Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Оценка интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата

Диссертация: Оценка интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В диссертационной работе даны разработанные автором теоретические и практические положения, представляющие собой в комплексе решение важной научной задачи — повышение ресурса трансмиссии вращателя на базе оценки интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата, что имеет существенное значение для развития буровой техники и конструирования… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Бурильные машины вращательного и вращательно-ударного бурения с механической трансмиссией
    • 1. 1. Конструкции трансмиссий бурильных машин, их развитие и области применения
    • 1. 2. Надежность трансмиссий бурильных машин
    • 1. 3. Энергетический метод оценки ресурса элементов трансмиссии
    • 1. 4. Выводы, цели и задачи исследования
    • 1. 5. Методы исследования
  • 2. Теоретическое определение потерь энергии и энергоресурса элементов трансмиссии
    • 2. 1. Определение влияния неточностей расположения зубчатых колес на ресурс зубчатой передачи
    • 2. 2. Аналитическое определение потерь в зубчатых передачах при изменении площади контакта
    • 2. 3. Определение энергоресурса подшипника скольжения
    • 2. 4. Обоснование расходования энергоресурса элементов трансмиссии с учетом погрешностей их расположения
    • 2. 5. Выводы по главе
  • 3. Экспериментальная оценка потерь в элементах трансмиссии
    • 3. 1. Лабораторное определение коэффициента трения в подшипнике скольжения в функции скорости скольжения и нагрузки
      • 3. 1. 1. Экспериментальная установка и методика проведения эксперимента
      • 3. 1. 2. Обработка экспериментальных данных. Значения коэффициента трения
    • 3. 2. Потери в зубчатом зацеплении
      • 3. 2. 1. Стенд для определения потерь потока энергии в зубчатых передачах и методика проведения эксперимента
      • 3. 2. 2. Обработка полученных данных
    • 3. 3. Выводы по главе
  • 4. Математическая модель интенсивности расходования энергоресурса элементов трансмиссии бурильной головки
    • 4. 1. Структура математической модели
    • 4. 2. Программная реализация математической модели
    • 4. 3. Оценка ресурса элементов трансмиссии вращателя бурильной головки
    • 4. 4. Выводы по главе 1
  • Заключение
  • Список литературы
  • Приложение 1
  • Приложение 2
  • Приложение 3
  • Приложение 4
  • Приложение 5
  • Приложение 6
  • Приложение

Оценка интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Создание новых горных машин и модернизация существующих должны базироваться на основе новейших достижений науки и техники. Это обеспечит высокие показатели производительности и надежности горного оборудования при минимизации финансовых затрат, что на сегодняшний день в условиях жесткой конкуренции жизненно важно для успешного функционирования горнодобывающей отрасли России. В настоящее время технология проведения подземных горных выработок осуществляется с использованием самоходных буровых агрегатов, погрузочно-доставочных машин и т. д.

Буровые агрегаты являются основными звеньями систем горных машин и оборудования, применяемых при проходке горных выработок и добыче полезных ископаемых в подземных условиях. Выход из строя одного из звеньев системы, в частности, бурового агрегата, вызывает простои всего комплекса дорогостоящего оборудования, ведет к снижению производительности и безвозвратным потерям материальных и финансовых средств. При этом затраты только на капитальный ремонт бурового агрегата составляют не менее 70% затрат на изготовление нового. Причем, стоимость запасных частей, расходуемых при проведении капитального ремонта, составляет наибольшую (до 80%) долю в смете затрат. Вместе с тем, коэффициент готовности этих машин не превышает 0.6−0.7.

Широкое распространение на шахтах и рудниках в качестве унифицированных рабочих органов буровых агрегатов получили бурильные головки вращательно-ударного действия. Типичными представителями этого класса машин являются механизмы БГА-1, БГА-1М, БГА-2М и подобные им по конструкции. Такими вращательно-ударными механизмами оснащены буровые агрегаты БУ-1, СБУ-2, 1СБУ-2К, БУР-2 и др., применяемые на горных предприятиях нашей страны и ближнего Зарубежья.

Данные о надежности бурильных головок говорят о том, что наиболее слабым из элементов системы буровых агрегатов являются их вращательноударные механизмы. Так, среднее значение наработки на отказ бурильных головок составляет для БГА-1 — 9 часов, для БГА-1М — 6 часов.

Элементы вращателя бурильных головок типа БГА имеют малый ресурс, который составляет от 60 до 100 часов, при регламентированном ресурсе от 360 до 1440 часов, в зависимости от элемента вращателя.

Использование при оценке ресурса элементов вращателя бурильной головки энергетического подхода позволяет учесть напряженность работы как машины в целом, так и отдельных ее элементов.

На ресурс элементов вращателя значительное влияние оказывают неточности расположения элементов трансмиссии друг относительно друга, причем известные модели трансмиссий горных машин не позволяют с достаточной точностью оценить ресурс элементов с учетом погрешностей взаимного расположения. Таким образом, эффективно решить задачу повышения ресурса элементов системы буровой головки на стадии проектирования или модернизации конструкции не удается.

Энергетические методы анализа и определения ресурса трансмиссий основаны на сопоставлении величины энергоресурса со средним количеством энергии, теряемой в машине за единицу времени при ее эксплуатации и определяющей интенсивность разрушения деталей трансмиссии и машины в целом. В свою очередь энергоресурс представляет собой предельное количество энергии, которая может быть рассеяна в приводе и выступает как некий эквивалент, к которому относят величины потерь.

На основании вышесказанного целью данной работы является установление зависимостей расходования величины энергоресурса элементами вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата под нагрузкой от погрешностей взаимного расположения составляющих звеньев трансмиссии и уточнении методики расчета, что позволит разработать комплекс мероприятий для повышения ресурса вращателя.

Данная работа посвящена решению поставленной цели.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Энергоресурс радиального подшипника скольжения бурильной головки самоходного бурового агрегата пропорционален величине коэффициента трения, который описывается степенной функцией с коэффициентом, прямо пропорциональным линейной скорости скольжения, и показателем степени, представленным логарифмической функцией от величины скорости скольжения.

2. Математическая модель интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки описывает потери потока энергии, которые при неизменном характере нагружения зубчатых передач остаются постоянными, а изменение энергетического баланса в зацеплении и интенсивность расходования энергоресурса учитываются степенной функцией нагружения с учетом угла перекоса осей зубчатых колес.

4.4 ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ.

По результатам анализа данных, полученных при моделировании трансмиссии вращателя бурильной головки БГА с использованием предложенной математической модели можно сделать следующие выводы:

1. Разработанная математическая модель позволяет адекватно оценивать интенсивность расходования энергоресурса трансмиссии бурильной головки БГА с учетом неточности взаимного расположения элементов системы в условиях динамического нагружения трансмиссии, позволяет выявлять наименее надежные элементы системы на этапе проектирования.

2. Модель позволяет оценивать эффективность возможных изменений конструкции без значительных временных и материальных затрат, повышая тем самым эффективность проектно-конструкторских и технологических разработок.

3. В результате использования предложенного варианта модернизации следует ожидать значительного, до 87% увеличения ресурса зубчатого зацепления переднего редуктора и подшипников скольжения, установленных на валу зубчатого колеса это редуктора.

4. Использование предложенного варианта модернизации позволит уменьшить разброс величин ресурсов отдельных элементов трансмиссии с ростом величины ресурса конструкции в целом.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В диссертационной работе даны разработанные автором теоретические и практические положения, представляющие собой в комплексе решение важной научной задачи — повышение ресурса трансмиссии вращателя на базе оценки интенсивности расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата, что имеет существенное значение для развития буровой техники и конструирования трансмиссий современных горных машин.

Основные научные результаты и выводы заключаются в следующем:

1. Энергоресурс подшипника скольжения пропорционален величине потерь на трение при его работе, при этом коэффициент трения описывается.

О 1 U 11 и и степенной функцией с коэффициентом, прямо пропорциональным линеинои скорости скольжения, и показателем степени, представленным логарифмической функцией от величины скорости скольжения. Полученное расчетное выражение позволяет определить энергоресурс подшипника скольжения при известном коэффициенте трения в опоре и рассчитанном допускаемом объеме изношенного материала вкладыша.

2. Интенсивность расходования энергоресурса зубчатым зацеплением определяется углом перекоса осей зубчатых колес передачи, что описывается математической моделью, причем потери потока энергии, проходящего через зубчатое зацепление при неизменном характере нагружения, остаются постоянными, а изменение энергетического баланса в зацеплении и интенсивность расходования энергоресурса учитываются степенной функцией нагружения.

3. Целесообразно ограничивать величину допускаемого угла перекоса осей зубчатых колес с помощью математического выражения, позволяющего определять предельные углы перекоса по допускаемым контактным напряжениям, возникающим на поверхностях взаимодействующих зубчатых профилей.

4. Разработанная математическая модель позволяет адекватно оценивать интенсивность расходования энергоресурса трансмиссии бурильной головки БГА с учетом неточности взаимного расположения элементов системы в условиях динамического нагружения трансмиссии, позволяет выявлять наименее надежные элементы системы на этапах проектирования или модернизации.

5. Модель расходования энергоресурса вращателя бурильной головки самоходного бурового агрегата, позволяет оценивать эффективность возможных изменений конструкции без значительных временных и материальных затрат, повышая тем самым эффективность проектно-конструкторских и технологических разработок.

6. Модернизация трансмиссии вращателя позволила увеличить ресурс зубчатого зацепления переднего редуктора и подшипников скольжения, установленных на валу зубчатого колеса этого редуктора на 87% и уменьшить разброс величин ресурсов относительно наиболее слабого звена отдельных элементов трансмиссии (с 86% до 17% для переднего редуктора, и с 227% до 112% для заднего редуктора без учета ресурса второй ступени).

Показать весь текст

Список литературы

  1. С., Невенчанная Т. О. О некоторых способах повышения несущей способности зубчатых передач в машинах малой мощности с импульсными схемами, Фрунзе, Илим, 1979, 26 с.
  2. Ю.Е., Албагачиев А. Ю. Ударное упрочнение чугунов. Вестник машиностроения, № 4, 1988.
  3. Д.Т., Бабец Н. В., Мусиенко С. С. и др. Подшипники скольжения с автокомпенсацией износа. Мин. Обр. РФ, Южно-российский технический университет (Новочеркасский политехнический институт). Новочеркасск, 2000, 97 с.
  4. Ф.Н. Определение интенсивности изнашивания деталей сопряжений машин. Известия вузов, Машиностроение, 1989, № 11, с. 85−88.
  5. Э.Л. О расчетной оценке контактных разрушений на зубьях зубчатых колес. Вестник машиностроения, 1998, № 6, с. 3−20.
  6. В.М., Ромалис Б. Л. Контактные задачи в машиностроении. М., Машиностроение, 1986, 176 с.
  7. Н.К. К определению потерь в механических передачах. Вестник машиностроения, 1998, № 6, с. 10−13.
  8. О.Д., Басов С. А., Алимова А. А., Матвеев Б. Р., Усубалиев Ж. Ч., Фомин Б. В., Торопова A.M. Конструктивные схемы бурильных машин, Фрунзе, Илим, 1973, 94с.
  9. О.Д., Дворников Л. Т. Закономерности вращательно-ударного бурения шпуров, Фрунзе, 1975.
  10. Н.В., Асеева Е. Н., Крейчин Э. Ф., Маталин М. М. Износостойкость сопрягающихся деталей механического оборудования наземных транспортных систем. Под общей редакцией д.т.н. Маталина М. М. Волгоград, 2000, 99с.
  11. П.С. Износ и повышение долговечности горных машин. М., Недра, 1970, 256 с.
  12. И.А., Бойко А. И. Повышение точности и долговечности бурильных машин. М., Недра, 1986, 213 с.
  13. И.А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. Справочник. М., Машиностроение, 1993, 639с.
  14. В.М. Расчет мелкомодульных зубчатых передач на износ и прочность. М., Машиностроение, 1985, 128 с.
  15. П.Н., Прушак В. Я. Трение и износ в машинах. Учебник для вузов. Минск, Высшая школа, 1999, 374 с.
  16. JI.C., Высоцкий А. З., Галиченко Э. Н. и др. Редукторы и моторредукторы общего машиностроения. Справочник. М., Машиностроение, 1984, 247с.
  17. В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984, 312с.
  18. В.Д. Теория ошибок наблюдений: Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп., М., Недра, 1983, 223с.
  19. Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. М., МАШГИЗ, 1960, 152 с.
  20. Э.Д., Евдокимов Ю. А., Чичинадзе А. В. Моделирование трения и изнашивания в машинах. М., 1982, 191 с.
  21. Н.А. Трение, износ и усталость в машинах. М., 1987, 223 с.
  22. Ю.В., Волкова З. А., Кайгородцев JI.M. Долговечность машин работающих в абразивной среде. М., Машиностроение, 1984, 116 с.
  23. Е.Г., Глованов Н. Ф., Фирун Н. Б., Халебский Н. Т. Зубчатые передачи. Справочник. Под общ. ред. Е. Г. Гинзбурга. 2-е изд., перераб. и доп. JL, Машиностроение, 1980, 416с.
  24. И.Г., Добычин М. Н. Контактные задачи в трибологии. М., Машиностроение, 1988, 256 с.
  25. ГОСТ 1643–72 Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. М., Издательство стандартов, 1979, 86с.
  26. ГОСТ 21 354–87 Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Расчет на прочность. М., Издательство стандартов, 1978, 62с.
  27. JI.T., Туров В. А. Надежность буровых агрегатов, М., «Недра», 1990, 166с.
  28. JI.T., Анымкулов Э. А. Вращательно-ударные механизмы бурильных машин, Выпуск 1, М., 1984, 32с.
  29. А.В. Оптимизация привода выемочных и проходческих машин. М., Недра, 1983,246с.
  30. П.Ф., Леликов О. П. Расчет допусков размеров. М., Машиностроение, 1981, 189 с.
  31. В.И. Прогнозирование надежности и долговечности лесозаготовительного оборудования. М., Лесная промышленность, 1976, 112 с.
  32. В.Н., Николаева О. И. Машиностроительные стали. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., Машиностроение, 1981, 391 с.
  33. И.П. Зубчатые передачи с комбинированным смещением: Основы теории и расчетов. Л., Издательство Ленинградского университета, 1989, 128с.
  34. И.П. Максимальное напряжение в контакте зубьев прямозубых передач. Горные машины для разработки полезных ископаемых. Санкт-Петербургский горный институт, СПб, 1993, с. 8−14.
  35. Иванов К. И, Ципкис A.M. Бурение шпуров и скважин самоходными шахтными установками, М, «Недра» 1983, 199с.
  36. C.JI. К вопросу определения величины энергоресурса подшипника скольжения. Деп., -М.: ВИНИТИ № 1630-В96 от 22.05.96, 9с.
  37. C.JI. Повышение ресурса трансмиссий горных машин на основе оценки энергонагруженности их элементов. Санкт-Петербургский горный ин-т. СПб, 1999. 92 с.
  38. СЛ., Кремчеев Э. А. Определение надежности элементов вращателя буровой головки БГА. Деп. В ВИНИТИ 29.06.99 № 2115-В99, 9 с.
  39. С.Л., Кремчеев Э. А. Оценка величины коэффициента трения в подшипнике скольжения. / Горные машины и автоматика, 2003, № 2, с. 45−47.
  40. C.JI., Кремчеев Э. А. Прогнозирование узлов трансмиссий бурильных машин. / Горные машины и автоматика, 2001, № 2, с. 34−36.
  41. C.JI., Кремчеев Э. А. Прогнозирование узлов трансмиссий бурильных машин. Материалы всероссийской конференции с международным участием: «Редукторостроение России: состояние, проблемы, перспективы», 28−31 мая 2002 г., СПб., с. 108−111.
  42. У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М., Машиностроение, 1987, 288 с.
  43. У.А., Деражне A.M., Торговицкий А. Ф. Повышение долговечности цилиндрических деталей с непараллельными осями, «ФАН», Ташкент, 1975, 47 с.
  44. В.П., Дроздов Ю. Н. Прочность и износостойкость деталей машин. Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов. М., Высшая школа, 1991, 319 с.
  45. Ю.В., Морозов Е. М. Механика контактного разрушения. М., Наука, 1989, 224 с.
  46. М.Д. Влияние скорости резания комбайна на его техническую производительность. Записки ЛГИ, том 108, Л., 1986, с 22−27.
  47. М.Д. Метод прогнозирования наработки комбайнов. Записки ЛГИ, том LXXXVII, Л., 1981, с 3−11.
  48. М.Д. Энергетический метод прогнозирования ресурса горных машин. Зап. ЛГИ, 1987, т. 117, с. 69−76.
  49. М.Д., Габов В. В. Зависимость наработки добычных комбайнов от величины и характера нагрузки. Физико-технические проблемы разработки полезных ископаемых, 1977, № 2
  50. М.Д., Иванов С. Л., Лыков Ю. В., Кувшинкин С. Ю. Энергетический метод оценки ресурса горных машин./ Ученые первого технического вуза России к 225-летию института, СПГГИ, СПб, 1998, с. 142−152.
  51. М.Д., Маховиков Б. С. Методы определения ресурса горных машин. Зап. СПГГИ (ТУ), т. 138, Л.: СПГГИ, 1993, с.84−94.
  52. .И., Линник Ю. И. Исследование энергетического баланса при внешнем трении металлов./ Машиноведение, 1968, № 5, с. 82−94.
  53. .И., Натансон М. Э., Вернадский Л. И. Механохимические процессы при граничном трении. М., «Наука», 1972,171 с.
  54. .И., Носовский И. Г. Износостойкость и антифрикционность деталей машин. Киев, 1965, 206 с.
  55. Г. П. Основы повышения надежности и долговечности горношахтного оборудования. М., Недра, 1971, 200 с.
  56. И.В. Трение и износ. М., 1962, 384 с.
  57. И.В., Виноградова И. Э. Коэффициенты трения. Справочное пособие. М., 1962, 220 с.
  58. И.В., Михин Н. М. Узлы трения машин. М., Машиностроение, 1984, 280 с.
  59. Ю.Д., Солод С. В. Хазанов Х.И. Повышение надежности горных выемочных машин. М.: Недра, 1989, 215с.
  60. Э.Г., Пименов М. И., Астафьев В. А. Исследование временных параметров критических состояний нерегулируемого электропривода. Горная электротехника и электрификация. ИГД им. А. А. Скочинского. М., 1972, вып. 91, с. 47−50.
  61. Э.А. Оценка потерь в элементах трансмиссии буровой головки БГА-1М. Сборник трудов молодых ученых СПГГИ, Выпуск 7, 2001, с. 140−143.
  62. В.П., Державен Ю. А., и др. Курсовое проектирование деталей машин. Под. общ. ред. В. Н. Кудрявцева. Л., Машиностроение, 1984, 400с.
  63. Ю.И. К исследованию энергетики процесса внешнего трения./ Физико-химическая механика материалов, 1968, т.4, № 3, с. 364−365.
  64. Н.А. Горнопроходческие машины и комплексы. Учебник для вузов. М., Недра, 1980, 384 с.
  65. И.Ф. Режимы бурения и выбор буровых машин. М., Недра, 1975,224 с.
  66. Л.А., Финкелынтейн З. Л., Верклов Б. А. Виды повреждений и долговечность трансмиссий горных машин. М., Недра, 1981, 192 с.
  67. А.А. Обоснование, создание и внедрение пневмоударных бурильных машин для горной промышленности (автореферат диссертации на соискание ученой степени д.т.н. в форме научного доклада). М., 1990,40 с.
  68. П.А., Паршин Л. К. Расчет на усталость деталей гусеничных и колесных машин. Л., изд. ЛПИ, 1984, 80 с.
  69. .В., Костецкий Б. И. Внешнее трение и работоспособность деталей машин. Общество «Знание» Украинской ССР, 1978, 12 с.
  70. Л.Ю. Исследование методов испытаний на изнашивание. М., Наука, 1978, 116 с.
  71. К.Г. Метрологическая обработка результатов технических измерений. Справочник, К., Техника, 1987, 128с.
  72. М.Н., Фридман А. Э., Кудряшова Ж. Ф. Качество измерений. Метрологическая справочная книга. Л., Лениздат, 1987, 295 с.
  73. П.В., Гольтбух Е. Е., Зислин Ю. А. и др. Совершенствование стендовых испытаний горношахтного оборудования. Обзор. М., ЦНИЭИ-уголь, 1977, 40с.
  74. П.В., Зислин Ю. А. Редукторы горных машин. Конструкции, расчет, испытания. М., Недра, 1990, 237 с.
  75. .В. Машины ударного разрушения (Основы комплексного проектирования). М., Машиностроение, 1982, 184 с.
  76. В.И., Гетопанов В. Н., Рачек В. М. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов. Учебник для вузов. М., Недра, 1982,350 с.
  77. Справочник по триботехнике. Под общ. ред. Хебеды М., Чичинадзе А. В., в 3-х томах., Т1. Теоретические основы. М., 1989, 398 с.
  78. Справочник по триботехнике. Под общ. ред. Хебеды М., Чичинадзе А. В., в 3-х томах., Т2. Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения. М., 1990, 416 с.
  79. М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М., Машиностроение, 1976, 271 с.
  80. .П., Шалобаев Е. В. Состояние и перспективы нормирования точности зубчатых колес и передач. Вестник машиностроения, 1990, № 12, с. 34−36.
  81. В.А. Исследование и повышение надежности буровых агрегатов, используемых в подземных рудниках (автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н.). Кемерово, 1980, 22 с.
  82. Фадеев JIJL, Албагачиев А. Ю. Повышение надежности деталей машин. М.: Машиностроение, 1993, 96с.
  83. П.А. Энергетический метод расчета долговечности при нерегулярном нагружении. Сообщение 1. Учет последовательности действия нагрузок. Проблемы прочности, 1995, № 7, с. 3−12.
  84. Р. Инженерная надежность и расчет на долговечность. Пер. с англ. Б. А. Чумаченко. Л.: Энергия, 1966, 232с.
  85. В.М. Расчет площадей контакта, допускаемых напряжений, износа и износостойкости деталей машин. Брянск, БГТУ, 1999, 101 с.
  86. С.А. Подшипники скольжения. М., 1963, 243 с.
  87. П.М. Технология производства и ремонт горных машин. М., Недра, 1971,384 с.
  88. Н.Б., Грязнов Б. П., Шахтин И. М. и др. Предупреждение разрушения деталей забойного оборудования/ Под общ. ред. В. И. Морозова, М.: Недра, 1985, 215с.
  89. В.В. Форма естественного износа деталей машин и инструмента. JL, Машиностроение, 1990, 208 с.
  90. В.А., Петрокас П. В. Теория машин и механизмов. М.: Высшая школа, 1967, 327с.
  91. ЯсьД.С., Подмоков В. Б., Дяденко Н. С. Испытания на трение и износ. Методы и оборудование. Харьков, Техника, 1971, 140 с.
  92. Application of Tunnel Boring Machines in Underground Mine Development. Cigla M., Yagiz S. and Ozdemir L., International Mining Congress, 2001, Ankara, Turkey.
  93. Development of Low-Friction Factor Sliding Isolation Device. Hiroki H., Masahiko H., Research & Development Institute, Takenaka Corporation, 12th World Conference on Earthquake Engineering, Jan., 2000.
  94. Friction coefficients of cylindrical gears with smaller number of teeth.
  95. Atanasiu Virgil, Leonchi D. Bui. lust, politehn. lasi. Sec.5. 1994, 40 № 1−4, pp. 55−61.
  96. Roadheaders performance optimization for mining and civil construction.
  97. Jamal Rostami, Levent Ozdemir. Procceedings of 13th Annual Technical Conference, ISDT. Las Vegas, Nevada, April 18−21, 1994, pp. 126−135.
  98. Theoretical and practical aspects of circumferential pick spacing on boom tunneling machine cutting heads. Hekimoglu O.Z., Fowell R.J., Mining Sci.&Tech., 1991, Vol.13, pp.257−270.
  99. Рис. П1.1. Вращательно-ударный механизм L500T с пневмоприводом
  100. Рис. П1.2. Вращательно-ударный механизм PR-123 с пневмоприводом
  101. Рис. П1.3. Вращательно-ударный механизм СЦ-2 с электроприводом
  102. Рис. П1.4. Вращательно-ударный механизм HL-438 с гидроприводом
  103. Рис. П1.5. Вращательно-ударный механизм НЕ-425 с гидроприводом
  104. Рис. П1.6. Вращательно-ударный механизм RDP-45 с гидроприводом
  105. Рис. П1.7. Вращательио-ударный механизм PLB-80 с комбинированным приводом3 2
  106. Рис. П1.8. Вращательно-ударный механизм «Импульс- 10К"спневмогидроприводом
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!