Дипломы, курсовые, рефераты, контрольные...
Срочная помощь в учёбе

Повышение эффективности глубинного шлифования специальным высокопористым абразивным инструментом на основе совершенствования выбора параметров процесса

Диссертация: Повышение эффективности глубинного шлифования специальным высокопористым абразивным инструментом на основе совершенствования выбора параметров процесса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В диссертационной работе решена важная научно-техническая задача, имеющая существенное значение для машиностроения, заключающаяся в повышении эффективности процессов профильного глубинного шлифования деталей с фасонными поверхностями различного назначения с применением специального высокопористого абразивного инструмента. Решение данной задачи основано на выявленных преимуществах кинематики… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Процессы глубинного шлифования- технологические особенности и условия обработки
    • 1. 2. Абразивный инструмент для глубинного шлифования
    • 1. 3. Области эффективного применения процессов глубинного шлифования
    • 1. 5. Цель и задачи работы
  • ГЛАВА 2. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ ФАКТОР ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ
    • 2. 1. Кинематический анализ процесса шлифования
    • 2. 2. Особенности кинематики глубинного шлифования хвостовиков лопаток
    • 2. 4. Особенности кинематики глубинного шлифования зубчатых колес
    • 2. 5. Особенности кинематики глубинного шлифования фасонного режущего инструмента
    • 2. 6. Выводы
  • ГЛАВА 3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ
    • 3. 1. Разработка базовых технико-экономических показателей процесса глубинного шлифования
    • 3. 2. Технико-экономические показатели глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток
    • 3. 4. Технико-экономические показатели профилирования зубчатых колес глубинным шлифованием
    • 3. 5. Технико-экономические показатели шлифования фасонного режущего инструмента
    • 3. 6. Выводы
  • ГЛАВА 4. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ
    • 4. 1. Повышение эффективности процесса глубинного шлифования назначением его оптимальных кинематических параметров
    • 4. 2. Рекомендации по повышению эффективности процесса глубинного шлифования на основе анализа его технико-экономических показателей
    • 4. 3. Выводы
  • ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ И ОПЫТ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРИМЕНЕНИЯ ПРОЦЕССОВ ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ
    • 5. 1. Производственные испытания и внедрение новых-высокопористых шлифовальных кругов при профильном глубинном шлифовании хвостовиков турбинных лопаток
    • 5. 2. Производственные испытания высокопроизводительных и бездефектных технологий шлифования зубчатых колес новым абразивным инструментом повышенной пористости и структурности
    • 5. 3. Производственные испытания и внедрение бесприжоговой технологии профильного шлифования протяжек из быстрорежущей стали
    • 5. 4. Выводы

Повышение эффективности глубинного шлифования специальным высокопористым абразивным инструментом на основе совершенствования выбора параметров процесса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время в России и за рубежом активно внедряется в машиностроительное производство прогрессивный и высокопроизводительный процесс глубинного шлифования.

Одним из основных преимуществ глубинного шлифования является то, что величина слоя металла, удаляемая за один проход шлифовального круга, может составлять до 10 и более миллиметров при скорости перемещения детали от 40 до 500 мм/мин в зависимости от типа обрабатываемой детали, марки материала, глубины шлифования и требований, предъявляемых к качеству поверхностного слоя.

На сегодняшний день достаточно хорошо изучен процесс глубинного шлифования высокопористыми кругами со скоростью шлифования в диапазоне 20.35 м/с. Разработаны теоретические модели процесса, математические и экспериментальные методы назначения оптимальных характеристик абразивного инструмента, параметров режима шлифования и правки абразивного круга.

В меньшей степени изучены теоретические основы процесса глубинного шлифования с точки зрения эффективности его применения.

Эффективность технологического процесса формообразования и, в частности, путем удаления материала по определению — это емкое и интегральное понятие. Оно предусматривает сравнительную оценку вариантов обработки по набору параметров, характеризующих различные стороны рассматриваемого технологического процесса.

В технологии шлифования к таким параметрам обычно относят физические и технико-экономические параметры, по знаниям которых можно судить о достоинствах и недостатках вариантов обработки.

Физика процесса шлифования обусловлена в основном его кинематикой, обрабатываемостью материала резанием и режущей способностью инструмента. Физические условия обработки предопределяют термодинамическую напряженность зоны резания (сила, температура, распределение тепловых потоков, износ инструмента и др.) и показатели точности и качества обработки деталей.

Технико-экономические параметры процесса съема материала оценивают его экологичность и экономичность по затратам времени, абразива, энергии и др. в конкретных условиях обработки шлифованием.

В данной диссертационной работе на основе выполненных исследований и проведенных испытаний в производственных условиях, а также обобщения известного опыта предложены кинематические и технико-экономические показатели процесса глубинного шлифования. С их использованием выполнен кинематический и технико-экономический анализ конкретных технологических процессов профильного шлифования хвостовиков турбинных лопаток из жаропрочных никелевых сплавов, цилиндрических зубчатых колес из закаленных высоколегированных сталей и фасонного режущего инструмента (на примере обработки длинномерной протяжки) из закаленной быстрорежущей стали.

Научная новизна работы заключается в:

— установленном влиянии кинематического параметра процесса шлифования в виде отношения глубины обработки к диаметру инструмента на величину угла действия вектора результирующей силы резания и характер ее распределения на нормальную и тангенциальную составляющие, действующие на срезаемый слой и обрабатываемую поверхность детали;

— предложенных критериях глубинной схемы шлифования, при которых повышенные технико-экономические показатели процесса сочетаются с минимальным термодинамическим воздействием на поверхностный слой шлифуемой детали;

— технико-экономических показателях процесса глубинного шлифования для оценки его эффективности в зависимости от использования непрерывной или циклической правки абразивного инструмента.

— расчетной модели для определения экономичной величины непрерывной правки круга при глубинном шлифовании, которая предусматривает удаление рабочего слоя инструмента, равного глубине внедрения его режущих зерен в обрабатываемую поверхность детали в зависимости от принятых параметров режима обработки;

— закономерностях влияния кинематических параметров глубинного шлифования на технико-экономические показатели процесса по производительности, работоспособности инструмента и удельной энергоемкости.

Практическая ценность результатов работы заключается в:

— рекомендациях по выбору диаметра инструмента и параметров режима глубинного шлифования с учетом его кинематики для достижения повышенных технико-экономических показателей процесса и качества обработки хвостовиков турбинных лопаток, зубчатых колес и фасонного режущего инструмента;

— внедрении результатов работы в технологические процессы профильного глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток из жаропрочных никелевых сплавов, зубчатых колес и фасонного режущего инструмента из закаленных сталей новым высокопроизводительным инструментом с повышенной структурностью и пористостью.

На основе выполненного кинематического и технико-экономического анализа предложены пути повышения эффективности процессов глубинного шлифования.

На защиту выносятся следующие положения: предложенные кинематические и технико-экономические показатели процесса глубинного шлифованиярезультаты кинематического анализа, определяющие наиболее благоприятные условия глубинного шлифования с точки зрения обеспечения качественной обработанной поверхности детали выбором оптимальных значений отношения t/D и угла действия вектора силы резания аробласть принадлежности процесса шлифования по своим режимам и диаметру инструмента к схеме глубинной обработкиустановленные закономерности влияния параметров режима глубинного шлифования и правки инструмента на показатели его производительности, работоспособности шлифовального круга, энергоемкости и экономичности обработкирезультаты производственных испытаний и внедрения рекомендаций по глубинному шлифованию при профильной обработке хвостовиков турбинных лопаток, зубчатых колес и фасонного режущего инструмента.

Основные положения работы были представлены на международных научно-практических конференциях «Достижения и перспективы естественных и технических наук» (г. Ставрополь), и «Техника и технология: новые перспективы развития» (г. Москва). Всероссийской молодежной научно-практической конференции с международным участием «Инженерная мысль машиностроения будущего» (г. Екатеринбург).

Диссертационная работа была доложена и обсуждена на совместном заседании кафедр «Высокоэффективные технологии обработки», «Технология машиностроения», «Инструментальная техника и технология формообразования» и научно-исследовательского центра «Новые технологии и инструменты» МГТУ «Станкин».

По результатам работы опубликованы 8 статей, 3 из которых в изданиях из обязательного перечня ВАК РФ.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов и списка литературы. Диссертационная работа изложена на 161 странице, содержит 34 рисунка, 22 таблицы, список используемой литературы из 86 наименований и приложения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

В диссертационной работе решена важная научно-техническая задача, имеющая существенное значение для машиностроения, заключающаяся в повышении эффективности процессов профильного глубинного шлифования деталей с фасонными поверхностями различного назначения с применением специального высокопористого абразивного инструмента. Решение данной задачи основано на выявленных преимуществах кинематики глубинного шлифования на примерах профильной обработки хвостовиков лопаток из жаропрочных никелевых сплавов, зубчатых колес и фасонного режущего инструмента из закаленных высоколегированных сталей с обеспечением повышенных технико-экономических показателей процесса.

1. В результате кинематического и технико-экономического анализов процессов шлифования установлено, что схема глубинного шлифования в отличие от схемы маятниковой обработки создает благоприятные предпосылки для одновременного повышения показателей эффективности процесса по производительности, работоспособности инструмента и качеству обработки.

2. Определяющей характеристикой процесса шлифования для повышения его эффективности является отношение глубины резания к диаметру шлифовального круга (t/D). При увеличении этого отношения до значений в.

3 ^ диапазоне от 10″ до 10 «и более путем увеличения t на проходе и по возможности уменьшения D создаются предпосылки реализации кинематической схемы обработки с большими углами действия результирующей силы резания (схр= 1,8. 12 град) и благоприятным для качественного шлифования распределением действующей нагрузки в направлении срезаемого слоя материала.

3. Затраты на абразив, расходуемый при глубинном шлифовании, преимущественно зависят от вида назначаемой правки — непрерывной или циклической. При непрерывной правке изменение затрат на абразив пропорционально величине назначаемой радиальной подачи правящего ролика. При циклической правке затраты на абразив пропорциональны величине правки и частоте ее применения.

4. Предложена расчетная модель для выбора величины принудительной непрерывной правки шлифовального круга, которая пропорциональна глубине внедрения режущих зерен рабочей поверхности инструмента в обрабатываемую поверхность детали. Ее величина зависит от параметров режима глубинного шлифования и соответствует реальным значениям, используемым на практике.

5. Существенное значение для формирования благоприятных кинематических условий шлифования имеет величина продольной скорости детали. От ее значения зависит производительность процесса шлифования и интенсивность термодинамической напряженности зоны обработки по мощности, силе резания и температуре, величины которых прямо зависят от площади удаляемого сечения.

6. Для управления процессом глубинного шлифования с целью повышения его эффективности предпочтительно назначать абразивный инструмент с наименьшим диаметром, повышенной его режущей способностью и с максимально возможной глубиной обработки на проходе.

7. Новые шлифовальные круги различных типоразмеров и характеристик с повышенной структурностью и пористостью на режимах глубинной обработки после производственных испытаний внедрены на ФГУП «ЕПТЦ газотурбостроения «Салют»: на 12 операциях глубинного шлифования лопаток из сплавов марок ЖС6У-ВИ, ЖС26-ВИ, ЖС32-ВИдля профилирования зубчатых колес методом глубинного шлифования взамен зубофрезерованиядля профилирования протяжек с елочным профилем. Достигнуто повышение производительности процесса до 2 раз и сокращение времени обработки до 3 раз при снижении ее технологической себестоимости.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.B. Повышение эффективности плоского глубинного шлифования с непрерывной правкой круга путем стабилизации рельефа рабочей поверхности инструмента. Дисс. канд. техн. наук. Волгоград, 2005.-177с.
  2. Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании.- М.-Л.: Машиностроение, 1964.- 123с.
  3. С. М. Волосова М.А. Применение шлифовальных кругов из микрокристаллического корунда для шлифования фасонного режущего инструмента // Вестник МГТУ «Станкин». Научн. рецензир. журнал. М.: МГТУ «Станкин». 2012, № с.
  4. Выбор оптимальных условий чистового шлифования зубчатых колес высокопористыми кругами // В. А. Поклад, H.H. Солодухин, В. К. Старков, С. А. Рябцев // Вестник машиностроения, 2002. № 7. С. 42 47.
  5. Высокопроизводительный инструмент для шлифования зубчатых колес // C.B. Костров, А. Н. Довгаль, Т. П. Бондарчук, В. К. Старков, С. А. Рябцев // Справочник. Инженерный журнал. 2009. № 8. С.36−43.
  6. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов. С. С. Силин, В. А. Хрульков, A.B. Лобанов, Н. С. Рыкунов М.: Машиностроение, 1984. — 64с.
  7. Глубинное шлифование елочного профиля хвостовиков турбинных лопаток на специализированном оборудовании // Руководящие технические материалы 1.4.8500. Ломакина И.В.-М.: п/я Ж-1287- п/яВ-2504. 1987.
  8. Ю.Горелов В. А., Панкрашин Ю. А. Прогрессивный абразивный инструмент. М.: Машиностроение, 1986.- 72с.
  9. П.Горин H.A., Васенко С. М. Технико-экономические показатели профильного глубинного шлифования // Вестник МГТУ «Станкин». Научн. рецен-зир. журнал. М.: МГТУ «Станкин». 2012, № С.
  10. С.Н., Васенко С. М. Перспективный абразивный инструмент с повышенной пористостью и структурностью для глубинного шлифования замков турбинных лопаток // Оборудование и инструмент для профессионалов. Украина. № С.
  11. Ю.М., Рябцев С. А. Шлифование режущего инструмента высокопористыми абразивными кругами // Сб. трудов всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков». Рыбинск: РГАТА. 2002. С. 32−33.
  12. Длина среза при глубинном шлифовании // Авт.: В. А. Носенко, В. А. Меркулов, A.B. Авилов, В. К. Жуков // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «ТТТли-фабразив 2004». Волжский. 2004. С. 201 — 203.
  13. Ю.С., Старков В. К., Рябцев С. А. Новый инструмент для глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток // Авиационная промышленность. 2000. № 4. С. 36 44.
  14. А.Б. Повышение эффективности глубинного шлифования жаропрочных сплавов с использованием высокопористого абразивного инструмента специальной структуры // Дисс. канд. техн. наук, М.: «Станкин», 1992. -125с.
  15. Г. М. Абразивные инструменты и их эксплуатация. М.: Машгиз- 1959.-253с.
  16. Ю.М. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента. М.: Машиностроение, 1984, 288с.
  17. А.Н. Эксплуатационные свойства абразивных материалов. Из — во Красноярского ун — та, 1992. — 122с.
  18. С. В., Рябцев С. А., Жуков Ю. И. Отечественный высокопористый абразивный инструмент для профильного шлифования зубчатых колес // Технология машиностроения. 2007. № 1. С. 32 34.
  19. Г. Ф. Абразивные материалы и инструменты. Л.: Машиностроение, 1967, — 160с.
  20. В.И., Кудряшов Б. П., Влияние параметров структуры абразивного круга на производительность шлифования. // Семинар: Алмазно-абразивная обработка при изготовлении деталей машино- и приборостроения.- М.: НТЦ Информтехника, 1993. С. 23−27.
  21. В.Ф., Кирчанов В. П. Попов А.Н., Семиколенных В. В. Исследование эффективности работы высокопористых кругов различных фирм // Механика и технология материалов и конструкций. Сб. науч. Трудов № 1 -Пермь: ОЦНИТ ПГТУ, 1998. С. 111 -116.
  22. E.H., Постникова Н. В. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом. М.: Машиностроение, 1975.- 48 с.
  23. E.H. Основы теории шлифования металлов. М.: Машгиз, 1 951 190 с.
  24. B.B. Повышение эффективности глубинного шлифования путем стабилизации термодинамических условий обработки. Дисс. канд.техн.наук. Рыбинск, 1994. 229с.
  25. В.А. Шлифование адгезионно-активных металлов. М.: Машиностроение, 2000. 262 с.
  26. В.А. Попутное и встречное глубинное шлифование поверхности полного цикла с периодической правкой круга / В. А. Носенко, В. К. Жуков, A.A. Васильев, C.B. Носенко // Вестник машиностроения. № 5, 2008, с.44−50.
  27. В.А. Закономерности изменения силы плоского глубинного шлифования / В. А. Носенко, A.B. Авилов, C.B. Носенко // Справочник. Инженерный журнал. № 7, 2009. С 10−19.
  28. В.А., Носенко C.B. Технология шлифования: монография / ВПИ (филиал) ГОУ ВПО ВолГТУ. Волгоград: ИУНЛ ВолГТУ, 2011 — 425с.
  29. В.А., Авилов A.B. Кинематика глубинного шлифования // Инновации в машиностроении: Сб. статей IV Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2004. С. 212−215.
  30. В.А., Авилов A.B., Жуков В. К. Толщина среза при глубинном шлифовании // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Сб. статей межд. конференции «Шлифабразив 2004». Волжский. 2004. С. 204 — 207.
  31. Оптимизация технологии глубинного шлифования. Силин С. С., Леонов Б. Н., Хрульков В. А. и др. -М.: Машиностроение, 1989. 120 с.
  32. В.А. Технология автоматизированного производства лопаток газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 2006. 256с.
  33. В.А., Волков Д. И. Глубинное шлифование лопаток турбин: библиотека технолога. М.: Машиностроение, 2009. — 272с.
  34. С.А., Ананьян Р. В. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 1980. — 79 с.
  35. С.А., Ананьян Р. В. Эксплуатационные свойства высокопористых абразивных кругов. Станки и инструмент 1977. № 3. С. 22−23.
  36. Производственные испытания высокопористого эльборового круга при профильном шлифовании зубчатых колес // В. А. Поклад, B.C. Новиков, Ю. И. Жуков, В. К. Старков, С. А. Рябцев. // Технология машиностроения. 2006. № 5. С. 27−31.
  37. Производство зубчатых колес газотурбинных двигателей. Производственно-практическое издание / Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов, И. П. Нежурин, B.C. Новиков, Н. М. Рыжов. М.: Высшая школа. 2001. 493с.
  38. Профильное глубинное шлифование деталей из титановых сплавов // В. А. Поклад, А. Н. Шутов, В. К. Старков, С. А. Рябцев // Технология машиностроения. 2002. № 3. С. 14 22.
  39. Профильное глубинное шлифование зубчатых колес. Авт.: Ю. С. Елисеев, B.C. Новиков, В. К. Старков, С. А. Рябцев // Вестник машиностроения. 2001. № 1. С. 41 -44.
  40. А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов // Справочник. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.
  41. Н.С., Волков Д. И., Полетаев В. А. Особенности стружкообразо-вания при ГШ // Оптимизация операций механической обработки. -Ярославль. 1986. с. 125 — 130.
  42. Н.С., Сухов Е. И., Волков Д. И. Теоретическое исследование геометрии зоны контакта при глубинном шлифовании // Производственная обработка и надежность машин. Ярославль. 1981. С. 84 — 94.
  43. С.А. Изготовление высокоструктурного абразивного инструмента // Вестник МГТУ «Станкин». Научн. рецензир. журнал. М.: МГТУ «Стан-кин». 2008, № 2. С. 24−31.
  44. С.А., Бондарчук Т. П. Разработка весьма мягких высокопористых кругов с повышенной структурностью // Вестник МГТУ «Станкин». Научн. рецензир. журнал. М.: МГТУ «Станкин». 2011, № 2. С.
  45. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей. Под ред. А. Г. Братухина, Г. К. Язова, Б. Е. Карасева. М.: Машиностроение, 1997. -416с.
  46. Сравнительный анализ работоспособности высокопористых эльборовых и корундовых кругов при профильном зубошлифовании. Авт.: Старков В. К., Рябцев С. А., Поклад В. А., Новиков B.C., Кайзер М., Костров C.B. // Технология машиностроения. 2007. № 2. С. 17 22.
  47. В.К. Теоретические предпосылки профильного глубинного шлифования зубчатых колес // Вестник машиностроения. 2002. № 3. С. 49 55.
  48. В.К. Высокопористый абразивный инструмент нового поколения // Вестник машиностроения. 2002. № 4. С. 56 62.
  49. В.К. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 2007. — 688с.
  50. В.К. Теоретические и технико-экономические предпосылки профильного глубинного шлифования с непрерывной правкой круга. // Вестник машиностроения. 2010. № 12. С. 39 43.
  51. В.К., Васенко С. М. Кинематический фактор эффективности процесса глубинного шлифования // Технология машиностроения. 2012. № С.
  52. В.К., Рябцев С. А., Жуков Ю. И. Сравнительный анализ шлифовальных кругов из кубического нитрида бора с нормальной и высокопористой структурами // Технология машиностроения. 2005. № 9. С. 10 14.
  53. В.К., Рябцев С. А., Горин H.A. Технико-экономическое обоснование выбора количества проходов при глубинном шлифовании // Вестник МГТУ «Станкин». Научн. рецензир. журнал. М.: МГТУ «Станкин». 2011. № 1. С. 38−42.
  54. Ю.С., Гусев В. Г., Афанасьев Б. И. Дискретное внутреннее шлифование. М.: Машиностроение-1, 2004. 190с.
  55. А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М. Машиностроения, 200. 320с.
  56. В.А., Рыкунов Н. С., Лобанов A.B. Особенности процесса шлифования профиля замка лопаток из жаропрочных сплавов на станках модели SS 013 // Оптимизация технологических процессов важнейший фактор повышения качества. -Ярославль, 1977. — С.61.
  57. С.М., Казанская В. В. Высокопористый абразивный инструмент на керамической связке с применением различных порообразующих наполнителей, — Абразивы, вып. 12, 1980. с.5−8.
  58. Формирование свойств поверхностного слоя хвостовиков турбинных лопаток при глубинном шлифовании высокопористыми кругами различных производителей // В. А. Поклад, И. А. Абысов, В. К. Старков, С. А. Рябцев // Вестник машиностроения. 2010. № 11.
  59. Л.Н. Высокоскоростное шлифование. -Л.: Машиностроение. 1979. 248 с.
  60. Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. -Л: Машиностроение, 1973.-130с.
  61. В.А. Шлифование жаропрочных сплавов. М.: Машиностроение, 1964. 190с.
  62. В.А., Лобанов A.B., Полетаев В. А., Волков Д. И. Оптимальные условия подачи СОЖ при шлифовании высокопористыми кругами. /Станки и инструменты. 1985. — N 9, — с. 28−29.
  63. A.B. Оптимизация процесса шлифования,— М.: Машиностроение, 1975.-176 с.
  64. Balger J. Deciding whether up or down grinding is right for an application // Cutting Tool Engineering N.8, V.56, 2004. P. 66−70.
  65. Boucke T. Zahnflankenprofilschleifen mit keramisch-gebundenen CBN-Schleifscheiben. // Aachen: Shaker, 1994, S. 118.
  66. Karpuschewski В., Knoche H.J., Hipke M. Gear finishing by abrasive processes.: CIRP Annals Technology 57, 2008. S621 — 640.
  67. Kempa B. Zahnflankenprofilschleifen mit galvanisch-gebundenem CBN// Aachen: Shaker, 2000, 129 S.
  68. Precision grinding and quality control // J. Kopac, P. Krajnik, A. Sluga // 2nd Mezinarodni kongres «Presno obrabeni». Praga. 2003. P. 36−41.
  69. К. Сравнительный анализ применения кругов из электрокорунда и КНБ при профильном шлифовании высоколегированных сталей // Maschinenmarkt, 2003, № 37. S.24−28.
  70. Wheel selection for better grinding operations. Mach, and Tool. Blue Book, № 6, 1978. C. 121 — 124.
Заполнить форму текущей работой

Заказал и сдал!