      • 5. 1. 4. Определение кривой уплотнения прессования в замкнутом объеме в зависимости от содержания растворителя (исследование компрессионных свойств)
  • ГЛАВА 6. РЕЗУЛЬТАТЫ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
    • 6. 1. Физико-механические свойства модельной формуемой массы
    • 6. 2. Технологические параметры, обеспечивающие условия непрерывной и устойчивой работы одношнекового экструдера (пресса)
    • 6. 3. Конструкционные параметры, обеспечивающие условия непрерывной и устойчивой работы одношнекового экструдера (пресса)
    • 6. 4. Выбор оптимальной конструкции одношнекового экструдера (пресса) для формования высоко наполненных дисперсных масс
    • 6. 5. Усовершенствованная аппаратурно-технологическая схема экструзионного формования алюмооксидного катализатора (процесса Клауса ИК-27−22)
  • ВЫВОДЫ

Интенсификация и энергосбережение стадии экструзионного формования в производстве оксидных катализаторов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Процесс экструзии известен более 150 лет [1] и, как видно из последних публикаций [3−10], интерес к нему не только не ослабевает, а скорее наоборот, увеличивается.

Экструзиянепрерывный технологический процесс, при котором пастообразная масса продавливается через профилирующий инструмент (фильеру) с помощью шнека (винта), приобретая в поперечном сечении требуемую геометрическую форму. Для формирования в заводских условиях применяется большое количество различных формователей, наиболее распространены шнековые (винтовые).

В настоящее время процесс экструзионного формования все чаще применяется в различных областях промышленного производства. Наиболее распространен процесс экструзии в таких сферах, как переработка пластмасс, керамическое производство, кинофотоматериалы, катализаторная промышленность, пищевая промышленность. Такое широкое применение экструзионного формования в различных технологических процессах связано с рядом преимуществ: высокая производительность, возможность организации непрерывного технологического процесса, изготовление экструдатов различной геометрической конфигурации, регулирование свойств получаемой продукции за счет подбора необходимого технологического режима.

В промышленности более 90% химических реакций реализуется с применением катализаторов [11]. Технологическая схема производства формованных катализаторов включает следующие основные взаимосвязанные и очень важные в практическом отношении стадии: приготовление катализаторной массы, подготовку ее к формовке, экструзионное формование и термообработку полученных экструдатов (сушка и прокаливание) [12].

Одним из наиболее распространенных способов формирования пористой структуры катализатора в катализаторных производствах является процесс экструзионного формования гранул из катализаторных масс.

Как правило, проектирование экструдеров, пресс-формующих грануляторов в приготовлении катализаторов основано на опытных данных и инженерной интуиции. К носителям и катализаторам, кроме формы и механической прочности, предъявляются очень жесткие требования по пористой структуре. Пористая структураважнейший фактор, определяющий производительность единицы объема катализатора в каталитическом реакторе.

При экструзионном способе формования перерабатываемая масса подвергается пластической обработке, являющейся в ряде случаев единственно возможным способом получения гранул (или изделий другой геометрической формы). Более широкое развитие экструзии катализаторных масс требует создания таких научных основ экструзионного формования, чтобы, в конечном итоге, расчетным путем возможно было бы прогнозировать качественные показатели экструдата.

Разработке любого катализатора, его освоению и внедрению в промышленность предшествуют лабораторные исследования, зачастую они не воспроизводятся. Именно в силу этого освоение производства новых катализаторов занимает длительное время. В [13] отмечалось, что всегда имелись трудности с приготовлением опытных партий катализаторов во всех организациях, занимающихся этим вопросом.

Стадия подготовки катализаторных масс к формованию и собственно сама стадия экструзионного формования являются определяющими в формировании свойств катализатора [3,13].

Анализ современного состояния, научного и технического уровня разработок в этой области показывает, что методы оптимизации экструзионного формования катализаторных масс, включая оценку и регулирования формовочных свойств, а также расчеты и конструирование формующей оснастки к настоящему времени разработаны крайне недостаточно^ 2]. Отсутствует единая общепринятая методика количественной оценки формовочных свойств, н разработаны экспрессприборы для их определения [14,15]. Это обусловлено многофакторностью и многостадийностью процесса, а также высокой стоимостью проведения исследований и разработки формующего оборудования, что позволило бы сделать их объектом «ноу-хау» или патентования [12].

Без анализа моделируемости отдельных технологических стадий приготовления катализаторов, особенно такой, как экструзионное формование, нельзя добиться воспроизводимости свойств катализатора при приготовлении его в промышленных условиях. В этом направлении сделаны первые обнадеживающие шаги [3,6,13].

Но не нужно забывать, что часто из-за отсутствия геометрического подобия масштабируемых смесителей (на стадии подготовки катализаторной массы к формованию), экструдеров (собственно стадии формования), различной степени механического воздействия на катализаторную массу в стендовом и промышленном аппаратах проблему масштабной деформации возможно решить только методами математического моделирования. Использование численных методов моделирования расчетаальтернатива дорогостоящим экспериментам, особенно в наши дни.

Но в математических моделях процесса экструзии в одношнековых экструдерах, составленных к настоящему моменту, не уделено никакого внимания такому явлению, как когезионный разрыв в наиболее напряженном аксиальном сечении, именуемому как срыв массы с рифов, приводящему к неустойчивости работы экструдера, и, как следствие, значительным экономическим потерям, к остановке всей технологической линии, к увеличению ретура.

В диссертации значительное внимание уделено как вопросам математического моделирования технологической стадии экструзионного формования, анализу технологических и конструктивных параметров одношнекового экструдера (основной элемент стадии) в условиях его устойчивой работы, обоснованию оптимальной конструкции одношнекового экструдера и проверке адекватности предложенной математической модели, так и исследованию физико-механических и реологических свойств реальной катализаторной и модельной масс.

В диссертации представлена математическая модель процесса формования высоконаполненных дисперсных композицийВДК (к ним можно отнести и катализаторные массы), основанная на использовании критерия сдвиговой прочности и более точном описании физико-механических и реологических свойств ВДК, показателей процесса формования (производительность, мощность, затрачиваемая на перемещение массы, продолжительность устойчивой работы), а так же конструкции одношнекового экструдера.

Модель позволяет оценить вклад каждого вида течения массы (прямоток, противоток, утечка) в производительность одношнекового экструдера, а также мощность, затрачиваемую на перемещение экструдируемой массы в каналах экструдера.

Следует отметить, что рассмотренные и предложенные в диссертации подходы при решении поставленных задач, а также новые разработанные конструкции экструзионной техники, на наш взгляд, могут найти широкое применение не только в производстве катализаторов, но и в других отраслях промышленности, где используются экструзионные процессы.

Результаты выполненной работы переданы АО «ГИПРОХИМ». Их можно использовать в качестве исходных для проектирования вновь строящихся производств ванадиевых и алюмооксидных катализаторов (узлов экструзионного формования), модернизации старых, а также для расчета аппаратурного оформления к ним-одношнековых экструдеров.

На защиту автор выносит результаты теоретического и экспериментального исследования:

• математическую модель, основанную на использовании критерия сдвиговой прочности и позволяющую определить показатели формования в условиях устойчивого экструдирования;

• математическую модель вязкостных свойств высоконаполненных дисперсных композиций;

• новые экспериментальные данные по физико-механическим и реологическим свойствам реальной катализаторной (алюмооксидной) и модельной масс таким, как напряжение сдвига, вязкость, внешнее трение, компрессионные свойства и т. д.

• результаты численного моделирования, на основе которых выполнена оценка вклада каждого вида течения (прямоток, противоток, утечка) в производительность одношнекового экструдера, а также мощность, затрачиваемую на перемещение массы в экструдере.

• выбор технологических и конструкционных параметров одношнекового экструдера, обеспечивающих условия его непрерывной устойчивой работы.

• новые конструкции однощнековых экструдеров для формования катализаторных масс, усовершенствованный вариант аппаратурно-технологической схемы узла экструзионного формования катализаторов (на примере алюмооксидного катализатора процесса Клауса).

Работа выполнена в соответствии с координационным планом РАН «Теоретические основы химической технологии».

Основные положения и результаты диссертационной работы доложены и осуждены на 10-й международной конференции по химии и химической технологии (Москва, 1996 г.), 11-й международной конференции по химии и химической технологии (Москва, 1997 г.), на Второй международной конференции памяти академика Г. К. Борескова «Catalysis on the eve of the XXI century. Science and Engineering» (Новосибирск, июль 1998 г.), на 12 International Conference «Process Control' 99», Slovak Technical University, (Bratislava, 1999).

По теме диссертации опубликовано 14 научных работ, из них два положительных решения на выдачу патента РФ (по заявке № 96 105 736/02 (9 848) от 26.03.96 г. и по заявке № 97 119 939 от 06.04.98 г.) и одна статья в печатижурнал «Известия ВУЗов. Сер. Химия и химическая технология» (1999г.).

Автор выражает искреннюю признательность и огромную благодарность за помощь, ценные рекомендации и советы при выполнении работы старшему преподавателю кафедры «Вычислительной математики» Логинову В Я., а также руководителям этой работы профессору, д.т.н. Беспалову A.B., доценту, к.т.н. Равичеву Л.В.

8. Результаты работы переданы ГИПРОХИМу для модернизации действующих узлов экструзионного формования в производстве катализаторов окисления соединений серы, а также для расчета и проектирования новых.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. Шнековые прессы для пластмасс. Принцип действия, конструирование и эксплуатация. Л.: Гос. науч.-техн. изд-во хим. лит. 1962, — 466 с.
  2. Р.В. Теоретические основы переработки полимеров ,-М.: Химия, 1977.-462 с.
  3. В.В. Научные основы промышленной технологии катализаторов переработки неорганических соединений серы. Дис. докт. техн. наук (в форме научного доклада).- М., 1998,-48 с.
  4. А.П., Демин В. В., Манаева Л. Н. Оптимизация условий экструзионного формования ванадиевых катализаторов различных форм и размеров // Деп. ВИНИТИ 12.01.90. № 217 В-90.-М.
  5. А.П., Широков Ю. Г. Причины дефектообразования при экструзионном формировании катализаторных масс // Изв. ВУЗов. Сер. Химия и хим. технолог. 1995. -Т.38, № 6 — С.68−71.
  6. В.В., Бесков B.C., Масленников Б. М. Определение оптимальных условий экструзионного формования ванадиевой контактной массы // Хим. пром-ть, — 1984.- № 10,-С.49−50.
  7. X., Ханхарт В., Вендехальс И. Приближенный метод расчета экструдеров для переработки расплавов полимеров // Теорет. основы хим.технол.- 1994.-Т.28,№ 4.-С.320−327.
  8. А.Ф. Течение вязких сред по каналам экструдера// Проблемы хим. и хим.технолог.: Тез. докл. 2-ой Регион.науч.-техн.конф. -Тамбов, 1994.- С. 112−113.
  9. В.А., Карнаухов А. П., Тарасова Д. В. Выработка научных основ приготовления окисных катализаторов// В кн. «Фундаментальные исследования (химические науки).-Новосибирск.: Наука. СО АН СССР, 1977, — С.15−20.
  10. И.А., Костюченко В. В., Филиппин В. А., Неверова Т. С., Луговской А. И., Логинов С. А., Бубнов Ю. Н. Особенности экструзионной технологии и применения алюмооксидных катализаторов с фигурной формой зерна.// Хим. пром-сть, — 1997, — № 10.-С. 19−23.
  11. А.П. Освоение и производство ванадиевых катализаторов с использованием гибридной полифункциональной установки. Дис. канд. техн.наук.- М. 1997. — 163с.
  12. М.Г. Оптимальные формы и размеры зерен катализаторов. В кн.: Научные основы подбора и производства катализаторов. Новосибирк: АН СССР, Сибирское отд., 1964.- С.68−70.15.//Sulhur.- 1984, — № 175.-Р.34.
  13. В.В., Бесков B.C., Беспалов А. В. Промышленная технология ванадиевых катализаторных масс. Формование ванадиевых катализаторных масс.// Хим. пром-сть,-1989.-№ 7.-С. 30−32.
  14. В.А. Основы методов приготовления катализаторов.-Новосибирск.:Наука, 1983,-264с.
  15. В.А., Илларионов В. В., Масленников Б. М., Чудова Л. А. Зависимость активности катализатора СВД от влажности формуемой контактной массы при гранулировании.//Сб.трудов НИУИФа. Сер. Мин. удобрения и серная кислота, — 1974,-Вып.230.-С.49−51.
  16. A.B., Бровкин А. Ю., Попов В. Б. и др. Ванадиевые контактные массы для приготовления блочного катализатора. // Тр. МХТИ им. Д. ИМенделеева, М.: 1990,-Вып.70, — С. 17−20.
  17. Г. К. Катализ. Вопросы теории и практики. Избранные труды. Новосибирск.: Наука, СО АН СССР, 1987 536с.
  18. Г. К. Гетерогенный катализ. М.: Наука, 1986. — 304с.
  19. Н.И., Макарова Е. И. Катализаторы для разных стадий окисления сернистого ангидрида.// Ванадиевые катализаторы для контактного производства серной кислоты. М.: Госхимиздат. 1963. С.62−67.
  20. В.В. Усовершенствование технологии ванадиевых катализаторов окисления диоксида серы. Дис. канд. техн. наук. Щелково, 1985. — 183с.
  21. C.B., Салтанова В. П., Торочешников Н. С. Окисление двуокиси серы на ванадиевых катализаторах промышленного зернения.// Изв. ВУЗов. Сер. Химия и хим. технология. 1973.- Т.16, № 12. — С.1862−1864.
  22. Г. Р., Патанов В. А. Формование катализаторов// В кн.: Научные основы производства катализаторов. Новосибирск.: Наука, 1982 — С.37−60.
  23. C.B. К вопросу о формовании тонкостенных трубчатых ванадиевых катализаторов окисления диоксида серы. // Тр. МХТИ им. Д. И. Менделеева, М.:1987. -Вып.145. С.11−15.
  24. И.П., Добкина Е. И., Дерюжкина В. И., Сороко В. Е. Технология катализаторов. -Л.: Химия, 1979. -308с.
  25. И.П., Добкина Е. И., Дерюжкина В. И., Сороко В. Е. Технология катализаторов. JI: Химия, 1989. — 272с.
  26. И.П., Добкина Е. И., Ларионов А. М., Филиппова З. Г. О промышленном производстве сферического ванадиевого катализатора. // Сб. Гетероген. Каталит. Процессы. Л.: ЛТИ, 1979 — С.108−111.
  27. Л.Г., Мальцев В. А., Самахов A.A. и др. Изучение формовочных свойств низкотемпературных ванадиевых катализаторов окисления сернистого ангидрида. // Деп. рук. в ВИНИТИ, 34 553 В 89. Ред. журнала «Прикладная химия».
  28. Л.Г., Фенелонов В. Б., Дзисько В. А., Боресков Г. К. Закономерности формирования ванадиевых катализаторов окисления сернистого ангидрида. // Сернокислотный катализ. Матер. Межд. школы. Новосибирск.: Изд-во АН СССР, 1982. -С.3−27.
  29. Томас Дж, ЛембертР. Методы исследования катализаторов. М.: Мир, 1983. 304с.
  30. C.B., Иваненко C.B., Торочешников Н. С., Салтанова В. П., Мурахвер В. И. Некоторые реологические исследования ванадиевых катализаторных масс.//Тр. МХТИ им. Д. И. Менделеева.- 1978.-Вып.99-С.77−80.
  31. Ю.М., Михайличенко А. И., Костюченко ВВ., Чарикова О. Г. Некоторые особенности технологий энергосберегающих ванадиевых сернокислотных катализаторов для насыпных слоев контактных аппаратов. //Хим.пром-сть,-1994, — № 9.-С.32−39.
  32. В.А. Автореферат дис. канд.техн.наук.-Томск., 1986−16с.
  33. С.П. Физико-химическая механика дисперсных структур в технологии строительной керамики,— Киев.: Наукова думка, 1968.-76с.
  34. А.П., Демин В. В., Миронов И. Н., Беспалов A.B. Динамика процесса формования промышленной катализаторной массы.// Хим. пром-ть. -1990.-№ 3.-С. 165 166.
  35. ФадееваВ.С. Формуемость пластичных дисперсных масс, — М.: Госстройиздат, 1961.-126с.
  36. Benbow S.S. The dependence of output rate on die shape during catalist extrusion// Chem.Eng. Sei.-1971.-V.26.- P. 1467−1473.
  37. В.А. Влияние трения о стенки фильеры на пористость экструдированных катализаторов.//Ж. прикл. химии, — 1986.-T.59, № 4.-С.943−945.
  38. А.П., Широков Ю.Г., ФилееваЕ.В. Комплексная оценка структурно-механических свойств паст ванадиевых катализаторов, используемых в производстве серной кислоты.-Иваново: ИХТИ.-1988.-36с.
  39. О.Г. Технология экструзионного формования энерго-сберегающих ванадиевых сернокислотных катализаторов для насыпных слоев контактных аппаратов: Дисс. канд.техн.наук, — М.: РХТУ им. Д. И. Менделеева.-1994, — 168с.
  40. Фадеева B.C.-// Тр. НИИСтройкерамики, — 1953.-вып.8.-С, 3−17.48.3аварзина Е.И.-// Тр. НИИСтройкерамики, — 1968.-Вып.29.-С.68−71.
  41. СегаловаЕ.Е., Ребиндер П. А., Сентюрихина А. Н. //Коллоидный журнал, — 1951. -Т. 13, № 6, — С. 461.
  42. Е.Д., Ребиндер П.А.// В кн.: Тезисы докл.У.Всес.конфер. по коллоидной химии. М.: Изд АН СССР, 1962.-С. 166.
  43. A.A., Щербань В. П., Гриднев Ю. М. Моделирование процесса экструзии катализаторных масс на одношнековом прессе.// В кн.: Оперативно-информационные материалы координ. центра. Новосибирск, 1976,-Вып.6, — С.108−116.
  44. В.М. В кн.: Оперативно-информационные материалы координ. центра. Новосибирск, 1976. Вып.6. С.74−91.
  45. Г. Р., Патанов В. А. Формование катализаторов. В кн.: Научные основы производства катализаторов. Новосибирск.: Наука, 1982.-С.37−60.
  46. Н.Б. Высококонцентрированные дисперсные системы,— М.: Химия, 1980, — 319с.
  47. В.В., Бесков B.C., Суходолова В. И., Березкина Л. Г. Промышленная технология ванадиевых катализаторов. Термообработка катализаторов.// Хим. пром-сть.-1989.-№ 10,-С. 754−756.
  48. О.Г., Костюченко В. В., Мосин Ю. М., Михайличенко А. И. Исследование особенностей структурообразования формовочных свойств в технологии ванадиевых сернокислотных катализаторов. // Тр. РХТУ им. Д. И Менделеева. М.: 1996, — Вып. 171,-С. 122−128.
  49. О.Г., Костюченко В В., Мосин Ю. М., Михайличенко А. И. Влияние конструкционного материала фильер на свойства ванадиевых сернокислотных катализаторов // Стекло и керамика.- 1994, — № 5−6, — С.30−33.
  50. В.Г., Квакуткин В. А. Переработка полимеров на экструдере с винтовыми канавками в цилиндре.// Сб. Прикладная реология и течение дисп. систем.- Свердловск, 1981, — С.134−136.
  51. П. А. Поверхностные явления в дисперсных системах.// Изб. Тр. М.: Наука, 1978, — 368 с.
  52. Н.В., Ребиндер П. А. О структурно-механических свойствах дисперсных и высокомолекулярных систем. // Коллоидный журнал. -1955, — Т.18, № 2, — С.136−141.
  53. П. А.// В сб. Новые методы физико-хим. исследований поверхностных явлений. Тр. ин-та. Физической химии, — 1950, — Т.1, № 5.-С.84−87.
  54. А.П. Выбор метода исследования реологических свойств катализаторных масс // Сб. Вопросы кинетики и катализа. Катализ и катализаторы процессов переработки монооксидов углерода. Иваново, 1984. С.87−90.
  55. А.П., Широков Ю. Г., Тительман ЛИ. Определение оптимальной влажности катализаторных масс на стадии формования. // Сб. Вопросы кинетики и катализа. Закономерности формирования гетерогенных катализаторов. Иваново, 1983. С.51−54.
  56. Krieger I.M. Relating rheology to structure in disperse systems // Pitsburg Conf. Presents PITTCON'96, Chicago, Ш, 1996, Abstr. Chicago (III), 1996, — P.991.
  57. Н.Н. Основы физико-химической механики. Киев.: Высшая школа, 1976. -Часть 2. -, 208с.
  58. М.В., Лаговмер Ю. В., Рашковская Н. Б. Влияние влажности гранулируемой системы и интенсивности смешения на процесс гранулирования и пористую структуру гранул. //Ж. прикл. химии. 1986. — Т.59,№ 2. — С.447−450.
  59. С.П. Основные вопросы теории процессов обработки и формования керамических масс,— Киев.: АН УССР, i960, — 112с.
  60. Ничипоренко С П., Круглицкий H.H., Панасевич A.A., Хилько В. В. Физико-химическая механика дисперсных материалов.- Киев.: Наукова думка, 1974. С.29−35.
  61. С.П., Хилько В. В. Влияние ориентации частиц на структурно-механические свойства масс палыгорскита. // Докл. АН СССР. 1963. — Т.149, № 6. — С.1377−1379.
  62. A.B. Формующее устройство для получения кольцеобразного катализатора// Ванадиевые катализаторы для контактного производства серной кислоты. Москва.: ГНТИХЛ, 1963 С.161−163.
  63. Авт. свид. № 1 726 256 (СССР) В 28 В 3/22- Гранулирующий шнековый пресс для высококонцентрированных полидисперсных материалов / Логинов В. Я., Равичев Л. В., Беспалов A.B., Федосеев А. П. и др.
  64. Пат. 2 024 300 РФ // Открытия. Изобретения 1994.№ 23.
  65. Пат. 2 024 404 РФ // Открытия. Изобретения 1994.№ 23.
  66. A.A., Иваненко C.B., Черняева Н. В. Влияние условий формования на свойства ванадиевого катализатора окисления диоксида серы. // Деп. рук. В ВИНИТИ, № 6216 В. 86.
  67. Ч. Промышленные каталитические процессы и эффективные катализаторы. М.: Мир, 1973. — С.276−278.
  68. Г. И., Герке Л. С., Новикова Т. Н., Бубнова В. И. Сравнительная характеристика отечественных и зарубежных катализаторов// Сб. науч. тр. «Катализаторы серной кислоты». Новосибирск, 1990, — С.6−13. (ДСП).
  69. Г. И., Герке Л. С., Таланова В. Н., ВаткееваЕ.Н. Дезактивация ванадиевых катализаторов в производстве серной кислоты.// Сб. науч. тр. Новосибирск, 1990, — С. 1421. (ДСП).
  70. В.В., Федосеев А. П., Бесков B.C. Промышленная технология ванадиевых катализаторных масс. Подготовка катализаторных масс. // Хим. пром.-1989, — № 1.-С.34−35.
  71. А.П., Демин ВВ., Беспалов A.B., Манаева JI.H., Бесков B.C. Масштабный переход технологии ванадиевых катализаторов // Хим. пром-сть.-1997, — № 10, — С. 35.
  72. A.A. Механика сплошной среды, — М.: МГУ, — 1990, — 310 с.
  73. Мак-Келви Д. М. Переработка полимеров. М.: Химия, 1965, — 437 с.
  74. Р.В., Акутин М. С. Оборудование заводов по переработке пластмасс. М.: Химия,-1986.-400 с.
  75. В.А. Динамика процессов переработки пластмасс в червячных машинах. М.: Машиностроение, 1972.- 150с.
  76. З.П., Волченок Т. Б. Обобщенное куэттовское течение нелинейновязкопластичной жидкости // Инженерно-физический журнал. -1977, — Т.ЗЗ. № 5, — С.880−892.
  77. Ким В. С-Х., Богинская Т. Ф. Движение пласто-раствора в шнеке // В кн. Теор. и прикл. механика. Минск.: Вышейшая школа- 1981, — № 8, — С.59−63.
  78. Л.Н., Генералов М. Б. Гидродинамический расчет шнекового экструдера при переработке наполненных термопластов. //В кн. хим. машиностр. М.: МИХМ, — 1980,-Xal2.-C.70.
  79. Zolotovski В.Р., Taraban Е.А., Buyanov R.A.//NATO CSI Series E, Appl. Sci. V.282.Flash Reaction Processes, 1995, Kluver Acad. Publishers. P.73−94.
  80. B.B., Иванов В. А. Реологическое поведение концентрированных неньютоновских суспензий,— М.:Наука, 1990, — 88 с.
  81. М. // J. Colloid and Interfase Sci.1951.- Vol.6.- P. 162−170.
  82. T.L., Bruce C.A. // J. Colloid and Interfase Sci. 1979.-V.72.№ 1.- P.13−15.
  83. A.C., Гамера A.B. // Коллоидный журнал. 1988. — Т. 50, № 4. -С.684 — 689
  84. С.С. Курс коллоидной химии.- М.: Химия, 1975, — 512 с.
  85. Wickowsci A., StrenkF. //Chem. stosow. 1966. IB. S.95−127.
  86. Wisckowsci A., StrenkF.// Ibid. 4B S.431−447.
  87. Ю.Г. Курс коллоидной химии. Поверхностные явления и дисперсные системы. -М.: Химия, 1989, — 464 с.
  88. Л.В., Беспалов А. В. Экструзионное формование масс с повышенной вязкостью. //Хим. пром.-сть, — 1996.№ 9.- С.607−608.
  89. Zolotovskii B.P., Buyanov R.A., Bukhiyarova G.A., Demin V.V., Tsybulevskii. Low-wast production of aluminia catalists for gas sulfer recovery // React. Kinet. Catal. Lett.- 1995, — V.55, № 2, — P.523−535.
  90. Патент РФ № 2 102 321. Способ получения сферического оксида алюминия.
  91. С.К. Элементы механики сплошной среды,— М.: Наука, 1978, — 303с.
  92. Н.С., Жидков Н. П., Кобельков Г. М. Численные методы: Учеб. пособие для студ. ВУЗов, — М.: Наука, 1987, — 598 с.
  93. Лабораторные работы и задачи по коллоидной химии / Под ред. Фролова Ю. Г., Гродского A.C. М.: Химия, 1986, — 215 с.
  94. Лабораторные работы по реологии полимеров / Под ред. Акутина М. С., Тихонова H.H. М: МХТИ им. Д. И. Менделеева, 1983, — 44 с.
  95. А .Я., Чалых А. Е. Диффузия и вязкость полимеров. М.: Химия, 1979, — 304 с.
  96. И.М., Виноградов Г. В. Ротационные приборы. М.: Машиностроение, 1968,-272с.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!