Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Повышение эффективности строгальных операций при обработке крупногабаритных деталей на основе оценки состояния газовоздушной среды в зоне резания

Диссертация: Повышение эффективности строгальных операций при обработке крупногабаритных деталей на основе оценки состояния газовоздушной среды в зоне резания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

За последние годы получило развитие новое направление, в основу которого положено исследование и разработка методов контроля процессов механической обработки на основе анализа диффузионных процессов и газообразования в зоне обработки. В то же время анализ выполненных работ показал, что многие теоретические и практические вопросы в этом направлении требуют дальнейших решений. Именно на их основе… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Методы исследований физико-химических процессов при механической обработке
  • I. 1.2. Методы определения твердости материалов
    • 1. 3. Применение методов газового анализа к решению задач контроля в технологических процессах
    • 1. 4. Цель, задачи и общая методика исследования
    • 1. 5. ВЫВОДЫ
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
    • 2. 1. Физико-химические модели формирования газовоздушной среды в зоне резания
    • 2. 2. Математическое моделирование диффузии при резании
  • Ф металлов
    • 2. 3. Закономерности теплового распределения и тепловой энергии при резании металлов
    • 2. 4. Математическое описание диффузии примесей и газообразования при резании металлов
    • 2. 5. ВЫВОДЫ
  • 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ КОНТРОЛЯ <�" МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ГАЗООБРАЗОВАНИЯ В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ
    • 3. 1. Контроль процессов механической обработки с использованием метода газового анализа
    • 3. 2. Влияние технологических параметров механической обработки на формирование газовоздушной среды в зоне резания
    • 3. 3. Общие принципы контроля процессов механической обработки на основе метода газового анализа
    • 3. 4. Влияние технологических параметров металлообработки на процесс диффузии примесей и газообразования
    • 3. 5. Оценка качества поверхностей крупногабаритных изделий
    • 3. 6. ВЫВОДЫ
  • 4. РЕАЛИЗАЦИЯ РАЗРАБОТАННОЙ МЕТОДИКИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ СТРОГАЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ НА ОСНОВЕ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ГАЗОВОЗДУШНОЙ ФАЗЫ В ЗОНЕ ОБРАБОТКИ
    • 4. 1. Контроль процессов механической обработки на основе анализа газообразования
    • 4. 2. Системы управления процессом механической обработки на основе анализа газообразования
    • 4. 3. Технологические рекомендации
    • 4. 4. ВЫВОДЫ

Повышение эффективности строгальных операций при обработке крупногабаритных деталей на основе оценки состояния газовоздушной среды в зоне резания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Рост автоматизации производства процессов в машиностроении предъявляет высокие требования к средствам диагностирования, служащим для оперативного контроля состояния оборудования, обнаружения и локализации неисправностей. — Для металлообрабатывающего оборудования одним из актуальных вопросов повышения его надежности и улучшения качества выпускаемой продукции изделий является диагностирование состояния режущего инструмента и оперативное обнаружение начальной стадии критического износа, скола или поломки.

Несмотря на общий интерес к методам контроля процессов механической обработки существенной проблемой остается оценка наиболее широкого спектра физико-химических явлений и получение необходимых сведений в условиях ограниченной информации об исследуемом объекте и свойствах внешних воздействий в системе ЗИССо (заготовка — инструмент — стружкасреда охлаждения).

Широкое распространение испытаний на твердость объясняется рядом их преимуществ перед другими видами испытаний: простота измерений, которые не требуют специального образца и могут быть выполнены непосредственно на проверяемых деталяхвысокая производительностьизмерение твердости обычно не влечет за собой разрушения детали, и после измерения ее можно использовать по своему назначениювозможность ориентировочно оценить по твердости другие характеристики металла, в первую очередь предел прочности.

Известные способы оценки процессов механообработки, основанные на измерении сил резания, виброакустической эмиссии,.термоЭДС и другие, не дают полной информации о протекающих процессах или не в полной мере раскрывают свои потенциальные возможности, поэтому их применение в автоматизированных системах управления и контроля ограничено.

Использование подобных систем в автоматизированном производстве позволяет:

— увеличить производительность и снизить себестоимость обработки за счет повышения надежности обработки на повышенных режимах резания, своевременной сменой некондиционного инструмента, сокращения брака изделий и расхода инструмента;

— повысить надежность работы обрабатывающих систем за счет своевременной замены предельно изношенного или поломанного инструмента на инструмент-дублер;

— повысить точность обработки благодаря вводу коррекции положения исполнительного органа станка на износ инструмента;

— предохранить механизмы и узлы станка от поломок и преждевременной потери точности.

В данный момент средства диагностики требуют постоянного развития и совершенствования с целью повышения их разрешающей способности, что невозможно без дальнейшего исследования процесса резания и установления взаимосвязи явлений с состоянием режущего инструмента. Поэтому исследование физических явлений, возникающих в процессе резания, разработка на этой основе новых эффективных методов диагностирования состояния режущего инструмента является актуальной задачей.

На предприятиях машиностроительного комплекса используют различные методы контроля процессов механической обработки, служащие для оперативного контроля состояния оборудования, обрабатываемого материала, обнаружения неисправностей и т. д. Обеспечение качества поверхностей обрабатываемых изделий возможно при эффективном контроле, в процессе которого встает задача выявления дефектов, которые имеют место при промышленной поставке заготовок на механообрабатывающее производство.

Анализ работ, посвященных методам контроля процессов механической обработки, а также информационно-измерительным системам показывает, что в них большое внимание уделяется вопросам обеспечения заданной или оптимальной достоверности контроля состояния режущего инструмента, а также точности измерений. Наиболее малочисленную группу составляют работы, в которых контролируется качество поверхностей обрабатываемых изделий, хотя данный параметр является одним из основных.

За последние годы получило развитие новое направление, в основу которого положено исследование и разработка методов контроля процессов механической обработки на основе анализа диффузионных процессов и газообразования в зоне обработки. В то же время анализ выполненных работ показал, что многие теоретические и практические вопросы в этом направлении требуют дальнейших решений. Именно на их основе возможно создание научно-обоснованных надежных методов контроля. В связи с этим задача исследования диффузии и газообразования, разработка математических моделей, отражающих многообразие процессов и технических средств контроля, является актуальной задачей.

Таким образом, актуальна научная проблема, которой и посвящена настоящая диссертационная работа — установление взаимосвязей между физико — химическими и термодеформационными процессами, а также состоянием режущего инструмента и качеством обрабатываемого материала с параметрами газообразования.

Комплексный подход к процессу контроля состояния режущего инструмента как к элементу технологического процесса позволяет определить целесообразные методы и средства контроля, оптимальное размещение измерительных средств.

Наиболее эффективное решение указанной задачи обеспечивается созданием систем управления механической обработкой на базе. ЭВМ с контролем состояния режущего инструмента и их автоматической заменой при достижении заданной степени износа, при сколе или поломке.

В настоящее время как отечественные, так и зарубежные специалисты в области обработки материалов резанием проводят исследования, направленные на разработку и создание методов и средств диагностики режущего инструмента, которые требуют постоянного развития и совершенствования с целью повышения быстродействия и разрешающей способности инструмента. Это невозможно без дальнейшего исследования процесса резания и установления взаимосвязи явлений, которые естественно возникают при резании и изменении состояния режущего инструмента. Поэтому исследование фактических явлений, возникающих в процессе резания, разработка на этой основе новых эффективных методов диагностирования состояния режущего инструмента является актуальной задачей.

Разработанные функциональные устройства предусмотрены для использования в составе систем контроля и управления мехатронных систем, разрабатываемых и в настоящее время, позволяющих решать поставленные задачи в условиях неполной информации о внешней среде и внешнем воздействии.

В диссертационной работе впервые представлены экспериментально-теоретические исследования диффузии и закономерности образования различных газообразных соединений в зоне обработки, методы контроля процесса резания, основанные на регистрации концентрации одного или нескольких газов.

Работа представляет собой полное комплексное исследование процесса диффузии примесей, образования газов и их массоперенос в газовоздушном пространстве зоны обработки, характеризующих изменения состояния процесса резания, в том числе состояние режущего инструмента и поверхностей обрабатываемых изделий. Основным научным результатом диссертации является разработка методов и средств контроля процессов механической обработки на основе математических моделей, в которых впервые учитывается влияние структурных и энергетических превращений в срезаемом слое на интенсивность протекания физико-химических процессов и на интенсивность механической обработки в целом.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Новгородского государственного университета имени Ярослава Мудрого. Ее тема является составной частью исследовательской тематики кафедры, посвященной методам контроля в условиях механической обработки.

Диссертация состоит из введения, четырех глав с выводами, заключения, списка литературы из 145 наименований и приложений. Общий объем работы составляет 146 страниц машинописного текста, включая 6 рисунков и 17 таблиц. По теме диссертации опубликовано 10 научных работа, в том числе 6 работ, представленных на международных научно-технических конференциях.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ.

Определены взаимосвязи режимов резания и качеством обрабатываемого материала с параметрами газообразования при строгании. Изменение концентрации выгораемых примесей в зоне резания, происходящее вследствие. изменение состояния режущего инструмента и твердости материала, значительно превышает концентрацию анализируемых газов при оптимальных условиях резания.

Исследованы и выделены основные физико-химические процессы при механической обработке, позволяющие эффективно проводить контроль состояния материала заготовки, на основе газового анализа в зоне стружкообразования.

Установлена математическая зависимость диффузии примесей от параметров обработки, позволяющие контролировать процесс строгания и обеспечивать качество поверхностного слоя обрабатываемых изделий. В процессе исследований выявлено, что концентрация образованных газов, образующихся при механической обработке, повышается с увеличением твердости поверхности обрабатываемых изделий. Разработаны рекомендации для контроля поверхностей изделий на строгальных операциях, основанные на анализе газообразования в зоне резания, что позволило повысить производительность труда и качество обработки путем оценки работоспособности режущего инструмента и характеристик обрабатываемого материала.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы при изготовлении и восстановительном ремонте крупногабаритных деталей' (чугунных столов, станин металлообрабатывающих станков и др.).

Показать весь текст

Список литературы

  1. В. А. Современное состояние методов и средств теплового контроля // Приборы и системы управления. 1989. — № 5.
  2. И. Дж. А., Браун Р. X. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В. А. Пастунова. -М.: Машиностроение, 1977. 325 с.
  3. . С. Теория и практика технологии машиностроения. Кн. 2. -М.: Машиностроение, 1982.-С. 207 213.
  4. А. Н., Эпштейн Г. Н. -Последеформационные процессы высокоскоростного нагружения. -М.: Металлурги, 1992. 159 с.
  5. . И. Диффузия в полупроводниках. М. Физмашиздат. 1961. -462 с.
  6. С. В. Использование электрических явлений при резании для коррекции режима обработки. -М.: ЭНИМС, 1981. — 16 с.
  7. С. В. Применение термопар в теплофизике резания // Вестник машиностроения. 1988. — № 5. — С. 46 — 48.
  8. С. В. Измерение силы резания без динамометрических преобразователей // Станки и инструмент. 1987. — № 6. — С.23 — 24.
  9. А. М., Кунин Л. Л., Суровой Ю. Н. Определение газов в металлах. Метод восстановительного плавления в атмосфере газа -носителя. -М.: Наука, 1976. С 228 229.
  10. В.И., Романов А. Е. Дисклинация в кристаллах — Л.: Наука, 1986,-233 с.
  11. А. М. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973. — С. 168 182.
  12. Газоизмерительные приборы. Фирма «РИКЕН КЕЙКИ». Каталог: ТАЙРИКУ ТРЕЙДИНГ КО., ЛТД. Япония. 48 с.
  13. Н. А. Водород в металлах. М.: Металлургия, 1966. — 356 с.
  14. О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких материалов. М.: Наука, 1982. — 106 с.
  15. Н. Л. Общая химия: учебное пособие для вузов. 27-е изд., стереотипное / Под ред. В. А. Рабиновича. — Л.: Химия, 1988. — 704 с.
  16. М. С., Сулейманов И. У. Системы управления гибкими производственными модулями. Обзор. -М.: НИИМаш, 1983. 72 с.
  17. Л. Н., Сахаров М. Г., Антонов В. И. Автоматическое управление точностью обработки на токарных станках с ЧПУ. М.: НИИМаш, 1982. 42.
  18. А. А., Мороз Г. Г., Акилин В. И. Тензометрические подшипники для систем диагностирования состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ // Станки и инструмент. 1988. — № 11. — С. 34.
  19. А. Г. Автоматический контроль и диагностика износа лезвий инструментов в условиях токарных ГПМ. // Металлорежущие станки. Киев, 1988. 16. — С. .13 — 21.
  20. Т. Д. Радиационно стимулированная диффузия в полупроводниках. — М. Энергомашиздат. 1980. — 288 с.
  21. И. Р., Медведик Ю. Т., Красильников Б. И., Иоффе М. В. Активный контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ // Станки и инструмент. -1987. — № 3. — С. 16−18.
  22. В. А. Оперативное диагностирование состояния режущего инструмента на токарных модулях ГПС бесконтактным методом: Автореферат диссертации на соискание кандидата технических наук. Саратов, 1987. 16 с.
  23. В.И. Служба техники безопасности на химическом заводе. М.: Химия, 1978.-335 с.
  24. К. Техника определения повреждений инструмента //Сеймицу Кикай, — 1982. -48. -№!.- С. 90−93.
  25. Н.Ф. Радиоактивные изотопы и исследование износа режущего инструмента. -М.: Машгиз, 1960. 125 с.
  26. Е. И., Доступов Б. Г. Статистическая динамика нелинейных автоматических систем. М.: Физматгиз, 1962. — 198 с.
  27. А. В. Контроль состояния режущего инструмента: Обзорная информация ВНИИТЭМР, 1986.-41с.
  28. А. В. Применение метода акустической эмиссии в условиях гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — 56 с.
  29. М. И. Резание металлов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя. -М.: Машгиз, 1958. -С. 236 -328.
  30. А. П., Глух О. Н. Виброакустическое диагностирование состояния режущего инструмента на гибких производственных модулях. // Станки и инструмент. 1988. — № 5. — С. 16 — 20.
  31. М. П., Сулейманов И. У. Контроль состояния режущего инструмента виброакустическим методом при сверлении на станках с ЧПУ. // Надежность и диагностирование технологического оборудования. 1987.-С. 96- 103.
  32. М. П., Сулейманов И. У., Глух О. Н., Шеронов Е. А. Диагностика режущего иснтрумента на станках с ЧПУ по акустическому сигналу: Методические рекомендации. М: ЭНИМС, 1984. — 28 с.
  33. Л. М. Многоцелевые станки и гибкие производственные модули для обработки корпусных деталей. Ульяновск: ЦНТИ, 1988. — с.51 — 59.
  34. С. Ю., Псахье С. Г., Панин В. Е. Молекулярно-динамическое исследование атомной структуры материала при распространении ударной волны.//Физика горения и взрыва, 1988. Т.24. — № 6. — С.124 -127.
  35. . И. Стойкость режущих инструментов. -М.: Машгиз, 1949. -С. 124.
  36. Е. В., Лихциер Г. М. Диагностика состояния режущего инструмента по силовым характеристикам процесса резания // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Обзорная информация ВНИИТЭМР. 1988.-№ 7.-40с.
  37. В.Н. Трибология резания металлов. Иваново: Изд. ИвГУ, 2004 90 с.
  38. В.Н. Исследование механико-химических процессов при трении и резании металла. Дис.. .д-ра техн. наук. М., 1973.
  39. Я. Л., Тимашев С. А. Состояние и перспективы развития средств контроля и диагностики в станках с ЧПУ // Обзорная информация ВНИИТЭМР, вып.8. -М.: 1987.-40 с.
  40. Я. Л. Метод многоскоростных стойкостных испытаний с помощью радиоактивных инструментов. -ЭИ: Режущие инструменты. -1979.-№ 1.-С. 16−26.
  41. Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение. 1982 320 с.
  42. M. А., Мынкин И. А. Машинное моделирование развития пластической деформации при ударно-волновом нагружении //Механизмы динамической деформации материалов. Куйбышев: Изд. КПтИ, 1986. — С.14 — 25.
  43. М. А., Мынкин И. О. О теоретической прочности кристалла в условиях ударно-волнового движения // Физика горения и взрыва, 1988. Т.24. — № 6. — С. 106 — 111.
  44. С. И., Казнина Н. К., Прохорова Е. К. Справочник по контролю вредных веществ воздуха. М.: Химия, 1988. — 319 с.
  45. . В. Основы общей химии, т.1. М.: Химия, 1973. — С. 382 -491.
  46. О.В., Колногоров A.B. Организация автоматизированного рабочего места технолога-программиста станков с ЧПУ в условиях цеха. сб. Науч. тр Международной научно-технической конференции «Технология-96». Великий Новгород, 1996. 2 с.
  47. О. В. Колногоров A.B. Гулецкий E.H. Объемная обработка деталей на фрезерных станках с УЧПУ TNC 355. 1999. Великий Новгород, -2 с.
  48. О.В., Швецов И. В. Специализированная система контроля состояния процесса резания металлов. Международная конференция «» Сварка 2000″ Секция «Механообработка». Великий Новгород, 2000. 2 с.
  49. О.В., Швецов И. В. Комплексный подход к применению систем контроля состояния и управления процессами металлообработки. Международная конференция «» Сварка 2000″ Секция «Механообработка». Великий Новгород, 2000. 2с .
  50. О.В., Швецов И. В. Промышленные радиосистемы в организации информационных потоков в системах управления технологическим оборудованием. Международная конференция «» Сварка 2000″ Секция «Механообработка». Великий Новгород, 2000. 2 е.
  51. В. А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1979. С. 168.
  52. Отчет о НИР. Руководитель Казанский В. А. Исследование структурно-аналитического способа контроля и диагностики процесса резания. ОКБС ЛСПО им. Я. М. Свердлова / ДСП. 1987. 180 с.
  53. Отчет о НИР. Руководитель Мещеряков А. И. Исследования по определению состояния режущего клина путем измерения уровня газовыделения в процессе резания., Москва, ВНИИинструмент / ДСП. 1988.- 184с.
  54. С. М., Васильев С. В. Влияние температуры заготовки на ЭДС резания // Вестник машиностроителя. 1983. — № 1. — С. 45 — 46.
  55. С. М., Васильев С. В. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. М.: НИИМаш, 1983. — 58с.
  56. С. М., Сахаров М. Г. Автоматизация контроля состояния режущего инструмента и точности обрабатываемых деталей на токарных станках с ЧПУ /Разработка и создание автоматизированного металлорежущего оборудования. -М.: ЭНИМС, 1983.-С. 111−116.
  57. С. М., Сахаров М. Г. Поддержание работоспособности токарных ГПМ при отказах режущего инструмента // Вестник ВНИИ ж. д. трансп. — 1989. -№ 1.-С. 36−39.
  58. В. Е., Лихачев В. А, Гриняев' Ю. В. -Структурные уровни деформации твердых тел, -Новосибирск: Наука, 1985. 230 с.
  59. В. Н., Валиков В. И., Петров В. В., Уржумов В. П. Диагностика износа режущего инструмента по звуковым колебаниям // Известия высших учебных заведений. Сер. «Машиностроение». 1978. — № 6. — С. 117−120.
  60. В. Н., Кибальченко А. В., Алтухов В. Н. Выбор оптимальных режимов резания и прогнозирование стойкости режущего инструмента в условиях ГПС. // Вестник машиностроения. 1987. — № 6. — С. 43 — 47.
  61. В. Н., Кибальченко А. В., Бабак С. П. Амплитудный анализ как средство идентификации источников акустической эмиссии. // Известия вузов. Машиностроение. 1985. — № 6. — С. 109 — 112.
  62. А. Н. Теплофизика резания. -М.: Машиностроение, 1969. С. 16.21.
  63. В. Г., Гречинский Д. А., Ковальский В. Н. Современные направления исследований в области виброакустической диагностики и вибрационного контроля объектов техники. // Приборы и системы управления. 1989. — № 5. — С. 21 — 22.
  64. В. П. Устройства для автоматического контроля и настройки режущего инструмента на токарных станках / Технология и организация производства. Киев, 1984. — № 2. — С. 28.
  65. Симпозиум по новейшим станкам с ЧПУ ЭВМ /CNC/, сервосистемам и роботам // Сборник статей «Фудзицу Фанук». — 1981, — 191с.
  66. В. А. Затупление быстрорежущего инструмента и способы повышения его работоспособности / Обработка конструкционных материалов резанием с применением СОЖ. М.: МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1978. — С. 62 — 67.
  67. Ю. М. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980.
  68. В. К. Дислокационные представления о резании металлов. М. Машиностроение. 1979. — 180 с.
  69. В. К. Технические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1984. 120 с.
  70. Теория сварочных процессов. Под редакцией В. В. Фролова. М. Высшая школа. 1988. — 559 с.
  71. В. А. Управление точностью гибких технологических систем. Обзор. М.: НИИМаш, 1983. — 64с.
  72. Е. М. Резание металлов: Пер. с англ. / Пер. Г. И. Айзенштока. М.: Машиностроение, 1980. — С. 263.
  73. Уве Хейзель. Методы контроля инструмента и обрабатываемой детали в автоматизированном производстве // Гибкая автоматизация сверления и фрезерования: Материалы симпозиума на выставке «Металлообработка -84», Москва, 27 марта 5 апреля. — М., 1984. — 18 с.
  74. Устройство для определения износа режущего инструмента. -ЭИ: Режущие инструменты. 1977. — № 7. — С. 16 — 19.
  75. В. В. Химия. М.: Высшая школа, 1986.-542 с.
  76. И. В., Гулецкий Е. Н. Исследование процесса износа инструмента. Деп. во ВИНИТИ № 255 мш89, 1990, № 1, — 12 с.
  77. И.В. Монография. Методы и средства контроля состояния лезвийного и абразивного инструмента в процессе обработки материалов. Деп. в ВИНИТИ № 2414-В/00 от 18.09.2000 г. 57 с.
  78. И. В. Температура и взаимодействие химических элементов при резании. Саратов: Сарат. политехнич. ин т- Деп. в Информприбор 05. 06. 90, № 4888 — пр90. 13 с.
  79. И. В., Антонов А. В. Система диагностирования состояния инструмента. Материалы НТС ЛДНТП, Л/О «Знание» С. Петербург от 1991 5−6 марта. 2 с.
  80. И. В. Повышение эффективности токарной обработки на основе оперативного анализа газообразования и диагностирования сост. режущего инструмента. Диссертация на соискание ученой, степени к. т. н. МИИТ, Москва ДСП. 10 с.
  81. И. В., Тимофеев В. В. Термодеформационные и кинетические процессы при резании металлов. Деп. в ВИНИТИ № 1400- В95 от 18.05.95. 12 с.
  82. И. В., Сокол В. В. Атомно-молекулярные и структурные изменения при механообработке. Деп. в ВИНИТИ № 1929-В95 от 26.06.95.13 с.
  83. И. В., Сокол В. В., Головко С. Н. Адаптивная оптимизация режимов резания. Деп. в ВИНИТИ № 2244-В95 от 20.07.95. 22 с.
  84. И. В. Термодинамические и кинематические основы процессов в зоне обработки и в граничных слоях среды охлаждения. Деп. в ВИНИТИ Ж3542-В96 от 06.12.96. 20 с.
  85. И. В. Термодинамические и кинематические основы процессов в зоне обработки и в граничных слоях среды охлаждения. Деп. в ВИНИТИ № 3542-В96 от 06.12.96. 20 с.
  86. И. В. Выгорание легирующих примесей при термодеформационном процессе из металла . Деп. в ВИНИТИ № 3539-В96 от 06.12.96.12 с.
  87. И. В. Температурное распределение в обрабатываемом материале и газообразование в граничных слоях газовоздушной среды. Деп. в ВИНИТИ №ДД -1585 от 27.05.97.14с.
  88. И. В. Физические особенности миграции примесей газообразных элементов при структурном разрушении металлов. Деп. в ВИНИТИ № ДД1584 от 27.05.97.16 с.
  89. И. В. Удаление стружки, пыли и продуктов химического взаимодействия из зоны обработки при резании материалов. Деп. в ВИНИТИ № 1761 -В97 от 29.05.97.11с.
  90. И. В. Исследование изменений состава стружки при резании металлов. Труды II Междунар. семинара «Современные проблемы прочности». Старая Русса, 1998. т.2. С. 207 — 208
  91. И. В. Массоперенос выгораемых лигирующих примесей в атмосферной среде. Деп. в ВИНИТИ №Д<�Э 8709 от 18.08.97. 13 с.
  92. И. В. Выгорание лигирующих примесей при термодеформационном процессе из металла. Деп! в ВИНИТИ №ДД-1583 от 25.05.97.12 с.
  93. И. В. Влияние примесей на изменения в кристаллической решетке стружки при обработке сталей резанием. Деп. в ВИНИТИ № 1640-В98 от 29.05.98. 18 с.
  94. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В. Распределение энергии и теплоты трения в продольных слоях стружки при резании металлов. Деп. в ВИНИТИ №. 163 В/00 от 27.01.2000. 12 с.
  95. И.В. Монография. Контроль процессов механической обработки на основе газового анализа. Великий Новгород — НовГУ. 2001.-88 с.
  96. И.В. Монография. Газоаналитическое отображение процессов механической обработки. Великий Новгород. -2004. 120с.
  97. Г. Н. Строение металлов, деформированных взрывом. Металлургия, 1988. 290 с.
  98. М. А., Рыжова В. Д., Шрайбман И. С. Особенности обработки заготовок. // Вестник машиностроения. 1989. — № 3. — С. 48 — 52.
  99. S. М. Wear sensors in the adaptive control systems of machine tools // VI International conference on Production Research. Yugoslavia: Novi Sad, 1981.-P.3−8.
  100. Bergman C. FCC Werkzaugbuch Kontrolle im MAW — Industiearmaturen und Apparatebau Leipzig // Techn. Inf. Arm at. — 1986. — 21. — № 3. — p. 21 -24.
  101. Bellman B. Messwertverarbeitung eines Kontinuierlich messenden Verschleiss sensors fur Dreharbeitung // Industrie Anzeiger. — 1974. — 96. — № 28. — P. 619−620.
  102. Cool N. H., Subramaniat K. Micro isctipe tool Wear sensor // Annals of the CIRP. — 1978. — 27. — № 1. — P. 73 — 78.
  103. Danai K., Ulsoy A. G. Adinamic state model for on line tool wear animation in fuming. — Trans. ASME: J. Eng., IND., 1987. — 102. — № 4. — p. 396 — 399.
  104. Hayashi S. R., Thomas С. E, Wildes D.G., Tlusty G. Tool breakdetection by monitoring ultrasonic vibrations. CIRP: Ann, 1988. — 37. — № 1. — P. 61 — 64.
  105. Holian B. L. Hypervelocity- impact phenomena via molecular dynamics // Phys. Rev. A.: Gen Phys., 1987. v.36/-№ 8. — P.3946.
  106. Kannatey Asiby E., Dornfeld D. A. A study of tool wear using statistical analysis of metal cutting acustic emission // Wear. — 1982. — 76. — № 2. -P. 247 -261.
  107. Laser-Check-the ganging system, ideal for PMS // Production Engeneer. -1982. 61. — № 11. — P.38 — 39.
  108. Lee M., Wildes D. G., Keramati B. Effect of tool geometry on acoustic emission indensity. C1RP. Ann, 1987. — 37. — № 1. — P. 57 — 60.
  109. Mit Leistungsmessung gegen warkzeng bruch -Betribstechnik. -1978. -19. -№ 6. s. 74.
  110. Mogilevsky M.A., Mynlcin J.O. Computer’modelling of the shear nucleation and development under plane shock wave loading // Mech. Prop. High Rates Strain. -L., 1984. -P.119- 126.
  111. Moriwaki Т., Okushima K. Detection for cutting tool nacture by accustic emission measurment // Annals of the CIRP. 1980.-29. — № 1. — P. 35 — 40.
  112. Novak A. Sensing of workplace diameter vibration and out of — roundness by later — way to automate quality control // Annals of the CIRP. — 1981.- 30. № 1. — P. 473−476.
  113. Perelharing A., Schuerman R. Der Verschmeisseln und die erzengle Oberlachenrauheit-Werstats-technik und Maschinenbau. 1955. — 45. № 2.
  114. Pond James B. Will sensors predict failure. «Iron Agt.», 1986. — 229. — № 16. -p. 50−51.
  115. Quinlan Joseph C. New tool wear sensors aid adaptiv machining // Tool and Prod. — 1987. — 53. — № 9. — p. 41 — 43.
  116. Rogef J., Souqust P., Gsib N. Application of Acoustic Emission to the Automatic Monitoring of Tool Condition during Machining. Mater. Eval., 1988. 46. — № 2. — P. 225 — 229.
  117. Rogef J., Souqust P., Gsib N. Tool monitoring by acoustic emission during machining // Non Destract. Test.: Proc. 4th Eur. Conf., London, 13−17 sept., 1987. Vol. 4 — Oxford etc., 1988. — P 3056 — 3065.
  118. Spur E., Leonard’s F. Sensoren zur Erfassung Von Pozesskenngrossen bei der Drehbearbeitung // Annals of the CIRP. 1975. — 24. — № 1 — P.349 — 354.
  119. Spurgeon D., Slater R. In process of syrface indication roughness a fibre optiks transducer // Proc. of the 15lh MTDR Conf., 1974.
  120. Surveillance de Tussinage: de puissause mesure de Tappel. Mach, prod., 1981. -№ 295.-P. 33 -35.
  121. Tanaka T., Okitsu A. Diagnostic sensing of tool wear by spectrum analysis of interrupted cutting forces // Bulletin of the Japan Socilty of Precision engeneering. 1978. — 48. — № 1. — P. 90 — 93.
  122. Takeyama H., Sekigycki H., Takada K. Directmessungen in der Metallbear -beitung-Werstatt und Betrieb. 1973, — 106.-№ 9.-S. 109- 114.
  123. Timothy S.P. The structure of adiabatic shear banda in metals // Ibid. — P.401 -402.
  124. Uehara K. New attemps for short time tool -life testing // Annals of the CIRP.1973. -№ 22/1. -P. 23 -25.
  125. Valeron. Tool Sense System. Technisches zentralblat fur practische Metall -bearbeitung, 1984. № 12. — S. 35 — 36.
  126. White B.F., Syniata W. D. New technology in tool wear sensing // International Conference on trends in conventional and nontraditiohal machining. Chicago, 1981.-P. 87−94.
  127. Wilkinson A.J. Construction -resistance concept applied to wear measurenment of metal, cutting tools//Proc. I.E.C.- 1971. 118. — № 2.-P. 15−21.
  128. Zahn Wieland, Pelz Gerhard. Mikrorechnergesteuerte optoelectronische Verschleibmessung an rolierenden Fraswerkzeugen // Wiss. Beitr. Ingenieurhochsch Zwickau. 1986. — 12. — № 2. — P. 22 — 25.
  129. A.C. № 1 512 746 СССР, МКИ B23B 25/0,6. Способ контроля состояния процесса резания.// Ю. А. Дергунов, В. А. Казанский, А. Б. Кечкер, А. Я. Мальчик и В. Б. Миляев.
  130. A.C. № 1 315 166 СССР, МКИ В 23 В 49/00. Пневматическое устройство для контроля целостности режущего инструмента. / А. А. Дникало, В. М. Дячук, В. И. Тетюк. (СССР). 4 е.: ил.
  131. A.C. № 1 371 786 СССР, МКИ В 23 В 25/06. Контроль износа режущего инструмента / А. А. Климов, Н. И. Давыдов, М. Ф. Иоффе и Б. И. Красильников (СССР). 4с, ил.
  132. A.C. № 1 273 774 СССР, МКИ G 01 N 3/58. Устройство для измерения скорости износа режущего инструмента в процессе резания. / В. С. Плотников, С. В. Коптяев. (СССР). -4 е.: ил.
  133. Заявка № 55 120 954 Япония, МКИ В23 В 17/00. Способ определения износа режущего инструмента / Каниси Ретоку и др. (Япония) — Фудзицу Фриокку К. К. (Япония). — 1980.
  134. Заявка № 61−50 758, Япония, МКИ В 23 Q 17.09. Устройство для контроля состояния многозубого инструмента / Иде Киёси, Хори’Аки- Мицубиси Денки К. К. (Япония). 4 е.: ил.
  135. Заявка № 61−164 765, Япония, МКИ В 23 Q 17/09. Устройство определения поломки инструмента. / Накамура Хидэаки (Япония). 4 е.: ил.
  136. Патент № 200 358 ГДР. Способ контроля состояния режущей кромки инструмента Ф. Норберт (ГДР).
  137. Патент США № 4 620 281 МКИ G 05' В 19/24. In process cutting tool condition compensation and part inspection (Микропроцессорное устройство контроля состояния инструмента и детали при токарной обработке) //
  138. Thomson Robert A., Breuning Richard W.: General Electric Co. (USA). -4c.: ил.
  139. Патент США № 4 642 618. Устройство контроля инструмента на сверлильном станке / Jonson Eric A., Price Lynn Q.- IBM Corp. (США). 4 е.: — ил.
  140. A.C. № 1 371 784 СССР, МКИ В 23 В 25/06. Устройство контроля износа режущего инструмента. / С. В. Коптяев., В. С. Плотников. (СССР). 4 е.: ил.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!