Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей с плоскими золотниками методом электроискровой обработки: На примере гидрораспределителя Р-12 П

ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Содержание

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
- 1. 1. Анализ причин отказов и нарушений работоспособности гидравлических распределителей с плоскими золотниками
- 1. 2. Способы восстановления и упрочения изношенных деталей поверхностей гидравлических распределителей с плоскими золотниками
- 1. 3. Особенности электроискровой обработки металлических поверхностей
- 1. 4. Качественные и количественные показатели поверхностей, образованных электроискровой обработкой
- 1. 5. Технологические методы повышения несущей способности покрытий, образованных электроискровой обработкой
- 1. 6. Цель и задачи исследования
Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ ИССЛЕДОВАНИЯМ
- 2. 1. Статистическое моделирование процесса утечки жидкости в плоских золотниковых соединениях
- 2. 2. Выбор статистической модели динамики утечки жидкости в золотниковых соединениях для предсказания направления восстановления изношенных параметров
- 2. 3. Обоснование направления технологических работ по восстановлению изношенных поверхностей золотникового соединения
- 2. 4. Закономерности образования слоя на поверхности восстанавливаемой детали при электроискровой обработке
Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
- 3. 1. Программа исследований
- 3. 2. Методика микрометражных исследований и обработки экспериментальных данных
- 3. 3. Методика исследования эрозии материалов электродов и сплошности покрытия от времени обработки
- 3. 4. Методика исследования текстуры покрытий, нанесенных на материал исследуемых объектов, различными электродами электроискровой обработкой
- 3. 5. Методика металлографических исследований покрытий, образованных электроискровой обработкой
- 3. 6. Методика определения прочности сцепления электроискровых покрытий при сдвиге
- 3. 7. Методика триботехнических лабораторно-стендовых исследований пар трения с наплавленными и упрочненными поверхностями
- 3. 8. Методика многофакторного планирования эксперимента по определению толщины металлопокрытия в зависимости от режимов наплавки
- 3. 9. Методика стендовых и эксплуатационных испытаний
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
- 4. 1. Результаты анализа дефектов и микрометражных исследований соединений «золотник — сливные секции»
- 4. 2. Зависимости электрической эрозии материалов образца и электродов от времени. Связь между скоростью, толщиной и сплошностью покрытия
- 4. 3. Расчетно-экспериментальное определение параметров шероховатости и маслоемкости покрытий, образованных электроискровой обработкой различными электродами
- 4. 4. Результаты металлографических исследований покрытий, образованных электроискровой обработкой
- 4. 5. Результаты определения прочности сцепления электроискровых покрытий при сдвиге
- 4. 6. Результаты лабораторно-стендовых триботехнических испытаний моделей восстановленных пар трения
- 4. 7. Результаты многофакторного планирования эксперимента по определению толщины металлопокрытия
- 4. 8. Результаты стендовых и эксплуатационных испытаний восстановленных соединений
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ С ПЛОСКИМИ ЗОЛОТНИКАМИ И ОЦЕНКА ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
- 5. 1. Рекомендации по улучшению ремонта гидравлического распределителя с плоскими золотниками
- 5. 2. Разработка технологического процесса ремонта гидрораспределителей с плоскими золотниками
- 5. 3. Технико-экономическая эффективность от внедрения технологического процесса ремонта гидрораспределителей с плоскими золотниками

Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей с плоскими золотниками методом электроискровой обработки: На примере гидрораспределителя Р-12 П (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время неотъемлемой частью работы по экономии средств является максимальное вовлечение в народнохозяйственный оборот вторичных материальных ресурсов.

Известно, что большинство деталей гидравлических систем современных машин и механизмов выбраковываются при очень малых износах. При этом значительное количество элементов и поверхностей деталей вообще не изнашивается, что позволяет эффективно использовать выбракованные агрегаты для восстановления их работоспособности.

Однако, индивидуальное или мелкосерийное ремонтное производство, которое имеет место в настоящее время в условиях машинно-технологических станций (МТС) и ремонтно-технических предприятий (РТП), порождает значительные трудности, связанные с невозможностью обеспечить традиционными методами высокое качество и надежность отремонтированной техники, поскольку ремонт узлов и восстановление деталей на специализированных ремонтных предприятиях практически не производится, а РТП и МТС не имеют в достаточном объеме и номенклатуре специализированного оборудования для восстановления деталей и последующей их механической обработки. При малых программах восстановления деталей невозможно реализовать ранее широко применяемые приемы селективного подбора высокоточных соединений.

В связи с этим выход из создавшейся ситуации видится в переходе от полнокомплектного обезличенного ремонта к необезличенному, который позволяет более полно использовать остаточный ресурс машин и обеспечить снижение или существенное уменьшение приработочных износов за счет индивидуальной подгонки одной восстановленной детали к другой.

Особое внимание должно быть обращено на экологически безопасные и ресурсосберегающие технологические процессы, которые способны повышать ресурс восстанавливаемых деталей за счет изменения физикомеханических свойств рабочих поверхностей.

Анализ проблемы определил цель исследования — разработка и внедрение новой технологии восстановления и упрочнения деталей гидравлических распределителей с плоскими золотниками на основе электроискровой обработки, обеспечивающей повышение долговечности восстановленных деталей не менее чем в 1,5 раза.

Объект исследования — изношенные и восстановленные детали гидрораспределителей Р12 П гидросистем тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных и других машин.

Методика исследований. В качестве основных методик применялись: методика системных исследований (системный подход и системный анализ), логика научных исследований и методика математического моделирования. В результате разработаны частные методики лабораторных исследований с использованием активного планирования эксперимента, регрессионного анализа и производственных испытаний. Необходимые расчеты выполнены с использованием ЭВМ.

Научная новизна работы:

— определены параметры распределения износов деталей соединения «плоский золотник — сливные секции»;

— получена статистическая модель связи между утечкой жидкости и технологическим зазором и зазорами по зонам, образующихся вследствие локальных износов по рабочим поверхностям деталей узла трения «плоский золотник — сливные секции»;

— обоснована возможность повышения задиростойкости и улучшения триботехнических свойств пар трения, на рабочие поверхности которых нанесены покрытия электроискровой обработкой;

— обоснованы параметры шероховатости и маслоемкости покрытий образованных электроискровой обработкой;

— определены триботехнические характеристики соединений «плоский золотник — сливные секции», рабочие поверхности которых образованы электроискровой обработкой;

— разработана математическая модель кинетики изменения толщины слоя, образованного при нанесении бронзы БрАЖМц 10−3-1,5 на закаленную сталь 40Х в зависимости от времени обработки, энергетических режимов установки и характеристик вибратора;

— впервые разработана технология восстановления изношенных деталей гидрораспределителей типа Р12 П.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении в ремонтную практику технологии ремонта гидрораспределителей восстановлением и упрочнением изношенных деталей соединения «плоский золотник — сливные секции» электроискровой обработкой.

Реализация работы. Результаты исследований внедрены на ряде ремонтных предприятий: ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» (п. Некрасовское Ярославской области) — ОАО «Вольская сельхозтехника» (г. Вольск Саратовской области) — в учебно-научно-производственном центре института механики и энергетики (ИМЭ) Мордовского государственного университета им. Н. П. Огаревапереданы в виде отчетов во ВНИИТУВИД «Ремдеталь», а также используются в учебном процессе ИМЭ.

На защиту выносится:

— статистическая модель связи между утечкой жидкости и технологическим зазором и зазорами по зонам, образующихся вследствие локальных из-носов по рабочим поверхностям деталей узла трения «плоский золотниксливные секции»;

— результаты теоретических и экспериментальных исследований повышения ресурса плоских золотниковых пар, образованных электроискровой обработкой;

— математическая модель толщины слоя образованного при нанесении бронзы БрАЖМц 10−3-1,5 на закаленную сталь 40Х в зависимости от времени обработки, энергетических режимов установки и характеристик вибратора;

— результаты эксплуатационных испытаний, внедрения и технико-экономической оценки разработанной технологии.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены на Огаревских чтениях Мордовского госуниверситета (г. Саранск, 2000, 2001, 2002 г. г.) — на международной научно-технической конференции «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (г. Саранск, 2001 г) — на V Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (г. Пенза, 2002 г) — на Всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК» (г. Саранск, 2002 г) — на расширенном заседании кафедр: технического сервиса машин, основ конструирования механизмов и машин и механизации переработки сельскохозяйственной продукции ИМЭ МГУ им. Н. П. Огаревана ученом совете ВНИИТУВИД «Ремдеталь» (г. Москва, 2002,2003 г. г.).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 7 печатных работ.

Работа выполнена в учебно-научно-производственном центре ИМЭ МГУ им. Н. П. Огарева и во ВНИИТУВИД «Ремдеталь» Российской академии сельскохозяйственных наук (РАСХН) в соответствии с научно — технической программой РАСХН в 2000 — 20 003 г. г. №№ Г. р. 01.20.000 1957, 01.2001. 18 162, Инв.№ 02.20.206 243.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 221 странице машинописного текста, включает 62 рисунка, 114 источников литературы и 39 таблиц.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. В результате исследования рабочих поверхностей деталей плоских золотниковых пар гидрораспределителей выявлены следующие дефекты: износы, следы схватывания, царапины и коррозия. Микрометражными исследованиями установлено, что поверхности золотников и сливных секций изнашиваются локально. Максимальное значение износа для золотников составило 65 мкм, для сливных секций 92 мкм. Полученные значения износов подчиняются закону Вейбулла в двухпараметрической форме.

Статистическим моделированием, проведенным на базе микрометраж-ных исследований, выявлено, что основными факторами, определяющими работоспособность гидрораспределителя, являются исходный (технологический) зазор, образуемый в соединении «плоский золотник — сливные секции», и локальными износами по рабочим поверхностям. При конструктивном зазоре 9−13 мкм, золотниковые соединения гидрораспределителя изготовляется с зазором 9−37. Увеличение конструктивного зазора из-за нарушения технологического процесса значительно снижает ресурс пары.

2. Установлено, что повысить безотказность и долговечность отремонтированных гидрораспределителей можно за счет: восстановления изношен^ ных поверхностей соединений «плоский золотник — сливные секции» таким образом, чтобы зазор находилось в пределах 9−13 мкм (99,73% доверительного интервала), а твердость рабочих поверхностей золотника была меньше, чем у сливной секцииповышения несущей способности рабочих поверхностей соединений созданием нерегулярной шероховатости на рабочих поверхностях деталей с масляными «карманами», обеспечивающими высокую мас-лоемкость и гидроплотность покрытий.

3. Экспериментально установлено, что для восстановления плоских золотников необходимо наносить покрытия толщиной до 110 мкм. Данная толщина покрытия со сплошностью не менее 88% и коэффициентом переноса материала не менее 55% достигается при наплавке электродом из бронзы.

БрАЖМц 10−3-1,5 на 5 энергетическом режиме (энергия разряда 1,66 Дж) установки «Элитрон-22БМ».

4. Выявлено, что текстура наплавленного слоя имеет одинаковую шероховатость во всех направлениях, с замкнутыми масляными каналами, что препятствует утечкам жидкости и обеспечивает снижение коэффициента трения. Комплексный параметр шероховатости поверхностей, восстановленных бронзами различных марок, в 3,23. 12,9 раз меньше, чем у новых поверхностей золотниковых пар. Наибольшая условная толщина масляной пленки и относительная опорная площадь поверхностей трения, полученных электроискровой наплавкой, соответственно в 2,48.4,55 и 1,18.2,05 раза больше, чем у новых поверхностей золотниковых пар.

5. Установлено, что у покрытий, образованных бронзой БрАЖМц 10−31,5, среднее значение микротвердости белого слоя составляет Н 2410 МПа. Средние значения микротвердости данных слоев, образованных бронзами БрАМц 9−2 и БрАЖ 9−4, составляют соответственно Н^с'=1520 и н£ с = 1822 МПа.

При упрочнении чугуна СЧ 45 графитовым электродом на поверхности формируется «белый» слой с микротвердостью Н 5190 МПа.

Когезионная прочность сцепления бронзовых покрытий с основой составила 36,21 — 56,03 МПа.

6. Триботехнические испытания покрытий по ГОСТ 23 224–86 показали, что нагрузка до заедания у восстановленных пар в 1,31.2,37 раза выше, а коэффициент трения скольжения в 1,02. 1,21 раза ниже, чем у новых. Интенсивность изнашивания поверхностей, образованных электроискровой обработкой, в 6. .22 раза ниже по сравнению с исходной.

Таким образом можно сделать вывод, что наилучшими триботехниче-скими характеристиками обладает пара трения, золотник которой восстановлен бронзой БрАЖМц 10−3-1,5, а сливные секции упрочнены графитом.

7. Получена математическая модель толщины электроискрового покрытия h при наплавке бронзы БрАЖМц 10−3-1,5 на образец из стали 40Х в зависимости от энергетических режимов установки, времени обработки и характеристик вибратора. Проведенная оценка влияния коэффициентов регрессии показала, что наибольшее влияние на толщину металлопокрытия оказывает энергия единичного искрового разряда с коэффициентом чувствительности 0,927- время обработки — 0,436- частота вибрации электрода — 0,138 и сочетания факторов энергия единичного разряди и частота вибрации электрода — 0,040- время обработки и частота вибрации электрода — 0,0006.

8. По результатам эксплуатационных испытаний установлено, что нижняя доверительная граница прогнозируемого среднего ресурса восстановленных гидрораспределителей составила 6750 часов, а нижняя доверительная граница 80% ресурса — 4050 часов. Нормативная величина среднего ресурса новых гидрораспределителей составляет 6000 часов, а нормативная величина среднего 80% ресурса — 4800 часов.

9. Разработана технология ремонта гидрораспределителя Р12 П, основанная на восстановлении изношенных рабочих поверхностей соединений «плоский золотник — сливные секции» электроискровой обработкой, обеспечивающая исходной зазор в золотниковой паре в пределах 9−20 мкм. Подана заявка на изобретение № 2 002 121 701/02 приоритет от 6.08.2002 г. по которой ведется переписка с федеральным институтом промышленной собственности. Технологические рекомендации внедрены в учебно-научно-производственном центре ИМЭ МГУ им. Н. П. Огарева, а технологические рекомендации переданы на ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» (п. Некрасовское Ярославской области) и ОАО «Вольская сельхозтехника» (г. Вольск Саратовской области). Экономический эффект от внедрения составил 40 222 руб. на программу ремонта 100 гидрораспределителей в год.

Показать весь текст

Список литературы

Walters R., Mech M. Electrohyraulic servo valves. Fluid Rower International. January, 1969, pp. 17−43.
Лозовский B.H. Надежность гидравлических агрегатов. M.: Машиностроение, 1974. — 320с.
Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос. 1984,-253с.
Кабаков М.Г., Стесин С. П. Технология производства гидроприводов. М.: Машиностроение, 1974. — 192с.
Чупраков Ю.И. Основы гидро и пневмоавтоматики. М.: Машиностроение, 1971. — 157с.
Бекиров Я.А. Технология производства следящего гидропривода. -М.: Машиностроение, 1977. -224с.
Гидрораспределители типа 6701.20−8-02−30. Паспорт 6701.ПС.
Скороходова Е.А. Общетехнический справочник. М.: Машиностроение, 1982.-415с.
Кузнецов В.Д. Наросты при резании и трении. М.: Гостехиздат, 1956.-118с.
Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.280с.
Айнбиндер С.Б. Холодная сварка металлов. Изд. АН Латв. ССР, 1957.-С. 12−20.
Костецкий Б.Н. Явление схватывания при трении металлов. В сб.: Развитие теории трения и изнашивания. М.: Изд-во АН СССР, 1957. — С.32−36.
Лозовский В.Н. Схватывание в претензионных парах трения. В сб.: О природе схватывания твердых тел. М.: Наука, 1967. — С.22−29.
Мелик-Гайдаков В.П., Подгорный Ю. П. Самусенко М.Ф., Фалаев П. П. Гидропривод тяжелых грузоподъёмных машин и самоходных агрегатов. М.: Машиностроение, 1968. — 264с.
Борисов Г. А. Гальваническое хромирование как способ восстановления и упрочнения поверхностей деталей претензионных пар гидроагрегатов. Докторская диссертация. Рязань, 1997. — 22 с.
Белянин П.Н., Черненко Ж. С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. — 294с.
Башта Т.М. Гидравлические приводы летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1967.-315с.
Бетьяни И.А. Механизм износа отсечных кромок золотника и корпуса при наличии абразива./Надежность и ремонт гидропривода. Труды JICXA. Елгава, 1986. вып. 216. — С.24−26.
Хайкин Э.Л. Исследование износа деталей гидропривода для хлопководства. Ташкент: ФАН, 1978. — 128с.
Барышев В.И. Повышение надежности и долговечности гидравлических систем тракторов и дорожно-строительных машин в эксплуатации. -Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1973. 130с.
Сагалович Г. Л. Исследование износостойкости и восстановление работоспособности гидрораспределителей тракторов: Автореферат дисс. .к.т.н.: 05.20.03. Елгава, 1968. — 19с.
Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. — 424с.
Крагельский И.В. Основные положения молекулярно механической теории трения и изнашивания. В сб.: Развитие теории трения и изнашивания. — М.: Изд-во АН СССР, 1957. — С.32−36.
Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М.: Машиностроение, 1987.-288с.
Пальцер Г., Майер Ф. Основы трения и изнашивания. М.: Машиностроение, 1987. — 288с.
Фомин В.В. Гидроэрозия металлов. М.: Машиностроение, 1966.215с.
Янсон В.М. Повышение эксплуатационной надежности и ресурса гидропривода сельскохозяйственных машин: Автореферат дисс.д.т.н.: 05.20.03. Елгава, 1982. — 20с.
Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. -М.: Машиностроение, 1964. 176с.
Богачев И.Н. Кавитационное разрушение и кавитационные сплавы. -М.: Металлургия, 1972. 172с.
Кандыба С.В. Износ и долговечность гидравлических систем экскаваторов. Грозный: Чечено-Ингушское кн. изд-во, 1967. — 100с.
Дидур В.А., Малый Ю. С. Эксплуатация гидроприводов сельскохозяйственных машин. М.: Россельхозиздат, 1982. — 127с.
Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн./Под ред. И. В, Крагельского, В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. — Кн. 1. — 704с.
Коваленко В.П. Загрязнение и очистка нефтяных масел. М.: Химия, 1978. — 150с.
Глинка H.JI. Общая химия. JL: Химия, 1985. — 704с.
Методические рекомендации по технологии ремонта гидравлической аппаратуры. М.: Цент НТИ, 1988. — 31с.
Тихонов А.А. Обоснование и разработка технологии алитирования при ремонте деталей гидроагрегатов сельскохозяйственной техники. -Автореф. дисс.к.т.н., Нижний Новгород, 1991, — 18 с.
Борисов Г. А. Исследование технологического процесса хромирования в саморегулирующихся электролитах применительно к восстановлению золотниковых пар тракторных гидроагрегатов сельскохозяйственного назначения. Автореферат дисс.к.т.н., М., 1976. -16 с.
Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. — 271с.
Воловик E.JI. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351с.
Ананьев С.А., Елизаветин М. А. Производство гидроприводов. М.: Профтехиздат, 1961. — 127с.
Богорад Л.Я. Хромирование. JL: Машиностроение, 1985. — 97с.
Клебанов Б.В., Кузьмин В. Г., Маслов В. И. Ремонт автомобилей. -М.: Транспорт. 1974. 328с.
Беленький М.А., Иванов А. Ф. Электроосаждение металлических покрытий. Справочник. -М.: Металлургия, 1985. 283с.
Грохольский Н.Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой. М.: Машгиз, 1962. -275с.
Молодык Н.В., Зенкин А. С. Справочник. — М.: Машиностроение, 1989.-480с.
Черноиванов В.И., Андреев В. П. Новые технологические процессы и оборудование для восстановления деталей сельскохозяйственной техники. -М.: Высшая школа, 1983, 103с.
Сергеев В.З., Голубев И. Г. Восстановление и упрочнение деталей с применением порошковых материалов: Обзорная информация. М.: Госаг-рапромиздат СССР, 1986. — 40с.
Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированным потоком энергии/ А. П, Семёнов, И. Б. Ковш, И. М. Петрова и др. М.: Наука, 1992. -421с.
Коваленко B.C., Головко Л. Ф., Черненко B.C. Упрочнение и легирование машин лучем лазера. Киев: Тэхника, 1990. — 192с.
Белый А.В., Макушок Е. М., Коболь И. Л. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. -Минск: наука и техника, 1990. 179с.
Чепа П.А., Андрияшин В. А. Эксплуатационные свойства упрочненных деталей. Минск, 1988. — 192с.
Ионов П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой. Автореф. дисс.к.т.н., — Саранск, 1999. — 18с.
Повышение несущей способности деталей машин упрочнением/ JI.A. Хворостухин, С. В. Шишкин, И. П. Ковалев, Р. А. Ишмаков. М.: Машиностроение, 1988. — 144с.
Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. -294с.
Котов O.K. О диффузии кислорода и водорода в сталь при цементации.// Металловедение и термическая обработка металлов. 1958. № 8. С. 1214.
Лахтин Ю.М., Арзамасов В. Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1985. — 256с.
Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1984. 360с.
Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машиностроение, 1950. — 350с.
Грилихес С.Я., Тихонов К. И. Электролитические и химические покрытия. Л.: Химия, 1990. — 288с.
Шубин Р.П., Гринбер М. Л. Нитроцементация деталей машин. М.: Машиностроение, 1975.-207с.
Heiz Н., Pusch G., Krempe М. Technische stoffe. Leipzig: VEB Deutscher Verlag fur Gruntstoflindustrie, 1975. — 184s.
Верхотуров А. Д., Муха И. М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техника, 1982. — 181с.
Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработке металлов. М.: Гостехиздат, 1953. — 107с.
Золотых Б.Н. О физической природе электроискровой обработкиметаллов. В кн.: Электроискровая обработка металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1957. -С.38−69.
Золотых Б.Н., Круглов А. И. Тепловые процессы на поверхности электродов при электроискровой обработке металлов. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. -М.: Из-во АНСССР, 1960. С.65−76.
Золотых Б.Н. О расчете технологических характеристик процесса размерной электроискровой обработки токопроводящих металлов. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1960.-С.221−232.
Золотых Б.Н. Основные вопросы качественной теории электроискровой обработки в жидкой диэлектрической среде. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1962. — С.5−43.
Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. — 42с.
Самсонов Г. В., Верхотуров А. Д. Эрозионная стойкость анода при электроискровом легировании ими тех же металлов. // Электронная обработка материалов, 1973, № 6. С.37−38.
Самсонов Г. В., Верхотуров А. Д., Бовкун Г. А., Сычёв B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Киев: Наукова думка, 1976.-219с.
Лазаренко Н.И. Инверсия электрической эрозии металлов и методы борьбы с разрушением электрических контактов. Автореф. дисс. К.т.н. М., 1943.-22с.
Лазаренко Н.И. Способ изготовления матриц пуансонов (электроискровой). Кандидатская диссертация в виде научного доклада. М., 1962. — 25с.
Величко С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей. Кандидатская диссертация. Саранск, 2000. — 239с.
Сафронов И.И. Технологические процессы формирования высоких триботехнических свойств восстановленных деталей металлопокрытиями. Автореф. дисс. д.т.н. М., 1991. — 47с.
Самсонов Г. В. Роль образования стабильных электронных конфигураций в формировании свойств химических элементов и соединений // Порошковая металлургия, 1966, № 12. С.49−61.
Верхотуров А.Д. Исследование закономерностей процесса электроискрового легирования поверхностей тугоплавкими металлами и соединениями. Автореф. дисс. к.т.н. Киев, 1971. -34с.
Палатник J1.C. Рентгенографические исследование превращений в поверхностном слое металлов, подвергающихся действию электрических разрядов. В кн.: Из-во АНСССР, серия физ., т. 15, № 1 М., 1955. — С.80−86.
Бурумкулов Ф.Х., Лялякин Л. М., Пушкин И. А., Фролов С. Н. Электроискровая обработка металлов универсальный способ восстановления изношенных деталей. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2001, № 4. — С.23−28.
Котин А.В. Восстановление размерных цепей при ремонте сборочных единиц машин. Саранск: Рузаевский печатник, 1998. — 148с.
Иванов Г. П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: Машгиз, 1961. — 303с.
Верхотуров А.Д. и др. Электродные материалы для электроискрового легирования. М.: Наука, 1988. — 224 с.
Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, 1982. — 248с.
Иванов В.И. Влияние технологических режимов электроискрового легирования и материала электрода на некоторые параметры рельефа поверхности.// Электронная обработка металлов. 1999, № 3. С.15−18.
Бурумкулов Ф.Х. Использование электроискрового упрочнения для восстановления и упрочнения деталей сельхозтехники.// Вестник ЧГАУ.1998.т.23. С.20−24.
Бойцов А. Г и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. — 230с.
Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии: Уч. Пособие. — М.: ИКф «Католог», 1998. 158с.
Рыжов Э.В., Суслов А. Г., Фёдоров В. П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств машин. М.: Машиностроение, 1979. — 179с.
Бурумкулов Ф.Х. и др. Электроискровая обработка деталей. В кн.: Восстановление и упрочнение деталей машин. Труды ВНИИТУВИД «Ремде-таль». М.: ГОСНИТИ, 1999. — С. 171−203.
Башта Т.М. Объёмные гидравлические приводы. М.: Машиностроение, 1969. — 182 с.
Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. — 231с.
Лукомский Я.Б. Теория корреляции и её применение к анализу производства. М.: Госстатиздат, 1958.
Боровиков В.П. STATISTIKA. Искусство анализа данных на компьютере. Для профессионалов. СПб.: Питер, 2003. — 688 с.
Болыпев Л. Н. Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М.: Наука, 1965. — 474 с.
Технические условия Р12П-000ТУ на гидрораспределитель с ручным управлением Р12П.
Гаркунов Д.Н. Повышение износостойкости деталей машин. М.: Машиностроение, 1960. — 165с.
Алисин В.В., Лаптева В. Г., Добрынин Н. Я. Прогрессивные методы испытаний конструкционных материалов на износ. Вып. 15. М.: ГОСИНТИ, 1980. — 24 с.
Крагельский И.В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетовна трение и износ. М.: Машиностроение, 1977.- 526с.
Бурумкулов Ф.Х., Лельчук JI.M. и др. Теория и практика оценки работоспособности и долговечности восстановленных деталей. М.: Труды ВНИИТУВИД, 1999. — С. 153−171.
Пушкин И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля. Кандидатская диссертация. Саранск, 2001. — 242с.
Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М .: «Наука», 1970.-227с.
Левченко А.А. Исследование физических процессов на электродах при искровых разрядах. Кандидатская диссертация. Харьков: Харьковский политехнический институт им. В. И. Ленина, 1963. — 180с.
Шор Я. Б., Кузьмин Ф. Н. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. — 288с.
Артемьев Ю.Н., Очковский Н. А. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы надежности сельскохозяйственной техники». Ме-тод.указания, М., 1976. — 30с.
Рыжов О.В., Суслов А. Г., Федоров В.П Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. — 176 с.
Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250−87. М.: ВНИИНМАШ, 1987. — 18с.
А.с. 1 649 378. Установка для триботехнических испытаний материалов при возвратно-поступательном движении.
А.с. 1 670 525. Способ триботехнических испытаний материалов сопряжения поршневое кольцо-гильза цилиндров
Бурумкулов Ф.Х., Лезин П. П. Работоспособность восстановленных деталей и сборочных единиц машин. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1993. — 120с.
Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. М.: Металлургия, 1969. — 155с.
Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975. — 280 с.
Гусейнов А.Г. Механическая обработка прецизионных пар деталей с диффузионными покрытиями // Технология машиностроения. 2002. № 11. -С. 51−57.
Крагельский И.В., Михин Н. М. Узлы трения машин. М.: Машиностроение, 1984. — 280с.222

Заполнить форму текущей работой