Стандартизированные методы испытаний комбайнов зерноуборочных

Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь УО «Белорусский государственный аграрный технический университет»

Кафедра стандартизация и метрология Реферат на тему:

«Стандартизированные методы испытаний комбайнов зерноуборочных»

Выполнил магистрант Микульский В.В.

Проверил д.т.н. проф. Караткевич А.В.

Минск 2014

Введение

Испытание сельскохозяйственной техники являются одним из этапов создания новых машин для механизации сельскохозяйственного производства, а также способом экспериментального контроля качества изготовления серийной техники.

При испытаниях экспериментально определяют качественные и количественные характеристики функционирования техники.

В связи со сложностью и недостаточной изученностью закономерностей взаимодействия рабочих органов машин и обрабатываемых сельскохозяйственных сред (материалов), многообразием условий применения техники и недостаточно полным, во многих случаях, или отсутствующим аналитическим описанием этих условий, роль испытаний и экспериментальных исследований в создании новых поколений технических средств для механизации сельского хозяйства возрастает. Исследования и испытания сельскохозяйственной техники по трудоемкости составляют более половины всех трудозатрат на ее разработку.

В Беларуси потребность в испытаниях сельскохозяйственной техники увеличивается в последние годы еще и потому, что резко возрастает количество типов машин, изготавливаемых в республике.

Результаты испытаний техники необходимы руководителям и специалистам министерств и хозяйственных органов управления для принятии решений о целесообразности постановки на производство новых машин с учетом их фактической эффективности, сохранения в производстве серийных изделий. Специалистам сельскохозяйственных предприятий информация о результате испытаний позволяет обоснованно принять решения по комплектованию машинно-тракторного парка своего хозяйства новой техникой. Конструкторы и изготовители сельскохозяйственной техники используют результаты испытаний для дальнейшего совершенствования своей продукции, устранения выявленных при испытаниях недостатков машин.

Чтобы исключить ошибки при принятии таких экономически ответственных решений, необходимо обеспечить высокую достоверность результатов испытаний, их должны проводить высококвалифицированные специалисты, знающие программы и методики, владеющие современными приборами и другими техническими средствами измерений.

Подготовка к испытаниям Порядок предоставления комбайна на испытания проводятся в соответствии с ГОСТ 28 305. Типовая программа испытаний включает виды оценок в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1. Типовая программа испытаний

До начала испытаний должны быть выполнены обкатка и регулировка машины в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Если в документации не указано конкретное требование, обкатка должна проводиться не менее 10 ч под нагрузкой.

Для определения показателей комбайна должен быть подобран испытательный участок с прямостоящим хлебостоем, удовлетворяющим следующим требованиям: урожайность зерна свыше 4 т/га, влажность зерна 10—18%, влажность соломы 10—20%, отношение массы зерна к массе соломы 1:0.8—1:1,5. Уклон поля не должен превышать 2%. Для крутосклонных комбайнов уклон поля должен соответствовать предусмотренной инструкцией по эксплуатации. При отсутствии в зоне испытаний указанных условий допускается испытание комбайна в условиях, типичных для данной зоны, при этом заключение о соответствии комбайна требованиям МТД на него не дается.

Размеры испытательного участка, на котором определяют показатели качества работы комбайна и энергетические показатели, должен обеспечивать возможность проведения испытаний на всех запланированных режимах работы.

Для каждого режима работы участок должен состоять из дополнительной делянки, на которой комбайн набирает заданную скорость движения и входит в заданный технологический режим работы, и учетной делянки длиною не менее 25 м.

Проведение испытаний Определения параметров конструкций зерноуборочного комбайна.

Перечень параметров и показателен, определяющих конструкцию зерноуборочного комбайна Общие параметры по зерну Производительность (класс комбайна), т/ч

Коэффициент статической нагрузки шин колес: (ведущих, управляемых)

Габаритные размеры, м

Вместимость бункера зерна, м*

Скорость движения комбайна (по передачам), км/ч

Количество точек смазки, всего в том числе: (ежесменных, периодических, сезонных) Масса, кг

Радиус поворота, м

Двигатель Мощность, кВт

Частота вращения вала двигателя, с-1

Вместимость топливного бака, л

Вместимость системы охлаждения, л

Жатка Рабочая ширина захвата, м

Способ привода ножа

Частота вращения кривошипа, с-1

Высота среза, см

Диаметр шнека по цилиндру и по виткам, мм

Частота вращения шнека, с-1

Диаметр мотовила, мм

Частота вращения мотовила, с-1

Положение мотовила относительно спинки ножа, мм:

а) по высоте

6) по выносу

Наличие реверса в приводе рабочих органов

Молотильный аппарат Тип молотильного аппарата Ширина молотилки, мм Частота вращения вала барабана, с-1

Диаметр барабана, мм;

Количество бичей или зубьев, шт.

Способ привода барабана

Способ регулирования частоты вращения

Тип деки

Способ регулирования зазоров между декой и бичами барабана

Зазоры между декой и бичами барабана, мм

— при входе

— при выходе

Зазоры между «зубьями барабана и деки, мм

— боковой зазор

— глубина входа зубьев

Приемный битер Диаметр, мм

Частота вращения, с-1

Отбойный битер Диаметр, мм

Частота вращения, с-1

Соломотряс Тип Количество клавишей Длина клавиши, мм Количество каскадов Частота вращения ведущего вала, с-1

Шнеки и элеваторы Частота вращения шнека, с-1

— зернового

— колосового

— выгрузного

Производительность выгрузного шнека, кг/с

высота конца выгрузного шнека, м

Время выгрузки бункера, с

Очистные устройства Число очисток Тип решет Количество сменных решет Размер решет, м'

— верхнего

— нижнего

Максимальное открытие жалюзи или размеры ячеек, мм

Размеры колосовой надставки, мм

Частота вращения вала вентилятора, с-1

Подборщик Марка Тип Способ привода рабочих органов Рабочая ширина захвата, и

Частота вращения вала подбирающего механизма, с-1

Ходовая часть Тип движителя Количество колес Размер покрышек колес, ми:

— передних

— задних

Давление в шинах. Ра

Колея, им:

— передних колес

— задних колес

Тип тормозов Расстояние между ведущими и управляемыми колесами (база), м Гидравлическая система Тип насосов Количество насосов Рабочее давление в системе. МПа

Вместимость, л

Электрооборудование комбайна Рабочее напряжение в сети, В

Мощность генератора, Вт

Емкость аккумуляторных батарей, А/ч Вместимость зернового бункера комбайна определяют в единицах объема зерна, которое выгружается системой выгрузки комбайна. Зерно должно быть влажностью не более 15%. Максимальный уровень засоренности зерна —3%. Для полного освобождения зернового бункера и выгрузного устройства от зерна после того, как основной поток зерна высыплется, выгрузной механизм перед определением его производительности должен проработать минимум 1 мни и затем отключиться. Во время заполнения и выгрузки зернового бункера комбайн должен быть неподвижен, номинальный уровень загрузки бункера и скорость движения зерна устанавливаются механизмами подачи и молотилки.

Зерновой бункер заполняют собственной погрузочной системой, но не выше максимального допустимого уровня. Затем зерно выгружают системой выгрузки комбайна, работающей с номинальной скоростью.

Максимальную скорость выгрузки зернового бункера следует определять измерением объема зерна, выгружаемого в течение 30-сскундного периода, который начинается через 5 секунд после того, как зерно впервые высыпается из выгрузного устройства. Скорость выгрузки следует выражать в литрах в секунду.

Время выгрузки зернового бункера следует рассчитать, измеряя в секундах время, необходимое для выгрузки 95% вместимости зернового бункера.

Среднюю скорость выгрузки зернового бункера следует определять делением 95% вместимости зернового бункера на время выгрузки зернового бункера.

Определение условий испытаний.

Номенклатура показателей, характеризующих условия испытаний комбайна и подлежащих определению должна соответствовать указанной в ГОСТ-28 301−2007 приложении 2. Испытания комбайна должны проводиться при полной спелости зерна, но не позднее чем через 7 дней после ее наступления. Характеристика поля: размеры, длину гона, рельеф, уклон, влажность и твердость почвы должна соответствовать ТЗ (ТУ).

Агротехническая оценка комбайна Агротехническую оценку зерноуборочного комбайна и его рабочих органов (жатки, подборщика, молотилки) проводят при лабораторно-полевых испытаниях. Главными оценочными показателями при агротехнической оценке являются;

— при испытании жатки:

а) скорость движения, км/ч:

б) высота среза хлебной массы: среднее значение, см; стандартное отклонение, см; коэффициент вариации. %;

в) ширина захвата: среднее значение, м; стандартное отклонение, м; коэффициент вариации. %.

г) потери зерна, %: суммарные потери.

в том числе:

свободным зерном, зерном в срезанных колосьях, зерном в не срезанных колосьях;

— при испытании подборщика.

а) скорость движения, км/ч:

б) потери зерна. %

суммарные потери, в том числе:

свободным зерном; неподобранным колосом;

— при испытании молотилки комбайна:

а) подача хлебной массы в молотилку, кг/с:

фактическая;

приведенная к нормативному значению показателей по урожайности, соломистости, влажности зерна и соломы, массы 1000 зерен;

б) пропускная способность молотилки комбайна, кг/с;

в) суммарные потери зерна молотилкой, %,

в том числе:

потери зерна в соломе, потери зерна в полове, потери зерна распылом, потери зерна из-за недостаточного уплотнения молотилки;

г) дробление зерна;

д) сорная примесь.

Определение агротехнических показателей при лабораторно-полевых испытаниях Подготовка к испытаниям и испытания.

На выбранном участке поля делают прокос. По обеим сторонам прокоса комбайн с испытуемой жаткой делает пробный проход на скорости движения, соответствующей требованиям.

При удовлетворительном технологическом процессе работы жатки делают учетные проходы. Если на заданной скорости движения комбайна отмечаются нарушения технологического процесса жатки, то скорость движения снижают до скорости, при которой технологический процесс протекает нормально, и затем делают учетный проход.

На учетных делянках комбайн должен двигаться без остановки, время прохождения учетной делянки измеряют секундомером с погрешностью 11,0 с. Длину учетной делянки измеряют мерным циркулем (колесом) с погрешностью не более 1,0%. Результаты записывают в журнал испытаний.

Скорость движения агрегата, км/ч, вычисляют по формуле

где — время прохождения учетной делянки, c.

В конце учетной делянки комбайн останавливают, промолачивают массу, оставшуюся в комбайне, в течение 30 с, после остановки молотилки комбайна выгружают зерно из бункера, взвешивая его с погрешностью не более 1,0%. Результаты взвешивания записывают в журнал испытаний. Массу зерна с учетной делянки используют для расчета потерь зерна за жаткой комбайна.

Определение показателей качества работы жатки.

Показатели качества работы жатки комбайна определяют на двух рабочих скоростях движения — максимальной согласно ТЗ (ТУ) и на 20%—30% ниже. В условиях, не соответствующих требованиям ТЗ (ТУ), определяют номинальную скорость. Параметры настройки рабочих органов жатки на рабочих скоростях не меняются, за исключением скорости вращения мотовила.

Число учетных делянок на каждом режиме должно быть не менее четырех, две в одну сторону и две в обратную (с учетом полеглости), длина — не менее 50 м.

Для определения ширины захвата жатки в пределах учетной делянки до учетного прохода комбайна на расстоянии 1 м. от нескошенного стеблестоя ставят десять колышков с интервалом 5—10 м.

После прохода комбайна измеряют рулеткой расстояние от каждого колышка до нескошенного стеблестоя. Результаты записывают в форму Б.6 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007. Ширину захвата вычисляют по разнице измерений до и после прохода комбайна. Среднюю ширину захвата вычисляю округлением до первого десятичного знака. Допускается проводить определение ширины захвата жатки с помощью маркера, установленного на жатку. Против каждого колышка по ширине захвата жатки делают не менее десяти измерений высоты среза для зерновых или длины стерни для бобовых культур. Для определения высоты среза линейкой измеряют расстояние от поверхности почвы до линии среза растений в естественном состоянии, длины стерни — в выпрямленном состоянии. Измерения проводят с погрешностью ±1 см. Результаты измерений записывают в форму Б.7 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007 и вычисляют среднюю высоту среза или длину стерни, стандартное отклонение, коэффициент вариации. Вычисления проводят с округлением до целого числа.

Потери зерна за жаткой комбайна включают в себя потери свободным зерном и зерном в срезанных и не срезанных колосьях (метелках, бобах).

Для определения потерь зерна после прохода комбайна на стерню учетной делянки накладывают рамки. Для сбора потерь зерна в колосьях (метелках, бобах) применяют рамки длиной 2 м, шириной, равной рабочей ширине захвата жатки. Для учета потерь свободным зерном применяют рамку такой же ширины, длиной 0,15 м. Эта рамка накладывается на стерню внутри большей рамки. Собранное зерно взвешивают с погрешностью л 0,1 г. Результаты записывают в форму Б.8 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007.

Массовую долю потерь зерна за жаткой комбайна в не срезанных колосьях, %, вычисляют по формуле:

где — потери зерна в несрезанных колосьях (метелках, бобах) за жаткой, г;

— площадь рамки для учета потерь зерна в несрезанных (срезанных) колосьях (метелках, бобах), м2;

— урожайность зерна с учетной делянки при испытаниях жатки комбайна, ц/га.

Урожайность зерна, ц/га, при испытаниях жатки комбайна вычисляют по формуле

где — содержание зернового материала (основного зерна и зерновой примеси) в зерне из бункера комбайна, %;

— ширина захвата жатки, м;

— потери зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) за жаткой, г.

— потери свободного зерна за жаткой, г.

— площадь рамки для учета потерь свободного зерна за жаткой, г.

Массовую долю потерь зерна за жаткой комбайна в срезанных колосьях, %. вычисляют по формуле:

Массовую долю потерь свободным зерном за жаткой комбайна, % вычисляют по формуле:

где S — площадь рамки для учета потерь зерна от самоосыпания, м2.

Суммарные потери зерна за жаткой комбайна. %. вычисляют по формуле:

вычисления проводят с округлением:

— урожайности зерна — до первого десятичного знака;

— потерь зерна — до второго десятичного знака.

При испытаниях жатки комбайна необходимо подвязывать брезент под молотилку комбайна для сбора потерь зерна из-за недостаточного уплотнения молотилки, во избежание попадания их на учетную делянку.

На основании рабочих ведомостей составляют ведомость исходных данных результатов испытаний жатки комбайна по форме В.1 (приложение В) ГОСТ 28 301–2007, которую передают для обработки на ЭВМ. Показатели качества выполнения технологического процесса жаткой комбайна после обработки записывают в форму АЗ (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Определение показателей качества работы подборщика.

Для проведения испытаний подборщика должны быть заложены валки серийной валковой жаткой на оптимальной рабочей скорости. Показатели качества работы подборщика определяют на скоростях движения согласно определенным требованиям. Если на заданной скорости движения комбайна отмечаются нарушения технологического процесса подборщика, то скорость движения снижается до скорости, при которой технологический процесс протекает нормально, и затем делают учетный проход. Число учетных делянок длиной не менее 50 м на каждом режиме должно быть не менее трех. В конце учетной делянки комбайн останавливают, промолачивают массу, оставшуюся в комбайне, в течение 30 с, выгружают зерно из бункера и взвешивают с погрешностью не более 1%. Результаты измерений времени, пути и взвешивания зерна записывают в журнал испытаний.

Массу зерна с учетной делянки используют для расчета потерь зерна за подборщиком комбайна. Потери зерна за подборщиком комбайна включают в себя потери свободным зерном и зерном в срезанных колосьях (метелках, бобах). Потери определяют после прохода подборщика.

Для определения потерь зерна в колосьях (метелках, бобах) применяют рамки длиной 2 м. шириной, равной ширине валка плюс 0.5 м с обеих сторон валка. Для определения потерь свободным зерном в пределах указанной выше рамки накладывают на стерню вторую рамку такой же ширины, длиной 0.15 м. На каждом режиме потери зерна определяют в шестикратной повторности.

Собранное зерно взвешивают с погрешностью ±0,1 г. Результаты записывают в форму Б.8(приложение Б) ГОСТ 28 301–2007.

Массовую долю потерь зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) за подборщиком, %. вычисляют по формуле:

где — потери зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) за подборщиком, г;

— длина рамки для учета потерь зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) за подборщиком, м;

— урожайность зерна с учетной делянки при испытаниях подборщика, ц/га:

— потери зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) в межвалковом пространстве за валковой жаткой. %.

Урожайность зерна, ц/га, при испытаниях подборщика вычисляют по формуле:

где — потери свободным зерном за подборщиком, г;

— длина рамки для учета потерь свободным зерном за подборщиком, м.

Массовую долю потерь свободным зерном за подборщиком, %, вычисляют по формуле:

где — потери свободным зерном под валком за валковой жаткой, %.

Суммарные потери зерна за подборщиком, %, вычисляют по формуле:

Вычисления проводят с округлением;

— урожайности зерна — до первого десятичного знака;

— потерь зерна — до второго десятичного знака.

Потери зерна за валковой жаткой определяют перед подбором валков. Потери включают в себя потери свободным зерном под валком и потери зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) в межвалковом пространстве.

Для определения потерь зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) в межвалковом пространстве накладывают рамки длиной 2 м, шириной, равной расстоянию между внутренними краями смежных валков.

Для определения потерь свободным зерном под валком часть валка осторожно приподнимают и убирают, а на его место накладывают рамку длиной 0,15 м, шириной, равной ширине валка плюс 0,5 м с обеих сторон валка. В пределах рамок зерно собирают и взвешивают с погрешностью ±0,1 г. Результаты записывают в форму Б.8 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007.

Массовую долю потерь зерна в срезанных колосьях (метелках, бобах) за валковой жаткой ,%, вычисляют по формуле:

зерноуборочный комбайн агротехнический испытание где — потери зерна в срезанных колосьях за валковой жаткой, г;

— площадь рамки для учета потерь зерна в срезанных колосьях за валковой жаткой, м2

Массовую долю потерь свободным зерном под валком за валковой жаткой, %, вычисляют по формуле:

где — потери свободным зерном под валком за валковой жаткой, г;

— площадь рамки для учета потерь свободным зерном под валком за валковой жаткой, м2

— площадь рамки для учета потерь свободным зерном в межвалковом пространстве за валковой жаткой, м2

На основании рабочих ведомостей составляют ведомость исходных данных результатов испытаний подборщика по форме В.2 (приложение В), которую передают для обработки на ЭВМ.

Показатели качества выполнения технологического процесса подборщиком после обработки записывают в форму А.4 (приложение А).

Определение показателей качества работы молотилки комбайна.

На выбранном участке поля делают прокосы. Отступив от края поля не менее 50 м. размечают делянки для отбора проб. Длина делянки для всех зерновых колосовых культур должна быть не менее 40 м, для риса — не менее 30 м. При двухфазном способе уборки на участке под контролем агронома должны быть заложены валки серийной валковой жаткой на оптимальной рабочей скорости. Перед отбором проб комбайн должен быть настроен на оптимальный режим применительно к условиям испытаний и оборудован устройствами (пробоотборниками) для сбора проб соломы и половы раздельно.

Окончательно установленные параметры режима записывают в журнал испытаний.

Пробоотборники для отбора проб соломы и половы могут быть различной конструкции, но они должны обеспечивать выполнение следующих требований:

— учетные делянки комбайн должен проходить без остановок;

— отбор проб соломы и половы от молотилки комбайна должен обеспечиваться как раздельно, так и совместно;

— пробы должны отбираться в установившемся режиме загрузки молотилки, без нарушения технологического процесса работы комбайна, воздушного режима очистки, схода соломы с соломотряса, кинематического режима.

Во время отбора проб комбайн должен работать с максимальной шириной захвата жатки. При сравнительных испытаниях все комбайны должны быть отрегулированы на одинаковую высоту среза.

Показатели качества выполнения технологического процесса молотилкой комбайна определяют на трех скоростях движения комбайна, обеспечивающих подачу растительной массы:

— расчетную, соответствующую ТЗ (ТУ);

— 70%—80% от расчетной;

— 120%—130% от расчетной.

На каждом режиме пробы отбирают не менее чем в трехкратной повторности. В случае, если на подаче 120%—130% от расчетной потери зерна за молотилкой комбайна получены менее 1,5%, дополнительно проводят отбор проб на подаче более 130% от расчетной, при которой потери зерна составят 1,5% или более этого значения.

В каждом опыте определяют:

— урожайность зерна;

— соломистость вороха;

— влажность зерна;

— влажность соломы;

— массу 1000 зерен.

Во время каждой повторности от комбайна отбирают следующие продукты обмолота для анализа:

— зерно из бункера;

— солому:

— полову;

— зерно, просыпавшееся на почву из-за недостаточного уплотнения молотилки.

Для отбора проб на выходе соломы и половы из комбайна устанавливают пробоотборники.

В момент начала поступления растительной массы на жатку комбайна включают секундомер.

После входа комбайна в установившийся режим включают в работу пробоотборник.

В конце учетной делянки комбайн останавливают, выключают секундомер и промолачивают оставшуюся в комбайне массу в течение 30 с. После остановки молотилки снимают пробоотборник и выгружают зерно из бункера.

При выгрузке зерна отбирают средний образец массой 2,0—2,5 кг для анализа, а также отбирают пробы соломы, половы и зерна для определения влажности.

Солому, полову и зерно, собранные с учетной делянки, взвешивают с погрешностью не более 1%. Результаты записывают в формы Б.9. Б.10 (приложение Б). Фактическую подачу, кг/с, и приведенную, кг/с, вычисляют по формулам:

Для выделения потерь зерна пробы соломы и половы обрабатывают на лабораторной молотилке. При этом солому и полову необходимо подавать равномерно. Выделенное свободное зерно и зерно из вымолоченных колосков (метелок) очищают от мелких примесей и взвешивают с погрешностью ±1 г. Результаты записывают в форму Б.11.

В процессе обработки проб необходимо тарировать лабораторную молотилку, для чего при обработке трех проб, отобранных на расчетном режиме загрузки любого из испытуемых комбайнов, ее устанавливают на брезент. После первой обработки всю соломистую массу (солому и полову) собирают и обрабатывают повторно. Зерно, выделенное при первом и повторном обмолотах, очищают и раздельно взвешивают с погрешностью ±1 г. Результат записывают в форму Б.12 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007

Коэффициент тарировки лабораторной молотилки в относительных единицах вычисляют по формуле:

где — масса потерь зерна при первом обмолоте пробы лабораторной молотилкой, г;

— масса потерь зерна при повторном обмолоте пробы лабораторной молотилкой, г.

Вычисления проводят с округлением до первого десятичного знака.

Потери зерна из-за недостаточного уплотнения молотилки комбайна определяют в трех повторностях на одном из режимов. При этом под комбайн (на стыке наклонной камеры с молотилкой, под молотилкой) подвязывают брезент. В конце опыта зерно, просыпавшееся на брезент, собирают в сумочку и взвешивают с погрешностью ±1 г. Результаты записывают в форму Б.8 (приложение Б) и ведомость формы В. З (приложение В).

Потери зерна распылом определяют только на уборке пшеницы из расчета 10% дробленого зерна, полученного при анализе зерна из бункера комбайна, и относят их к суммарным потерям за молотилкой комбайна.

Потери зерна за молотилкой комбайна (соломотрясом, очисткой), г, вычисляют по формуле:

где — потери зерна недомопотом в соломе, г;

— потери зерна недомопотом в полове, г;

— потери свободным зерном в соломе, г,

— потери свободным зерном в попове, г.

Массовую долю потерь зерна недомолотом в соломе, %, вычисляют по формуле:

Массовую долю потерь зерна недомолотом в полове, %. вычисляют по формуле:

Массовую долю потерь свободным зерном в соломе, %. вычисляют по формуле:

Массовую долю потерь свободным зерном в полове %, вычисляют по формуле:

Массовую долю потерь зерна распылом, %, вычисляют по формуле:

где — массовая доля дробленого зерна, % (согласно форме Б.13. приложение Б) ГОСТ 28 301–2007:

— коэффициент распыла, равный 0,1.

Массовую долю потерь зерна из-за недостаточного уплотнения молотилки комбайна, %, вычисляют по формуле:

где — потери зерна из-за недостаточного уплотнения молотилки комбайна, г.

Суммарные потери зерна за молотилкой, %, вычисляют по формуле:

Урожайность зерна на учетной делянке при испытаниях молотилки комбайна, ц/га, счисляют по формуле:

Вычисления проводят с округлением:

— урожайности зерна — до первого десятичного знака;

— потерь зерна — до второго десятичного знака.

Для анализа бункерного зерна из среднего образца выделяют две навески по ГОСТ 13 586.3. Анализ проводят по ГОСТ 30 483. Навески разбирают на следующие фракции:

— основное зерно:

— зерновую примесь:

дробленое зерно;

зерно в колосках и пленках;

обрушенное зерно (для пленчатых культур);

— сорную примесь.

При анализе навески щуплое зерно и зерно других зерновых культур относят к основному, а все битые, независимо от величины отбитой части, относят к дробленому зерну.

К обрушенному зерну относят зерно, потерявшее полностью или частично оболочку. Зерно в колосках и пленках очищают, отход относят к сорной примеси, а зерно — к зерновой примеси. К сорной примеси относят органические и минеральные примеси, семена сорняков. Каждую фракцию взвешивают с погрешностью ±0,1 г, результаты записывают в форму Б. 13 (приложение Б) ГОСТ 28 301–2007.

Массовую долю дробленого (обрушенного) зерна, %, вычисляют по формуле:

где — масса дробленого (обрушенного) зерна, г:

— масса основного зерна, г;

— масса зерна в копосках и пленках, г.

Содержание сорной примеси, %, вычисляют по формуле:

где — масса сорной примеси, г;

— масса навески, г.

Массу 1000 зерен определяют по двум навескам одного из опытов согласно ГОСТ 10 842. На основании рабочих ведомостей составляют ведомость исходных данных результатов испытаний молотилки комбайна по формам В. З и В.4 (приложение В) ГОСТ 28 301–2007, которые передают для обработки на ЭВМ.

Обработка результатов агротехнической оценки комбайна.

Для построения графика зависимости потерь зерна молотилкой комбайна (у) от приведенной подачи хлебной массы используют многофакторный корреляционно-регрессионный анализ. Основные факторы, влияющие на потери зерна молотилкой в модели:

— фактическая подача хлебной массы в молотилку ;

— урожайность зерна ;

— соломистость хлебной массы ;

— влажность зерна ;

— влажность соломы ;

— масса 1000 зерен .

Для обеспечения строгой сопоставимости результатов испытаний нового комбайна и аналога определяют приведенную подачу хлебной массы при одинаковых (средних за все опыты испытаний) значениях:

— урожайности зерна :

— соломистости хлебной массы ;

— влажности зерна ;

— влажности соломы ;

— массы 1000 зерен .

По результатам испытаний строят график зависимости потерь зерна молотилкой комбайна от приведенной подачи хлебной массы.

Для описания полученной зависимости используют уравнения регрессии. Для выбора вида уравнения и определения его параметров проводят статистический анализ результатов испытаний, который должен включать:

— оценку значимости коэффициентов уравнений;

— оценку адекватности выбранного уравнения результатам испытаний.

— оценку тесноты зависимости потерь зерна от приведенной подачи комбайна по корреляционному отношению.

По результатам статистического анализа выбирают уравнение с более высоким значением корреляционного отношения. При значительном отличии параметров очистки нового комбайна и аналога строят график зависимости потерь зерна очисткой от подачи зернового вороха на очистку.

Пропускные способности очисток нового (испытуемого) и базового вариантов комбайнов сравнивают между собой при уровне потерь зерна за очисткой 1% и строят график зависимости потерь зерна от подачи зернового вороха на очистку.

Показатели качества выполнения технологического процесса молотилкой комбайна после обработки на ЭВМ записывают в форму А.5 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Энергетическая оценка Энергетическую оценку проводят в соответствии с нормативными документами с определением показателей, приведенных в форме А.6 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007. Энергетическую оценку машин проводят совместно с определением показателей агротехнической оценки на фонах и способах уборки, или самостоятельно аналогичными способами и при тех же условиях. Показатели определяют на трех подачах: расчетной (соответствующей ТЗ (ТУ) 70% - 80% и 120% - 130% от расчетной.

Оценка безопасности и эргономичности конструкции Оценку безопасности и экономичности зерноуборочных комбайнов проводят по ГОСТ 12.2 00 2 на соответствие ТЗ или ТУ ГОСТ 12.2.111. ГОСТ 122.019. ГОСТ 12.2.120 с определением показателей, приведенных в форме А7 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Оценка надежности При проведении контрольных испытаний зерноуборочных комбайнов на надежность в зависимости от их целей в рабочую программу-методику включают показатели, которые регламентированы нормативными документами.

Оценку надежности зерноуборочных комбайнов проводят по нормативным документам с определением показателей по форме А.8 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Оценку надежности зерноуборочных комбайнов осуществляют по результатам эксплуатационных испытаний в условиях нормальной эксплуатации по ГОСТ 25 866. Допускается оценка надежности серийно выпускаемых изделий по результатам наблюдений или разовых обследований в условиях реальной эксплуатации. Комбайны испытывают на видах работ, указанных в технической документации в соответствии с ГОСТ 24 055.

На каждом виде работ комбайн испытывают на оптимальном режиме, определяемом по результатам эксплуатационно-технологической оценки.

Для сокращения сроков испытаний допускается проводить ускоренные испытания на надежность по нормативным документам при режимах, воспроизводящих эксплуатационные нагрузки. Наработку комбайнов измеряют часами основного времени, гектарами убранной площади, тоннами собранного зерна. Для учета наработки в часах основного времени необходимо проводить сплошной хронометраж.

В течение всего периода испытаний ведут учет выявленных отказов и повреждений. Определение затрат времени на отыскание и устранение отказов осуществляют пооперационным хронометражем. Погрешность измерения продолжительности операции — ±5 с.

Классификация элементов времени занятости каждого исполнителя при ремонте комбайна — по ГОСТ 21 623. Трудоемкость выполнения отдельных ремонтных операций определяют путем суммирования времени, затраченного на выполнение технологической операции каждым исполнителем.

Затраты времени и труда на отыскание и устранение отказов в течение всего периода испытаний суммируют и учитывают при расчете показателей. Техническое состояние комбайна и отказавших деталей и узлов оценивают при проведении технической экспертизы.

Информацию по операциям технического обслуживания собирают и обрабатывают по ГОСТ 26 026. Надежность комбайнов оценивают сопоставлением фактических показателей надежности с нормативными значениями.

Эксплуатационно-технологическая оценка комбайна Определение номинальной производительности комбайна.

Номинальную производительность комбайна определяют на одной преобладающей в зоне зерновой культуре, на преобладающем виде комбайнирования. Комбайн работает в варианте укладки соломы в валок.

Характеристика хлебостоя должна соответствовать требованиям ТЗ (ТУ) по урожайности, засоренности, влажности зерна и соломы, полеглости и др. характеристикам.

Для определения номинальной производительности комбайна проводят опыты на трех режимах по производительности;

— расчетной согласно ТЗ:

— 70% - 80% от расчетной;

— 120% - 130% от расчетной.

Пробы отбирают в трехкратной повтор мости на каждом режиме работы комбайна, в установившемся режиме загрузки комбайна. Длина учетной делянки не менее 100 м.

В каждом опыте определяют.

— ширину захвата жатки:

— высоту среза;

— скорость движения комбайна;

— массу зерна, собранного за опыт;

— потери зерна молотилкой;

— дробление зерна;

— содержание сорной примеси.

Производительность комбайна. т/ч. вычисляют по формуле:

— масса бункерного зерна с учетной депянки. я:

— время наполнения бункера зерном, с.

Погрешность взвешивания — не более 1%.

Потери зерна за молотилкой комбайна определяют, используя один из пробоотборников;

— эластичную ленту (учетная делянка 10 м);

— эластичную емкость для сбора выхода соломы и половы (при длине учетной делянки 10 м);

— эластичные (резиновые) лотки (на учетной делянке длиной 100 м. в пятикратной повторности)

Собранные в пробоотборник потери зерна, попову, солому обрабатывают на лабораторной молотилке, выделяя из общей массы вороха потерянное зерно. Потери зерна молотилкой, %, вычисляют по формуле

где — масса потерь зерна за молотилкой, выделенного на лабораторной молотилке с учетом коэффициента тарировки, кг.

По результатам испытаний строят график зависимости суммарных потерь зерна молотилкой (в процентах) от производительности комбайна по зерну (т/ч). Аппроксимацию проводят с использованием алгоритма и программы многофакторного корреляционно-регрессионного анализа. Производительность, соответствующая допустимому уровню потерь зерна за молотилкой комбайна, соответствует номинальной производительности.

Определение эксплуатационных показателей работы комбайна

Эксплуатационно-технологическую оценку комбайна проводят на уборке основных культур, составляющих не менее 70% от общего объема работ (в часах), выполненных комбайном в данной зоне.

Продолжительность контрольной смены должна соответствовать ГОСТ 24 055 и быть не менее восьми часов сменного времени. Для определения производительности, расхода топлива и коэффициентов, характеризующих все элементы времени смены, проводят сплошную хронографию рабочего времени комбайна по ГОСТ 24 055.

Полученные значения эксплуатационных показателей на всех видах работ используют для расчета экономической эффективности комбайна в данной зоне. Главные оценочные показатели определяют по ГОСТ 24 055 и записывают в форму А.9 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Оценка качества выполнения технологического процесса комбайна

При проведении контрольной смены определяют следующие показатели качества выполнения технологического процесса:

— суммарные потери зерна комбайном.

— дробление зерна:

— содержание сорной примеси в бункерном зерне;

— высоту среза.

Сравниваемые комбайны должны работать в варианте укладки побочного продукта в валок. Для определения суммарных потерь за комбайном используют следующие пробоотборники.

— эластичные (резиновые) лотки размером 50×1005 см, устанавливаемые по ширине захвата жатки;

— рамки из шпагата размером, соответствующим ширине захвата жатки, и длиной 50 см.

Оптимальный режим работы и технологические регулировки устанавливают согласно инструкции по эксплуатации комбайна, а также используют результаты определения номинальной производительности комбайна.

Для определения суммарных потерь зерна за комбайном в течение контрольной смены отбирают пробы в десятикратной повторности, соблюдая рандомизацию по времени. При использовании эластичных лотков для определения суммарных потерь зерна последние устанавливают в нескошенном хлебостое на всю ширину захвата жатки комбайна. Лотки располагают длинной стороной вдоль каждого междурядья. После прохода комбайна лотки собирают, выделенное из проб зерно взвешивают с погрешностью ± 10 мг.

При использовании рамок из шпагата для определения суммарных потерь зерна последние накладывают после прохода комбайна на всю ширину захвата жатки. В пределах рамки собирают срезанные и не срезанные колосья, свободное зерно. После обмолота колосьев и очистки проб от примесей зерно взвешивают с погрешностью ±10 мг.

Суммарные потери зерна комбайном вычисляют по формуле:

где — масса утерянного зерна комбайном в граммах из лотков или учетной рамки (при использовании учетной рамки приводят за вычетом естественных потерь от самоосыпания); — ппощадь лотков или учетной рамки, м2; — урожайность зерна, ц/га. Для анализа бункерного зерна в течение смены отбирают не менее 10 проб для определения показателей качества согласно. После обработки результатов эксплуатационно-технологической оценки на ЭВМ данные записывают в формы А.9. А10 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Экономическая оценка Экономическую оценку зерноуборочных комбайнов проводят по ГОСТ 23 728— ГОСТ 23 730 с определением следующих дополнительных экономических показателей: прямых эксплуатационных затрат, срока окупаемости дополнительных капитальных вложений, верхнего предела лимитной цены новой машины.

Прямые эксплуатационные затраты, руб./т, руб/га, вычисляют по формуле:

где — затраты на оплату труда обслуживающего персонала. руб7т, руб./га;

— затраты на горюче-смазочные материалы, руб./кг;

— затраты на техническое обслуживание и ремонт. руб./т, руб./га;

А — отчисления на амортизацию, руб./т, руб./га;

Ф — прочие затраты (условия труда и техника безопасности, вспомога-тельные материалы), руб./т, руб./га.

Фактический срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. лет. вычисляют по формуле:

где , — цена j-й новой и j-й базовой машин соответственно сравниваемых комплексов (без НДС и торговой наценки) с учетом затрат на досборку и монтаж оборудования соответственно, руб.,

n — количество машин, входящих в состав нового комплекса, шт.;

n' — количество машин, входящих в состав базового комплекса, шт.;

— прямые эксплуатационные затраты по j-й базовой и j-й новой машинам соответственно, руб./т. руб./га;

— годовой объем работ на соответствующей операции в хозяйствующем субъекте в условиях данной природно-климатической зоны, т, га.

Верхний предел лимитной цены новой машины, входящей в комплекс., руб. вычисляют по формуле:

где — годовой экономический эффект на выполнение годового объема работ в типичном хозяйстве с новым комплексом машин, руб.:

— амортизационные отчисления j-й машины нового комплекса:

— коэффициент эффективности капитальных вложений:

— цена j-й машины, входящей в новый комплекс, руб.;

— цена j-й новой машины, входящей в комплекс, руб. 11.4 Результаты расчетов записывают в форму А.11 (приложение А) ГОСТ 28 301–2007.

Обработка результатов испытаний Результаты измерений обрабатывают методами математической статистики по ГОСТ 15 895.

Протокол испытания Протокол испытаний должен содержать следующие разделы:

1.

Введение

(цель испытаний и характеристика хода испытаний).

2. Описание машины (назначение, техническая характеристика, технологический процесс).

3. Условия испытаний.

4. Результаты испытаний.

5.

Заключение

.

6. Приложение.

Выводы В ходе данной работы мною был проведен необходимый обзор литературы для раскрытия темы реферата.

Установлен порядок предоставления комбайна на испытания, а также необходимые оценки для заключения выводов о качестве зерноуборочных комбайнов. Представлена основная перечень параметров, характеризующих конструкцию комбайна, и главные оценочные показатели при агротехнической оценке.

Определены агротехнические показатели при лабораторно — полевых испытаниях и их методы определения. Построены алгоритмы для обработки агротехнической оценки и оценки на надежность комбайна зерноуборочного. Приведены основные формулы для определения эксплуатационно-технологической и экономической оценки.

1. ГОСТ 12.2.120—86 Система стандартов безопасности труда. Кабины и рабочие ГОСТ 27.002—89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

2. ГОСТ 20 915–75 Сельскохозяйственная техника. Методы определения условий испытаний

3. ГОСТ 23 728–88 Техника сельскохозяйственная. Основные положения и показатели экономической оценки

4. ГОСТ 23 729–88 Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки специализированных машин

5. ГОСТ 24 055–88 Техника сельскохозяйственная. Методы эксплуатационно-технологической оценки. Общие положения

6. ГОСТ 28 301–2007 Комбайны зерноуборочные. Методы испытаний

7. Короткевич А. В. «Основы испытаний сельскохозяйственной техники» учебное пособие для студентов с-х вузов — Минск: БГАТУ 1997 — 444с.